鋼結構橋梁施工方案

1、橋梁施工方案（大吊車）一工程概況：1.1工程簡介 本工程為臨港新城主城區(qū)環(huán)湖三路（S16B1）工程2標，工程樁號為K10+643.39K11+136.23，全長492.84m，其中包括A港橋一座，全長433.3m。1.2 鋼結構介紹本工程鋼結構工分兩個大單元，總重約698噸，每個單元重約349噸，每個單元劃分為S1一節(jié)，S2-1,S2-2,S3四節(jié)，其中S1節(jié)為最重，約112噸，S2-1為30噸，S2-2約20噸,S3約8.2噸，單元主結構主要采用Q345qD，Q370qE兩種鋼材，拱結構與上部梁板采用鉸接，S3節(jié)下部為勁性結構，內部填充混凝土，圖示如下：1.3工程難點分析本工程鋼結構部分難點

2、主要是結構構件重，其中S1最重約112噸，并且結構形式復雜，三角拱位于河流上方，跨度大，對于吊裝工作非常不利，主要為高空對接作業(yè)，對每段吊裝的精度較高，對現場測量控制要求較高，另外本工程高空焊接作業(yè)多，變形控制要求高，施工條件較為復雜，現場交叉作業(yè)多，溝通協(xié)調作業(yè)多。為解決上述問題，我司經過討論制定如下應對措施：序號重難點分析解決措施1多專業(yè)協(xié)調配合（1）合理規(guī)劃各專業(yè)施工總平面布置，并由總包協(xié)調落實。（2）鋼結構施工時，塔吊的使用和場地的布置制定詳細的使用時間表。2高空作業(yè)多（1）選擇合理的分段和吊裝機械，減少高空作業(yè)（2）高空施工時設置操作平臺和安全防護措施，確保施工安全和施工進度。3鋼結

3、構焊接本工程鋼結構焊接工作量大，材質為Q345qD，Q370qE等材料，且現場高空焊接操作條件差。選擇經驗豐富焊接工程師統(tǒng)一組織現場焊接工作，選擇合格焊接操作人員，嚴格執(zhí)行焊接工藝評定方案，保證焊接質量。合理安排施工順序及工作時間，保證工程進度。二施工部署S12.1構件分段分段如下：S2-2S2-1S2S3序號分段號重量t1S11122S2513S3104S2-1315S2-220其中S2-1和S2-2分段位置在3：2處，如下圖所示：根據設計圖紙要求，桿件截面對接4面斷開位置錯開200，加勁肋嵌補。加勁肋嵌補段2.2現場場布工作區(qū)域場地地基需要平整處理已滿足受力要求，紅色箭頭為構件運輸方向現場

4、土基需要處理，對起重機作業(yè)場地的地基要求進行處理并平整夯實，沿履帶方向開挖寬3m,深0.3m的基礎溝道，然后將石子與土的混合物填入溝道，每鋪墊一層（100mm厚）進行夯實，然后逐層填滿夯實。如有必要，可對吊車所站區(qū)域打鋼圓管樁，然后將專用拍子鋪于其上。受力面積1.5m*12m*2m=36m2，吊車工作情況下最大重量為640噸，在吊車區(qū)域土基承載力滿足640/36*1.2=21噸/m2，由于現場選擇650噸履帶吊超起配重所以需在河一側留兩段作為預留段，以便作為履帶吊的回轉半徑，另一側選擇150噸履帶吊，所以引橋需預留一段，以作為150噸履帶吊的工作場地，該區(qū)域地基需進行平整夯實。吊車平面圖150

5、t拼、拆車區(qū)域150t站位區(qū)域650t吊裝站位區(qū)域650t履帶吊拼車、拆車區(qū)域650噸履帶吊超起半徑為15m，引橋一側需預留兩跨作為650噸履帶吊作業(yè)場地。2.3吊車機械選擇及工況分析根據現場情況，S1為最重結構，重112噸，距離吊車所站位置最遠，吊裝半徑約50m,選用1臺650噸履帶吊吊裝，吊車型號為中聯QUY650吊車為超起主臂78m，超起配重300t，吊裝量為129噸，滿足要求。吊車性能表如下：50m5178mS1吊裝示意一側的S2分為2段，上面一段為S2-1，下面一段為S2-2，S2-1重約30噸，S2-2重約20噸。S2-1仍用650噸履帶吊主臂超起工況吊裝，主臂為78m，吊裝半徑為

6、66m，超起配重150t，起重量47.2噸，滿足吊裝要求，吊裝示意圖如下：66m3578mS2-1吊裝示意圖S2-2重約20噸，選用150噸履帶吊標準主臂工況，吊裝半徑約22m，主臂為34m，起重量為25噸，滿足吊裝要求。吊裝示意圖如下：22m34m47S2-2吊裝示意圖S3重約10噸，選用150噸履帶吊標準主臂工況，吊裝半徑為16m，主臂長度34m，吊裝量為36.4噸，滿足要求，性能表如下：2.4臨時支撐布置為臨時支撐，采用2000*2000的格構柱，桿規(guī)格180*8，斜腹桿規(guī)格89*4。格構柱下方與鋪設路基箱，上部采用30厚十字板，路基箱規(guī)格為2m*12m，如圖所示：2.5擬投入工器具名稱

