IMO《船舶壓載艙保護涂層性能標準》

1、I M O壓載艙保護涂層性能標準介 紹 上海船廠涂層性能標準工作組 2007-4-31主要內(nèi)容IMO涂層性能標準制訂背景和過程我國在標準制訂過程中的應對措施IMO涂層性能標準及IACS標準實施程序IMO涂層性能標準關鍵要點及有關說明實施IMO涂層性能標準對策建議 2IMO涂層性能標準制訂背景和過程31.IMO涂層性能標準的由來 腐蝕對船舶安全帶來極大的威脅 IMO/A.798（19）號決議-1995年11月 專用海水壓載艙防腐系統(tǒng)的選擇、應用和維護指南 IMO/MSC/47（66）號決議-1996年6月 重申A.798（19）決議,以改進散貨船和油船安全壓載艙的涂層系統(tǒng)應是硬質涂層；建議使用對

2、比顏色的多層涂層進行涂裝；最好使用淺色涂層作為表面涂層。41.IMO涂層性能標準的由來 MSC76-2002年12月 根據(jù)散貨船綜合安全評估(FSA)研究的結果，通過了16項 降低散貨輪風險的安全措施,其中之一是: 指示船舶設計與裝備分委會(DE)承擔制定強制性的壓載艙保護涂層性能標準 起草IMO涂層性能標準草案-2004年11月 以TSCF標準（油船結構合作論壇）和A.798（19）決議為基礎，由波羅的海和國際海事理事會（BINCO）等六個組織 起草IMO 涂層性能標準草案52.IMO涂層性能標準制訂過程DE48決定成立涂層性能標準通信組2004年12月 通信組由中國作為牽頭國，由DE副主席

3、、CCS海事處處長向陽任協(xié)調(diào)人。加入通信組工作的有8個國家、7個組織：中國、日本、韓國、挪威、利比里亞、希臘、英國、美國、BIMCO、IACS、ICS、INTERCARGO、INTERTANKO、OCIMF、CESA.DE49會議2006年2月 繼續(xù)對涂層性能標準草案進行討論，對原通信組提交草案中的多數(shù)重大分歧點上基本達成妥協(xié)意見。IMO/MSC 81會議-2006年5月 審議了DE 49 提交的涂層性能標準草案和相關的SOLAS第II-1/3.2條修正案草案,達成基本一致意見。會議批準了IMO涂層性能標準，提交MSC82會議通過。IMO/MSC82 會議2006年12月 會議通過了IMO 涂

4、層性能標準，并寫入SOLAS公約成為強制性標準。 6我國在標準制訂過程中的應對措施7標準草案第一輪討論2005年5月 中國船級社上海規(guī)范所牽頭，召集了上海部分船舶涂裝專家對標 準草案進行了第一輪的討論。中日韓三國專家IMO標準第一次研討會 2005年6月 三國有關專家對標準草案進行了認真討論，在重大技術問題上基本上取 得了共識。中國造船涂層性能標準工作組成立2005年11月 國防科工委批復中國造船工程學會的報告，由學會會同南、北兩個造船 集團有關專家成立中國造船涂層性能標準工作組，研究應對該標準 的制訂和實施的相關事宜。IMO涂層性能標準草案研討會-2005年11月 中國造船工程學會在上海主持

5、召開，通報了國防科工委關于建立國內(nèi)海事 重大事項協(xié)調(diào)機制和成立中國造船涂層性能標準工作組的情況。 介紹了 IMO涂層性能標準草案主要內(nèi)容。 中日韓三國專家IMO標準第二次研討會 2005年12月 在日本東京舉行了中、日、韓三國專家第二次研討會議、協(xié)調(diào)了三國應對 標準共同立場。 8參加DE49會議-2006年2月20-24日 由中國交通部組團，其中中國造船工程學會3人為顧問,參加了DE49會議。 中國提案中的五項關鍵問題基本上達到了我們預期的結果。涂層性能標準工作組擴大會議-2006年3月9日 中國造船工程學會在上海舉行了介紹IMO涂層性能標準草案的會議，為出席5月份舉行的MSC81會議作好了準

