DELL品管經(jīng)驗檢討給客戶

1、DELL品管經(jīng)驗檢討前言：人組織流程用心執(zhí)行結(jié)果改善心得：學(xué)習(xí)DELL 一些業(yè) 務(wù)流程改善的技巧和方法內(nèi)容：1、Supplier Audit技巧方法： 2、制程改善工具及技巧和方法（團隊精神） 3、對OEM客戶的了解對OTPV品質(zhì)系統(tǒng)改善的幾點建議1與ISO的不同：用文件化的證據(jù)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)的有效 性證明生產(chǎn)的產(chǎn)品充分符合20要素之要求；SMART原則：S-specific;M-measurable ;A-achievable; R-relevant; T-time boundY=F（x）流程的認識和控制；法（SOP Controllable）、人（一致性、考核及反饋）、料（APP、 CRPC

2、IC版本控制、標(biāo)識、先進先出、時間管制、主要料件Code記錄、ESD）、 機（設(shè)定條件、運作期間、產(chǎn)出結(jié)果、ESD防護）、靜電、流程、測 試流程、案例檢討、REWORK流程、包裝、裝柜；提問技巧。1、Supplier Audit技巧：2目的：學(xué)會一些技巧方法達成DELL業(yè)務(wù)流程改善；意義：、流程改善與投資率、獲利率結(jié)合； 、用共用工具和語言溝通； 、解決問題制定對策的組織化方法； 、由單一因素分析技巧改進為多細變化分析。內(nèi)容：、差異來源預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x； 、流程分析y= f（x）找改善空間 、統(tǒng)計制程管制； 、失效模式影響分析； 、測量系統(tǒng)檢討； 、案例檢討.2、制程改善工具及技巧和方法

3、（團隊精神）3、差異來源預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x； 差異造成缺陷 分析細部原因不要過猶不及，以免分散精力或誤導(dǎo)； 沒有兩件事物是完全相同的，合格品與不合格品的差異是如何產(chǎn)生的？ 針對不同階段再細分6M，若是廠商原因，要求廠商做出因果圖； 分階段找主要原因； 流程圖是團隊合作之產(chǎn)物； 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范控制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程的 X（定性定量）；4、流程分析y= f（x）找改善空間，關(guān)聯(lián)分析x對y的影響 流程消耗資源（x），同時依標(biāo)準(zhǔn)達成重復(fù)的結(jié)果成效 5W 1H流程分析是界定品質(zhì)性能，了解客戶及供應(yīng)條件不可缺少的工具 找到差異控制缺陷，確定可控因素、關(guān)鍵因素、假像因素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序 流程圖可以找到問題真因，反

4、映客觀事實 5、統(tǒng)計制程管制；管制定義并了解評估數(shù)值資料管制圖X-BAR and R、P、C、U； 了解變異對管制圖的影響； 識別管制圖上的變動； 在流程圖上找出適用統(tǒng)計管制的流程圖控制產(chǎn)品參數(shù)； 比較對照何時該使用管制圖，以管制評估輸入、輸出或兩者兼具； 將資料的問題特性與數(shù)值加以分析整理； 定義抽樣計劃以合理分組方式； 定義特殊與一般原因的差別，并區(qū)分； 比較并對照一般與特殊原因所采取的行動； 了解在每一個不同的類別中采取錯誤的改善行動所造成的影響。 舉例說明： 信息資料識別表達評估中心值評估差異（全距、標(biāo)準(zhǔn)差）確定流程資料找到x、y的變異（y的正態(tài)分析變異否） 確認流程績效（管制圖） 解

5、讀管制圖（異常的識別） 異常原因（一般、特殊） 糾正措施6OQA抽驗右梯管制圖7OQA抽驗右梯CPK曲線圖右梯CPK值為：1.848、失效模式影響分析；產(chǎn)品、系統(tǒng)、流程、服務(wù)（原因與結(jié)果）比較與對照不同類別的失效模式影響分析（FMEA）；區(qū)分在完成不同類別的FMEA過程中所提出問題的特性；定義設(shè)計FMEA與流程FMEA；了解如何將FMEA運用于流程圖；將建立FMEA的步驟與要件列出；展示如何評估風(fēng)險等級；排定風(fēng)險評估優(yōu)先順序以推動矯正措施；工具：柏拉圖等；step by step,case by case,case study9、測量系統(tǒng)檢討；設(shè)定量測系統(tǒng)；界定量測系統(tǒng)的能力；了解如何評估量測