7、數量名稱數量150噸履帶吊6個臺班角向砂輪機3臺650噸履帶吊7個臺班割刀5把25噸汽車吊16個臺班碳氣刨槍2把焊絲750kg焊條保溫桶3個焊條1箱經緯儀2臺CO2保護焊機6臺鋼卷尺5m5把直流焊機4臺鋼卷尺50m2把全站儀2臺千斤頂20噸4個水準儀2臺千斤頂10噸4個2.6擬投入人員安排人員S1階段S2，S3階段收尾安裝工10156焊工682起重工221電工111測量工221油漆工020質檢員111安全員111技術員111施工員111合計2559492.7工期計劃第三章 構件制作及運輸3.1構件加工形式本工程構件主要為箱型截面，結構板厚主要為30mm，其他如加勁肋，橫隔板等板材主要有12mm

8、，16mm，22mm，25mm，材質主要為Q345qD，吊桿耳板材質為Q370qE，主要截面形式如下：S1拱肋截面S2-1，S2-2截面S1拱頂截面S3截面3.2構件加工準備3.2.1制作準備加工廠構件制造的依據為設計施工圖、設計規(guī)范、設計要求等資料，鋼結構制作規(guī)范及技術規(guī)程等。鋼結構制作前的計算準備工作包括：設計圖紙深化，加工工藝確定，制作人員調配，工機具檢查，質量標準的確定等。鋼結構深化設計使用TEKLA鋼結構深化軟件，通過三維模型，能夠精確檢查模型位置關系，減少施工過程中的問題。3.1.2材料采購（1）鋼材本工程拱肋主體所使用的鋼材為Q345qD、吊桿耳板材質為Q370q，箱型頂板、底板

9、和腹板均為30mm，加勁板為16mm25mm，錨固鋼筋材質HRB400，栓釘規(guī)格為D22*120、D22*150、D22*200。鋼材檢驗：包括數量和品種、質量證明書，質量證明書上的爐批號應與實物相符；規(guī)格尺寸、表面質量及材料復檢，不同材質的鋼材分批驗收。所有材料應為尺寸規(guī)格、材質正確，無明顯銹斑的新品。鋼材表面的銹蝕、麻點、劃痕深度不應大于鋼板厚度負偏差的1/2。材料堆放：經檢驗合格的鋼材按品種、牌號、規(guī)格分類堆放。倉庫內堆放需在地坪上墊枕木，堆放時每隔56層放置楞木，楞木要上下對齊，在同一垂直平面內并間距合適，鋼材堆放高度合理，以防鋼材變形。堆放好的鋼材，在其端部固定標牌，標牌需標明鋼材規(guī)

10、格、鋼號、數量和材質檢驗證明書號，并在鋼材端部涂色標識鋼號；選用鋼材時，要順序尋找，不得亂翻；標牌要定期檢查。栓釘、瓷環(huán)應有防潮措施，隨用隨取。鋼材依據“領料單”，核對材料牌號、規(guī)格、型號、數量無誤后發(fā)放。（2）焊接材料加工廠焊接根據焊接工藝評定報告選擇合格的焊接材料。焊接材料應符合現行國家標準的有關規(guī)定，并應有出廠質量證明書，必要時進行復驗，合格后方可使用。焊接材料應在干燥并通風良好的室內倉庫中存放，按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間等分類堆放，且有明確的標志，焊材不得沾染塵土、油污。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊或熔燒過的焊劑，焊劑和焊條應根據要求進行烘干，當天剩余的焊條、焊劑

11、應分別放入保溫箱內儲存，不得露天過夜存放。焊條、焊劑的烘干溫度按規(guī)范要求執(zhí)行。CO2氣體保護焊所使用的氣體純度應符合工藝要求：二氧化碳氣體純度不應低于99.9%，且其中水含量應小于0.05%。焊絲、焊條發(fā)放：發(fā)放應有記錄，焊工當天領用量未用完，必須返回，統(tǒng)一保管并做好發(fā)放、回收記錄。3.3主要制作工序3.3.1鋼板矯平采用鋼板開平機進行鋼板矯平，矯平的目的就是保證鋼板的平整度及消除鋼板軋制過程中的應力，確保產品制造精度。鋼板開平機3.3.2鋼板預處理所有鋼材經復驗合格后才能投入預處理工序。鋼板在鋼材預處理流水線上完成拋丸處理將表面油污、氧化皮、鐵銹以及灰塵等雜物清除干凈并噴涂底漆。3.3.3放

12、樣采用三維放樣技術，對鋼構件進行準確放樣，繪制各構件零件理論詳圖，然后根據工藝要求預留制作和安裝焊接收縮補償量、加工余量及線形調整量，得到的零件尺寸作為繪制下料套料圖及數控編程的依據。下料尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量+線形調整量。放樣流程如圖所示。放樣流程圖3.3.4下料根據零件的具體形狀和大小確定下料方法，對較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機精切下料，對形狀復雜的板件采用CAM系統(tǒng)的數控切割機精切下料，對較規(guī)則的薄板次要零件采用剪切下料，鋼板對接坡口采用火焰精密切割、刨邊機或銑邊機加工，鋼板的不等厚對接過渡斜坡采用斜面銑床加工或采用刨邊機加工。零件下料原則上采用預加補償量一次下料的方法