6、備。 參加IMO/MSC 81會議 -2006年5月 中國涂層工作小組（共5人）積極參加了專家組的工作，實現(xiàn)了中國造船界所期望的“維護DE 49的成果，爭取更多利益”的目標。 涂層性能標準情況介紹及對策研討會-2006年6月26-27日 會議介紹了我國應對IMO公約的機制、MSC81會議批準的涂層性能標準的主要內(nèi)容，并就標準的實施將對我國造船業(yè)所產(chǎn)生的重大影響、需要應對的措施等進行了充分的研討。參加IMO/MSC 82會議 -2006年12月國際海事重大情況通報會 2006年12月20日 國防科工委在北京舉行了通報會，通報了MSC（215）82決議及壓載艙涂層性能標準主要內(nèi)容；通報了IACS

7、C54會議通過的PR34關于IMO保護涂層性能標準（PSPC）的IACS程序要求。組織宣貫9MSC.215(82) 決議 2006年12月8日通過 IMO涂層性能標準及IACS標準實施程序要求簡 介10PSPC的主要內(nèi)容涂層標準目錄1、目的2、定義3、一般要求4、性能標準5、涂層認可6、涂層檢查要求7、驗證要求8、替代程序附錄1 涂層性能試驗程序附錄2 檢查日志和不合格報告附錄3 DFT 測量 111、目的 本標準規(guī)定了所有類型船舶專用海水壓載艙和散貨船雙舷側處所內(nèi)保護涂層的技術要求。適用范圍不小于500總噸的所有類型船舶專用海水壓載艙船長不小于150m的散貨船雙舷側處所 實施時間-MSC21

8、6(82)決議2008年7月1日及以后簽訂建造合同的;或無建造合同，則為2009年1月1日以后安放龍骨或處于類 似建造階段;或在2012年7月1日以后交船的船舶。12IACS共同結構規(guī)范要求實施時間: 2006年12月8日及以后適用范圍船長為150m以上的油船專用海水壓載艙90 m以上的散貨船專用海水壓載艙及雙舷側處所 132、定義目標使用壽命 為涂層系統(tǒng)設計壽命的目標值，以年計;NDFT 為名義干膜厚度。90/10規(guī)則意指所有測量點的90%測量結果應大于或等于NDFT，余下10%測量結果均應不小于0.9NDFT； 143、一般要求3.1 涂層系統(tǒng)達到其目標使用壽命的能力取決 于涂層系統(tǒng)的類型

9、、鋼材處理、涂裝和涂層檢 查及維護。所有這些方面對涂層系統(tǒng)的優(yōu)良性 能都有影響。 請注意:目標使用壽命與實際使用壽命的區(qū)別!153、一般要求3.2表面處理和涂裝過程的檢查應該由船東、船廠和涂料生產(chǎn)商達成一致，并提交給主管機關審查。如有要求，主管機關可參與到協(xié)議過程中。應報告這些檢查的明確證據(jù)并包括在涂層技術文件中（CTF） 請注意:這一條是調(diào)整船東、船廠和涂料生產(chǎn)商關系的依據(jù)。 16IACS關于檢驗協(xié)議的程序3.1 船東、船廠、涂料制造廠之間應就表面處理和涂裝的 檢驗程序達成協(xié)議。該協(xié)議應由船廠呈交船級社審查 并至少符合PSPC。此程序應收入涂層技術案卷中。3.2 審查過程中發(fā)現(xiàn)的該程序與PS