6、系統(tǒng)的能力；經(jīng)由定義與選擇例子來區(qū)分準(zhǔn)確度與精確度的差別；了解量測系統(tǒng)評估（MSE）如何影響不同的量測結(jié)果；了解影響MSE的各種因素； 了解在那些情況之下該運用全面MSE，何時該做量規(guī)分析；了解MSE與X bar-R管制圖的關(guān)系。103、對OEM客戶滿意度的了解（成本除外）OEM客戶滿意度的組成（OTPV 導(dǎo)入IBM LG HP）： I、設(shè)計的成熟度以及設(shè)計的可制造性評估； II、OEM客戶導(dǎo)入工廠AUDIT重點； 、采取SMART原則 、流程AUDIT，重點在對x和y的管控 、作業(yè)指導(dǎo)書六大要素 、靜電系統(tǒng)的管控狀況 、QC對SPC的應(yīng)用測試系統(tǒng)的管控及流程 、REWORK流程的控制 、案例

7、檢討的深入程度； 、包裝和裝柜 、RMA process for returned materials III、OEM客戶對新機種接受評價； IV、OEM客戶對市場不良的評價和改善； V、 OEM客戶季度評價11 說服客戶接受的方法 I、與客戶要求的規(guī)格有關(guān)（別人為什么可以做三星）； II、清楚了解客戶的需求； III、了解供方的供應(yīng)能力（品質(zhì)成本分析）； IV、針對客戶成熟度進行適當(dāng)?shù)幕邮捷o導(dǎo)； V、用充分的數(shù)據(jù)分析和先進的統(tǒng)計方法，說服客戶接受， 信任供方的供貨能力和優(yōu)勢； VI、確保雙方在合理的情況下獲利； VII、樹立顧客永遠是對的觀念，贏得客戶的信任和尊重； 3、對OEM客戶滿意度

8、的了解（成本除外）12改善應(yīng)用： 1、OQA內(nèi)部； 2、對品質(zhì)改善會議的啟發(fā); 3、品質(zhì)改善空間定位及預(yù)估-流程圖/差異分析因果圖； 4、模擬OEM評鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評價); 5、品質(zhì)改善永無止境 、物美價廉（品質(zhì)成本） 、服務(wù) 、交期 、品質(zhì)改善的PUSH及改善AUDIT 、制程能力AUDIT及改善FOLLOW131、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用、QA AUDIT TEAM14ESD防靜電稽核1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用15、OQC作業(yè)指導(dǎo)書1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用167、模擬OEM評鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評價)、準(zhǔn)備會1718模擬OEM評鑒TEAM分組評鑒會03/29、過程1920、結(jié)果21、具體問題

9、點22232425對OTPV品質(zhì)改善幾點建議收集整理工程師要將因果關(guān)系歸類準(zhǔn)確，并找到可控因素、關(guān)鍵因素、假象因素，并制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，然后再做最終判定和分析，指導(dǎo)相關(guān)部門改善，提高對策的有效性。工程師要習(xí)慣現(xiàn)場分析做CASE STUDY，尋找差異參數(shù)；OTPV形成以O(shè)PEN的心態(tài)，做案例檢討之風(fēng)尚，以利 OTPV全員素質(zhì)之提高。QC、PD要針對收集到的數(shù)據(jù)（CP、CPK）進行記錄和 整理，及時提供給工程師，分析和對策。ESD CONTROL要有記錄 ESD接地系統(tǒng)與電源接地系統(tǒng)分開，并采用電橋檢測的方法，每年一次 樓層接地、電表檢測，每月一次； 儀器、制具、工作桌等，每周一次； 靜電手環(huán)，每天一次；26對OTPV品質(zhì)改善幾點建議收集整理 建議對錫爐的管制采取對DELL提出的流程圖方式進行 參數(shù)控制27對OTPV品質(zhì)改善幾點建議收集整理建議各部工程師能多為OQA尤其QA AUDIT一些基本技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)支持；RD、PE、IE、DQA測試不良處理要有流程管