13、，對于外形尺寸較大的零件采用預加補償量一次下料后拼板或二次下料的方法。3.3.5組對部件組裝要求a.組拼工作必須在專用場地內進行，并應在平臺或胎架上組拼，利用定位設備嚴格控制零件加工。組拼合格后的鋼構件，應在規(guī)定部位打上編號標記。b.組拼前應嚴格掌握板的平整度，以保證鋼構件組拼后的平整度。c.采用合理焊接順序，嚴格按制定的焊接規(guī)范施焊，減少焊縫線能量輸入，以控制鋼構件的焊接變形。d.拱肋制造中應盡量減少臨時連接板，在焊接臨時板時，應避免對母材產生咬邊及弧坑。拆除臨時固定板時，應用氣割切除，并保留適當余量，再用砂輪機打磨平整。不允許錘擊拆除。e.拱肋制造中如出現質量問題，承包人應及時研究提出處理

14、方案，并報監(jiān)理人審查同意，然后方可實施。f.在胎架外應設置足夠的基準點，以控制胎架的位置及高程。鋼箱梁段組裝過程中，應由各基準點控制每一個被安裝的部件的位置及高程皆在允許的誤差范圍內，以保證鋼拱段整體尺寸的精度。g.采用夾具或臨時支撐板進行整體組裝時，拆裝夾具應注意不得傷及母材，切除臨時支撐板不準用錘擊，而應距母材表面1-3mm處用氧氣切割(不得傷及母材)后用砂輪磨平。h.安裝臨時連接的匹配件，應在預拼裝完成接口修整以后，再成對安裝并完成其與鋼箱梁段的焊接。i.對鋼箱梁幾何尺寸、箱口匹配精度、縱橫基線位置、錨箱間距、預拼裝長度、旁彎等項點進行檢測，檢測數據應填寫書面報告。j.通過對鋼箱梁預拼裝

15、檢測報告的分析，總結鋼箱梁各鋼構件制作質量。對不符合標準要求的項點，應認真分析原因，采取科學合理的處理辦法，并調整板單元制作工藝，保證后續(xù)板單元制作質量滿足組裝要求。加工廠拼裝時S3、S2及S1的四肢截面一致，整體拼裝時臨時連接固定，各個單元焊接完成后拆除臨時連接措施，完成構件制作。S1肢S3S2大履帶吊側分段S1肢S3S2-2S2-1小履帶吊側分段S3采用正拼，拱頂單元拼裝完成后，將四肢分別與其拼裝為整體。在拼裝平臺上根據支撐點高度搭設型鋼胎架。S1肢S1肢3.4擬投入的加工設備3.4.1加工設備的配置原則根據結構構件形式特征，確定主要加工設備的性能及型號。1）根據現場的月度及日要貨計劃構件

16、加工量，編制制作機具設備需求量計劃。2）根據日加工量及構件最大重量、加工構件外形尺寸大小、板厚、圖紙及合同要求，編制加工設備配置計劃。3）工程開工前，應組織人員對加工機具進行一次全面檢修與保養(yǎng)，保證設備能正常運行工作。3.4.2主要加工設備配置計劃主要加工設備配置計劃見下表：編號設備名稱用于生產部位1鋼板矯平機鋼板矯正2剪板機鋼板下料3數控切割機下料切割4銑邊機制作坡口5BOX組立機BOX構件組裝6懸臂式電渣焊機電渣焊7懸臂式埋弧焊機埋弧焊8懸臂式氣保焊機氣保焊9自動氣保焊機氣保焊10碳刨機刨削11端面銑構件端面加工12拋丸除銹機拋丸除銹3.5構件運輸3.5.1運輸構件分析本工程地址位于臨港新

17、城主城區(qū)環(huán)湖三路，構件較少，我司經過研討，決定使用汽車公路運輸，最大構件長19.5米，最寬構件為5.43米，最高構件為4.7米，屬于國家公路運輸規(guī)定的超長超寬超高運輸。要對該運輸情況采取合理的方法進行跟蹤控制。3.5.2運輸清單構件編號規(guī)格（長*寬*高）重量數量S114m*5.4m*4.8m112t2S2-17.1m*1.7m*1.5m13t8S2-219.5m*1.7m*1.5m38t8S32.5m*1.8m*1.5m9.2t83.5.3運輸要求根據此次實際情況，本次構件運輸為尺寸及重量超限的構件運輸，以確保運輸安全為原則。我公司將采取以下措施確保運輸安全：（1）本此運輸屬于超寬超高構件運輸

18、，因此在運輸過程中必須進行過程跟蹤。通過隧道或道路狹窄的地方需前后左右查看，聯絡方式由對講機聯系，確保安全后方可通行。希望業(yè)主及總包方做好相關工作的配合。（2）本構件運輸將選擇運輸能力強，信譽好，有相關類似運輸經驗的運輸公司承接運輸工作，派專人進行跟蹤，確保構件按照要求運達工地現場。操作上，我公司將嚴格執(zhí)行大件設備運輸操作程序，從貨物裝車、貨物車上固定、道路運輸等各環(huán)節(jié)的細微之處入手加強對運輸安全的管理和控制：（1）車輛檢驗:裝車前要對運輸車輛進行必要的檢驗，內容包括發(fā)動機工作狀況；油、水、電狀況；制動性能；轉向系統(tǒng)性能等，確保車輛處于良好的技術狀態(tài)。（2）裝車：裝車時要保證貨物重心與車輛承載