10、PC的任何偏差均應向船 廠提出，船廠負責糾正措施的確認和實施。3.3 在所要求的全部糾正措施結束并使船級社滿意后,才 能簽發(fā)船級證書。173、一般要求3.4涂層技術文件涂層體系的技術條件、船廠和船東的涂裝工作記錄、涂層系統(tǒng)選擇的詳細標準、工作說明書、檢查、維護和修補報告(含營運期內(nèi)涂層系統(tǒng)的保養(yǎng)和修補程序) 均應形成文件記入“涂層技術文件”，涂層技術文件應由主管機關審查。 IACS為審查涂層技術文件制定了程序18IACS關于涂裝技術文件審查的程序5.1船廠負責以紙面或電子格式或二者結合的方式編 制涂層技術文件。5.2涂層技術文件應包括PSPC 3.4所要求的全部資料。5.3涂層技術文件的內(nèi)容應

11、按PSPC 3.4.2進行審查。5.4按5.3發(fā)現(xiàn)的任何偏差應向船廠提出，船廠負責糾 正措施的確認和實施。5.5在所要求的全部糾正措施結束并使船級社滿意后， 才能簽發(fā)船級證書。194、性能標準4.1性能標準 本標準基于這樣的技術條件和要求，即為使涂層達到15年的目標使用壽命，這是從最初的涂裝開始，涂層系統(tǒng)維持“良好”狀態(tài)的持續(xù)時間。涂層的實際使用壽命是變化的，取決于很多的變化因素，包括在使用中遇到的真實條件. 請注意:目標使用壽命與實際使用壽命的區(qū)別!204、性能標準4.3特殊應用4.3.1 本標準覆蓋了船體鋼結構保護涂層的要求。應注意安裝在涂有防腐涂料的艙內(nèi)的一些其他獨立構件。4.3.2 建

12、議在盡可能地范圍內(nèi)，對永久性檢驗通道部分，如扶手、獨立平臺、梯子等非結構整體部分，應用本標準。對非船體結構整體部分的構件也可以使用其他防腐等效方法，只要這些方法對周圍結構的保護涂層性能沒有影響。和船體結構成為一體的通道，如作為步道的縱向加強肋、縱梁等，應完全符合本標準。4.3.3 建議管子、測量裝置等支撐件參照第4.3.2段所述對非結構整體構件的要求涂裝。214、性能標準4.4 涂層的基本要求 4.4.1 表1中列出了所有類型船舶專用海水壓載艙和船長不小于150m的散貨船雙舷側處所保護涂層在建造時的涂裝要求，作為滿足第4.1段所規(guī)定的性能標準的要求。 4.4.2 涂料生產(chǎn)商應提供滿足表1所列要

13、求的保護涂層系統(tǒng)的規(guī)范。 4.4.3 主管機關應核實保護涂層的技術規(guī)格書和符合證明或型式認可證書。 4.4.4 船廠應依據(jù)核實的技術規(guī)格書和工廠自己查證的涂裝程序涂裝保護涂層。 注意:IACS認定表1和附錄1的注腳所列出的標準為 強制性標準!22表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 主要內(nèi)容： 1 涂層系統(tǒng)的設計 2 一次表面處理 3 二次表面處理 4 其他 （涂裝）23表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -涂層系統(tǒng)的設計 表1.1 涂層系統(tǒng)的選擇 涂層系統(tǒng)的選擇應應考慮其中的下列事項： .1與受熱表面相關艙室的位置; .2壓載和排壓載作業(yè)的頻率; .3要求的表面條件; .4要求的表面清潔度和干燥度; .5輔助陰極