19、中心對正，不能左右偏斜，避免車輛偏載，降低車輛側向傾覆的風險，同時要調整貨物前后位置，保證設備鞍座全部位于有效載貨平臺上，使車輛各軸線受力符合要求，防止局部超載現象發(fā)生。（3）構件固定：構件在車輛上要進行有效固定，采用焊接擋塊、鋼絲繩捆綁等方式進行。（4）運行中嚴格控制運行速度，便于司機有足夠的時間處理突發(fā)事件；車輛通過橋梁時，應居中行走，車速控制在5公里/小時以內，橋梁上不換檔、不減速、不制動；車輛通過收費站時，副司機和協(xié)作工人應在車下瞭望，車輛通過立交橋等跨路空中障礙時，副司機、協(xié)作人員要加強瞭望，必要時到車下指揮車輛通過；遇到高度不足的?？缏肪€路時，協(xié)作人員要立即使用條線桿將線路加高，保

20、證車輛順利通過。（5）在車輛最寬點和車位最末端，白天懸掛紅旗，夜間懸掛紅燈，警示過往車輛注意安全。（6）車輛中途進行換胎等臨時維修操作時，必須在車輛前后各100米位置擺放警示牌，車輛附近設置保護，確保停車時車輛、設備和人身安全。（7）運行途中吃飯、過夜休息，車輛必須停于安全地帶，防止其他車輛刮碰設備。（8）遇到雨、雪、大風等惡劣天氣，為保證貨物安全應停止運輸，如果在運輸途中出現惡劣天氣，應做好防護準備，停靠在安全路段。針對本工程鋼箱梁的運輸要求（1）本工程鋼拱肋構件為非規(guī)則構件，構件尺寸最大為14m*5.4m*4.8m，屬于超長和超寬構件，須經有關部門批準后才能裝車；（2）裝載時保證均衡平穩(wěn)、

21、捆扎牢固；加固材料：通常使用墊木、擋木、方木、鋼絲繩、鋼絲繩夾頭、緊線器、導鏈等；封車加固的鐵線（或鋼絲繩）與其在車底板上投影的夾角一般接近45度。（3）加固車時，鋼絲繩（17.5）拉牢，形式應為八字形、倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。3.5.4運輸設備根據本工程具體情況，對超寬超高超重構件擬選汽車作為運輸工具，后掛車采用液壓掛車，液壓掛車具有多輪軸、有軸間串聯式獨立平衡液壓懸掛系統(tǒng)，單體掛車可進行縱橫向拼接，有較大的承載貨臺和自裝自卸能力。掛車能雙向牽引自動轉向，也能進行人工控制遙控轉向，有較小的轉彎半徑。掛車的制動系統(tǒng)，除牽引車通過氣壓操縱掛車制動外，掛車上還裝有通過手柄開關的緊急制動。鋼

22、結構安裝4.1安裝準備4.1.1 軸線交接與復測序號內 容1對總包提供的定位軸線，會同監(jiān)理單位及其他有關單位一起對定位軸線進行交接驗線，做好記錄，對定位軸線進行標記，并做好保護。2根據總包提供的水準點(二級以上)，用水準儀進行閉合測量，并將水準點測設到附近建筑物不宜損壞的地方，也可測設到建筑物內部，但要保持視線暢通，同時應加以保護。4.2.2 構件進場驗收序號內 容1鋼構件、材料驗收的主要目的是清點構件的數量并將可能存在部分少量損壞的構件在地面進行處理， 使得存在質量問題的構件不進入安裝流程。2鋼構件進場后，按貨運單檢查所到構件的數量及編號是否相符，發(fā)現問題應及時在回單上說明并反饋制作工廠，以

23、便工廠更換補齊構件。3按設計圖紙、規(guī)范及制作廠質檢報告單，對構件的質量進行檢查，做好檢查記錄。4為使不合格構件能在廠內及時修改，確保施工進度，也可直接進廠檢查。檢查用計量器具和標準應事先統(tǒng)一，經核對無誤，并對構件質量檢查合格后，方可確認簽字，并做好檢查記錄。4.2安裝思路本工程特點為跨度大，重量重，為解決以上問題，特選用一臺650噸履帶吊作為吊裝機械，示意圖如下：對于重量較輕的構件考慮現場綜合運用，特選一輛150噸履帶吊作為吊裝機械，吊裝示意圖如下：4.3安裝措施4.3.1安全措施本工程高空對接作業(yè)多，考慮現場條件，可對格構柱相應位置進行選跳出一段平臺，作為施工作業(yè)平臺，懸挑規(guī)格為1500*1

24、5000，選用12#槽鋼作為懸挑梁，懸挑部分為站人位置嚴禁放吊裝用具，示意圖如下：在構件就位位置一側焊接一個擋塊，以滿足安裝就位要求，擋板規(guī)格為200*100*30。在吊裝S2，S2-1，S2-2時，可在構件上捆綁爬梯，登高繩等工具，示意圖如下：4.3.2 臨時支撐構造格構柱立面圖格構柱頂部支座圖提升架支撐與路基箱的連接格構柱提升架相貫線節(jié)點圖構件三角支座4.3.3 臨時支撐分布4.3.4 臨時支撐驗算格構柱采用2m*2m的規(guī)格，立桿采用180*10的圓管，斜腹桿采用89*7的圓管，長度分7m和14m兩種。構件通過三角支座把對格構柱的水平推力轉化為豎直壓力。支撐反力F1最不利荷載為:支撐反力F

25、2最不利荷載為:構件S1傳遞給S2-2的最大軸心壓力:支撐反力F3最不利荷載為: 支撐反力F1長14m，該支撐處為最不利受力點，格構柱截面參數如下：結構變形格構柱變形及應力計算：荷載：提升架自重，由軟件自動生成，柱頂壓力取F1=810KN。荷載工況：1.2*自重+1.4*節(jié)點荷載 最大位移為5mm，滿足要求。 最大應力為86N/m，滿足要求。4.3.5支座段固定措施支座段與混凝土結構連接，在橋面施工后安裝。由于支座段角度傾斜，安裝時采用4根H300*150臨時支撐固定，混凝土澆筑完成后拆除，支撐底部再橋面施工時放置埋件。支座段臨時支撐埋件埋件臨時支撐支座段臨時支撐立面圖支座段埋件埋件臨時支撐臨

26、時支撐支座段臨時支撐剖面圖4.3.6吊裝措施構件吊裝均采用4點吊，吊點位置焊接吊耳。最大構件S1構件重量約為112t，吊裝鋼絲繩夾角60，單點受力為（1124）sin60=32t。吊耳采用Q345B材質，厚度40mm鋼板制作，與腹板對齊焊接，焊縫采用雙面坡口，要求全熔透焊接。耳板受剪=V/A=320kN/(40mm*65mm)=123MPa=155MPa;耳板受拉=F/A=320kN/(40mm*65mm*2)=62MPa=265MPa;耳板焊縫受拉w=F/A=320kN/(40mm*200mm)=40MPaw=265MPa;S1吊耳布置圖S2吊耳布置圖S2-1吊耳布置圖S2-2吊耳布置圖S3

27、支座段吊耳布置圖4.4安裝流程4.4.1吊裝預埋段S3150噸履帶吊構件吊裝S1以上為用1臺150噸履帶吊吊裝預埋段流程圖，分別為構件卸車，吊裝等過程。用1臺150噸履帶吊吊裝預埋段另一側，運輸車輛從施工便道駛到引橋預留區(qū)4.4.2吊裝S2-2 鋪設路基箱，格構柱等臨時措施，臨時用來承載構件安裝時傳來的荷載構件卸車構件吊裝用150噸履帶吊吊裝S2-2，S2-2為預留一跨引橋的構件，下面搭設支撐。吊裝順序如上圖，從一側到另一側依次吊裝。4.4.3吊裝上部拱肋S2一臺650噸履帶吊在引橋預留兩跨側吊裝S2吊裝S2采用650噸履帶吊進行吊裝，吊車站在引橋預留跨內，構件從一側運進預留跨內，650噸履帶

28、吊采用超起配重，配重選擇300噸，超起半徑為15m,預留段內必須進行場地地基處理，以滿足受力要求。4.4.4吊裝上部拱肋S2-1650噸履帶吊站在引橋預留兩跨處吊裝另一側的S2-1吊裝S2-1仍采用650噸履帶吊，主臂78m，300噸超起配重，吊車站在引橋預留兩段的空間內，對S2-1進行吊裝，吊裝順序為從一側依次吊裝。4.4.5吊裝拱頂S1吊裝S1采用一臺650噸履帶吊吊裝，吊裝過程進行定位控制吊裝最后一節(jié)S1構件，安裝完成4.4.6拆除支撐待引橋一段施工完成后，用一臺25噸汽車吊進行支撐的拆除 五現場焊接5.1 焊接準備5.1.1 焊接工藝評定根據現場存在的焊接形式按鋼結構焊接規(guī)范GB506

29、61-2011標準要求進行焊接工藝評定，以鋼板厚度、種類分別進行各位置、坡口形式、焊接方法及組合等進行評定工作，以合格焊接工藝評定報告為依據指導現場施工，焊接工藝覆蓋率為100。對于我公司過往有效的焊接工藝評定可覆蓋的焊接項目，將繼續(xù)使用原評定。1) 焊接工藝評定的目標1 確定本工程中包括的不同材質、不同厚度的母材在不同拘束條件下、不同的焊接接頭形式、不同環(huán)境溫度下的焊前預熱溫度、后熱溫度和后熱時間；2 獲得正確的工藝參數，正確的工藝參數是保證獲得高質量焊接接頭的前提。在進行此項試驗時，應注意試板的散熱條件應盡量與現場接近，并應記錄施焊的時間，作為現場施焊的指導性參數；3 測定厚鋼板的抗層狀撕

30、裂的能力；4 測定熔敷金屬的機械性能指標；5 測定厚鋼板焊接時的焊縫橫向收縮量。2) 焊接工藝評定的實施焊接工藝評定將嚴格按我公司的焊接工藝評定制度進行，實施過程簡述如下：1 應在試驗之前編制焊接工藝評定指導書，經我單位總工程師審核后實施；焊接工藝評定指導書包括評定依據、內容、方法、檢驗項目、合格標準、評定實施責任人等內容。2 焊接試驗應由我公司焊接責任工程師組織并全程參加，并對最后出具的數據負責；在遠離我公司基地進行焊接工藝評定時，可借助外單位的檢驗和試驗手段，但必須由我公司的焊接責任工程師進行評定過程控制，焊件必須由我公司的焊工施焊。3 試驗條件（包括母材材質與規(guī)格、焊材品種與規(guī)格、焊接設

31、備、焊接環(huán)境、焊件的拘束度、焊接障礙等）應盡量接近施工現場的實際情況。5.1.2 焊工所有焊工均持證上崗，按焊接工藝評定的要求施焊。在開始實際焊接工作之前，焊工證件的復印件應提交給現場管理部。5.1.3 焊接方法現場焊接主要采用兩種焊接方法：手工電弧焊和CO2氣體保護焊。5.2 焊縫形式及檢測要求根據設計要求，本工程各焊縫形式及要求如下：焊縫形式1對接熔透焊縫主要用于拱肋節(jié)段之間的拼接等2“T”形熔透焊縫主要用于吊耳縱隔板與橫隔板的連接、拱肋頂底板與腹板的連接等3“T”形部分熔透焊縫拱肋縱向加勁與頂底板、腹板的連接、S3節(jié)段十字交叉加勁的連接4普通角焊縫普通橫隔板與頂板、腹板、底板的連接，人孔

32、加勁與鋼板的連接，承壓板、錨墊板與鋼板的連接等焊縫的無損探傷1對接熔透焊縫：應按10%X射線（RT）+100%超聲波（UT）+25%磁粉（MT）檢查。2“T”型熔透及部分熔透焊縫：應100%超聲波（UT）+25%磁粉（MT）檢查。3普通角焊縫：應按100%超聲波（UT）檢查。5.3 現場焊接工藝流程不合格者修整焊接節(jié)點裝配質量檢查焊縫表面檢查坡口表面清理焊條/焊絲供應UT檢測有超標缺陷時處理安裝襯墊板施工準備焊 接有超標缺陷時返修報監(jiān)驗收5.4 焊接一般要求焊接應根據焊接工藝評定的要求嚴格執(zhí)行。在焊之前，焊接位置應保持清潔，焊縫兩側50mm范圍內不應存在油漆、鋅層、鐵銹和油污等。臨時輔助焊接的

33、板等材料，應與母材相適應。臨時附助焊接的板等材料焊接后應拆除，拆除時與母材的過渡應平滑。對于板厚大于25mm的鋼板,應根據焊接工藝評定，可采取焊前加熱,焊后緩冷或后熱處理,提高焊縫質量,避免產生裂紋；對于首次使用的鋼材或首次使用的焊接材料或首次使用的焊接方法等, 均應進行焊接工藝評定;焊工施焊時，應嚴格遵守焊接工藝的各項參數，不得在焊道外母材上引弧，焊縫終端弧坑必須填滿。對于雙面坡口焊縫，在一面焊接結束后，另一面焊接前應進行徹底清根后，才能進行焊接。多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后及時清理檢查，清除缺陷后再焊。厚板多層焊時應連續(xù)施焊，每一道焊接完成之后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現影響焊

34、接質量的缺陷時，應清除后再焊。坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時，宜使用不大于4mm的焊條焊接，底層根部焊道的尺寸應適宜；現場焊接應制定詳細的焊接工藝指導書,防止焊接時結構變形。鋼梁與鋼柱的高空對接焊縫兩端不能同時焊接，應一端焊接完畢后再焊另一端。鋼梁與鋼柱的高空對接焊縫應先連接腹板高強度螺栓，后焊翼緣板對接焊縫。所有焊縫應有足夠的焊接層數。臨時焊縫在正式施焊時應清除或者完全融入正式焊縫。只有圖紙中明確要求的位置才可用臨時焊縫固定。采用線能量輸出小的焊接方式焊接，優(yōu)先考慮使用CO2氣體保護焊。焊縫預熱采用火焰加熱的方法進行，用氧乙炔焰用烤槍加熱。鋼梁焊接前先焊接柱同下一節(jié)柱的對接節(jié)點。鋼梁的焊接

35、按照對稱的原則進行，每一根柱子兩側的鋼梁同時由成對焊工焊接。焊接結束后，應打上焊工標記。所有的對接焊縫均為完全熔透焊縫，焊接后表面應進行處理以便于進行無損檢測。5.5 保證焊接質量的措施焊接變形控制措施：采用合理的焊接順序采用合適的焊接工藝，一般的焊接工藝要求如下：柱與柱接頭焊接，應由兩名焊工在相對稱位置以相等速度同時施焊。加引弧板焊接柱與柱接頭時，柱兩相對邊的焊縫首次焊接的層數不宜超過4層。焊完第一個4層，切去引弧板和清理焊縫表面后，轉焊另兩個相對邊的焊縫。這時可焊完8層，再換至另兩個相對邊，如此循環(huán)直至焊滿整個柱接頭的焊縫為止。梁和柱接頭的焊接，應設長度大于3倍焊縫厚度的引弧板。引弧板的厚

36、度應和焊縫厚度相適應，焊完后割去引弧板時應留510mm。梁和柱接頭的焊縫，宜先焊梁的下翼緣板，再焊其上翼緣板；先焊梁的一端，待其焊縫冷卻至常溫后，再焊另一端，不宜對一根梁的兩端同時施焊。多層焊應連續(xù)施焊，每層焊道焊完后及時清理，清除缺陷。每層焊道厚度不大于5mm。多層焊的接頭應錯開，每段焊縫的起始端應階梯狀。焊接過程中應隨時檢查鋼柱的垂直度，發(fā)現偏差及時調整焊接順序。焊接收縮量的控制：根據焊接工藝評定的焊接參數和施工圖的坡口形式及間隙進行試驗，得出焊接收縮余量的數值，在加工時給予補償，現場鋼柱焊接完畢后，應測量柱頂標高，根據測量數值，在下段鋼柱安裝時及時調整。現場焊接應力釋放措施：對設計要求焊

37、后消除應力的焊縫，采用錘擊法消除應力，用錘擊法消除中間層應力時，使用圓頭手錘進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。焊后清理及檢驗：每條焊縫焊接完后，焊接人員應及時清理焊縫表面的熔渣和兩側的飛濺物，并自檢焊縫表面質量。而后由專業(yè)質檢人員檢驗焊縫外觀質量。在焊后24小時以后，按要求進行無損檢測。焊縫返修：缺陷部位用氣刨或磨光機清除，使用同正式焊相同的工藝進行焊接。同一部位返修不宜超過兩次，否則應制定專門返修工藝。返修的焊縫必須進行復探。焊縫組對間隙過大時的處理方法：焊縫間隙過大，應采用堆焊工藝，在坡口的單側或兩側堆焊，以增加構件長度和減小組裝的間隙。 預熱及焊后的保溫：但板厚

38、大于一定的厚度時，在焊接之前應考慮進行焊前的預熱，使母材預熱到一定的溫度后，再進行焊接。焊接結束后，為避免熱量散發(fā)過快，進行焊縫焊后的保溫。引弧板及引出板的設置：分別設置引弧板及引出板，避免起弧和收弧時，產生焊接缺陷。在焊接完成后，割除引弧板及引出板。防止層狀撕裂的節(jié)點設計：對于厚板焊接時，應防止出現層狀撕裂。對于母材可選用有Z向性能的材料，同時節(jié)點的設計應避免采用易出現層狀撕裂的節(jié)點型式。5.6 焊接檢驗鋼結構的檢驗包含檢查和驗收兩項內容，因而貫穿于整個焊接過程中，本工程焊接檢查階段和內容見下表所示：檢驗階段檢驗內容焊接施工前焊接接頭的組裝，坡口的加工，焊接區(qū)域清理、引入、引出板安裝及襯板貼

39、緊情況焊接施工中焊接材料烘焙、焊工資質，焊接工藝參數，施焊中清理及清根情況s焊接施工后無損探傷和外觀檢查焊縫的外觀檢查：鋼結構構件檢查在焊接后自然冷卻到工作環(huán)境溫度后進行，采取眼睛觀察、放大鏡和量具檢查，焊縫金屬表面應平緩過渡焊波均勻，焊縫表面缺陷應符合建筑鋼結構焊接的規(guī)定。焊接完畢后，清理焊縫表面熔渣及兩側飛濺；檢查合格后應在每個焊工施焊的焊縫附近用油漆寫上焊工的鋼印號或者進行其他有效標識，并作好外觀質量記錄。一級和二級的外觀質量缺陷不得有氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷；一級焊縫同時不得有咬邊、根部收縮和未焊滿、接頭不良等質量缺陷。焊縫余高和錯邊的允許偏差：焊縫外觀質量允許偏差：序號檢驗項目二級

40、焊縫外觀質量要求三級焊縫外觀質量要求1未焊滿0.2+0.02t且1mm，每100mm長度焊縫內未焊滿累積長度25mm0.2+0.04t且2mm，每100mm長度焊縫內未焊滿累積長度25mm2根部收縮0.2+0.02t且1mm，長度不限0.2+0.04t且2mm，長度不限3咬邊0.05t且0.5mm，連續(xù)長度100mm，且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫長度0.1t且1mm，長度不限4裂紋不允許允許存在長度5mm的弧坑裂紋5電弧擦傷不允許允許個別地方存在電弧擦傷6接頭不良缺口深度0.05t，且0.5mm，每1000mm長度焊縫內不得超過1處缺口深度0.1t，且1mm，每1000mm長度焊縫內不得超過1

41、處7表面氣孔不允許每50mm長度焊縫內允許存在直徑0.4t，且3mm的氣孔2個；孔距應6倍孔徑8表面夾渣不允許深0.2t，長0.5t且20mm焊縫的內部缺陷檢查焊后24小時后，檢查外觀是否有裂紋，然后進行規(guī)定比例的超聲波無損檢測。無損檢測探傷依據鋼結構焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB1134589。5.7 焊縫返修對于內部缺陷部位須清除（用磨光機或碳弧氣刨）后進行返修，返修使用與正式焊相同的焊接工藝進行焊接，返修后應進行復探。同一部位的返修次數不得多于兩次，如果多于兩次應制定專門的返修方案。5.8焊接順序整體焊接順序與安裝順序相符合，首先焊接拱肋底部，然后焊接拱肋對接，最后將拱頂與拱肋

42、焊接連接。拱頂焊接時對稱施焊。3-13-23-23-1221111現場焊接截面均為箱型，每條焊縫焊接順序為：底板-腹板-頂部，最后焊接加勁肋 eq oac(,4) eq oac(,3) eq oac(,2) eq oac(,2) eq oac(,1)現場測量方案6.1 編制依據根據工程測量規(guī)范（GB50026-2007）關于鋼結構的工程設計施工驗收對施工測量精度有關要求，本著“技術先進，確保質量”的原則，制定本施工測量方案，確保圓滿完成工程的施工測量任務。6.2測量的基本內容本工程鋼結構安裝測量工作的主要內容包括：A、控制臨時支撐的標高與位置B、主軸線網的建立。C、平面控制網的測放。D、標高的

43、引測。E、拱肋的測量與調整。本工程為三角拱，所以對軸線定位與標高控制要同時作業(yè)。測量精度要求較高。6.3測量準備6.3.1 技術準備施工測量準備工作是保證施工測量全過程順利進行的重要環(huán)節(jié)，包括圖紙的審核，測量定位依據點的交接與校核，測量儀器的檢定與校核，測量方案的編制與數據準備，施工場地測量等。1、土建施工的軸線控制點已能滿足鋼結構測量需要，所以不另設控制點。在鋼結構施工時，應請總包提供土建的軸線控制點。2、檢查各專業(yè)圖的平面位置、標高是否有矛盾，預留洞口是否有沖突，及時發(fā)現問題，及時向有關人員反映并得到解決。3、對所有進場的儀器設備及人員進行初步調配，并對所有進場的儀器設備重新進行檢驗。1）

44、測量儀器具的準備：水準儀，2臺（一臺備用）；經緯儀，2臺，全站儀1臺。2）儀器的檢校：所有進入施工現場的測量儀器均要進行計量檢定，不得使用未經檢定或已超過檢定周期的測量儀器，每月對儀器進行一次自檢，確保其始終處于受控狀態(tài)。6.3.2人員準備1、施工測量組：負責鋼結構安裝過程的測量工作。本工程的測量小組由3到4名測量人員組成，該小組的每位成員在施工前必須接受培訓。2、復測組：負責本單位測量工作的復測檢驗，組織協(xié)調監(jiān)理及相關管理部門的復測檢驗工作，由項目部的2名專業(yè)測量人員組成。3、復印預定人員的上崗證書，由主任工程師進行技術交底。4、根據圖紙條件及工程內部結構特征確定軸線控制網形式。6.4測量方

45、法本工程采用多點測量，在安裝施工前，由項目部選派專業(yè)測量人員進行標高的引測和軸線網的建立，施工過程中有專業(yè)測量人員同時從兩個方向對拱肋的軸線定位的標高進行控制，測量結果報項目技術負責人審核，焊接前要對拱肋進行復測，并做好沉降觀測記錄。示意圖如下：由于主要的施工期是在溫度較高的時期，在不同時間段，不同溫度下，可能得到的測量結果會有較大的差異，為避免出現這種結果，測量的時間段要進行確定，在相對溫度比較低的情況下測量，在測量時記錄測量的溫度，在測量結果中去除溫度對測量結果的影響。另外要避免長時間光照后的測量，長時間光照會造成陽面和陰面溫度存在較大的差異，由于溫度不同，鋼結構會產生變形，從而影響測量的

46、精度。本工程擬用全站儀與經緯儀配合使用，通過建立空間坐標系對臨時支架及拼裝提升過程進行跟蹤控制，有我司專業(yè)測量工程師依據現場情況建立如下軸線控制網：（1）支座預埋段通過建立的控制網對拼裝及提升過程進行控制，支座段主要采用全站儀進行控制，在安裝前，由測量人員將支座段底板十字線放到支墩上，示意圖如下：控制中心線支座段底部定位示意圖通過全站儀將十字線的投影坐標投放到混凝土支墩上，并作出醒目標記，因為構件是傾斜的，所以要對傾斜度進行控制，可選擇S3頂部、中點、底部等特征點空間坐標進行調整?？刂泣c如下圖：(2)上部拱肋上部拱肋施工測量控制需保證桿件中心線與設計位置吻合，拱肋段施工過程中在吊裝單元頂部、中間、底部布置測控點，使用全站儀測量調整。（3）拱頂段拱頂段需保證頂部平整且滿足要求，與四肢角度對正。施工時在拱頂側面布置控制點，使用全站儀測量控制。（4）吊桿橋拱施工完成后安裝吊桿，本工程吊桿為柔性拉索，故其控制要點為吊桿兩端連接節(jié)點。上端