14、保護裝置，如果有。（如果涂層有輔助的陰 極保護，涂層應與輔助陰極保護系統(tǒng)相兼容）。 在陽光曝曬甲板下面或在加熱艙室周圍的艙壁上應用的涂料應具有耐反復加熱和或冷卻而不變脆的性能。 24表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -涂層系統(tǒng)的設計表1.2 涂層類型 環(huán)氧基體系 其他涂層系統(tǒng)的性能要通過附件1的試驗程序。 建議多道涂層系統(tǒng)，每道涂層的顏色要有對比。 面涂層應為淺色，便于營運中檢查。25表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -涂層系統(tǒng)的設計表1.3 涂層合格預試驗 在本標準生效日之前，涂層應符合下屬條件之一:依據(jù)附錄1的試驗程序或等效的方法進行實驗室試驗的環(huán)氧基系統(tǒng)，至少滿足對銹蝕和鼓泡的要求或有文件記錄經(jīng)現(xiàn)場暴露

15、試驗5年后涂層的最終狀況不低于“良好”狀態(tài)，所有其他的系統(tǒng)，要求按照附錄1的試驗程序或等效的試驗程序進行試驗 26表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -涂層系統(tǒng)的設計表1.4 工作規(guī)范 （涂裝）應至少進行兩道預涂和兩道噴涂。 僅在焊縫區(qū)能證明涂層可滿足NDFT要求的范圍內(nèi)，可減少第二道預涂，以避免不必要的涂層過厚。預涂應采用刷涂或輥涂的方法。輥涂僅用于流水孔、老鼠洞等部位。 27表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -涂層系統(tǒng)的設計表1.5 NDFT（名義總干膜厚度）對環(huán)氧類涂層為在90/10原則下達到NDFT 320m，其他系統(tǒng)根據(jù)涂料生產(chǎn)商的技術要求?？偢赡ず穸茸畲笾狄罁?jù)涂料生產(chǎn)商的詳細規(guī)范。應小心避免涂膜過厚

16、。涂裝中應定期檢查濕膜厚度。稀釋劑應限于使用涂料商推薦的類型和用量。 28表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 - 一次表面處理表2.1 噴射處理和粗糙度Sa 2 級，參考標準：ISO8501-1：1988/Suppl：1994。粗糙度介于30-75 m。參考標準：ISO8503-1/2：1988。 在下列情況下不應進行噴砂： .1 相對濕度超過85%；或 .2 鋼板的表面溫度高于露點溫度少于3C。29表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 - 一次表面處理 表2.2 水溶性鹽限制（相當于氯化鈉） 50 mg/m2 NaCl (根據(jù)ISO8502-9:1998提供的方法,測量鋼表面水溶性 鹽的電導率,換算成氯化鈉) 實

17、施細則按3.2條要求!30表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 - 一次表面處理表2.3 車間底漆 無緩蝕劑的含鋅硅酸鋅基涂料或等效的涂料。車間底漆與主涂層系統(tǒng)的相容性應由涂料生產(chǎn)商確認。 31表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -二次表面處理 表3.1 鋼板狀況鋼板表面應加以處理，去除毛邊，打磨焊道，去除焊接飛濺物和任何其他的表面污染物，以使選擇的涂層能夠均勻涂布，達到所要求的NDFT和有足夠的附著力。涂裝前邊緣應處理成半徑至少為2mm的圓角，或經(jīng)過三次打磨，或至少經(jīng)過等效的處理 參考標準：ISO8501-3:2001(P2 級)32表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -二次表面處理表3.2 表面處理被破壞的車間底漆和焊縫

18、處達到Sa2；如車間底漆按1.3所述試驗程序未通過涂層合格證明預試驗，完整底漆至少要去除70%，達到 Sa 2。如果由環(huán)氧基的主涂層和車間底漆組成的整體涂層系統(tǒng)按表1.3的試驗程序通過了合格證明預試驗，則當使用同樣的環(huán)氧涂層系統(tǒng)時，可保留完整的車間底漆。保留的車間底漆應用掃掠式噴砂、高壓水洗或等效的方法清潔。(IACS:不包括打磨)如果一種硅酸鋅車間底漆作為環(huán)氧涂層系統(tǒng)的一部分已通過1.3的涂層合格預試驗，該底漆可和其他的通過表1.3涂層合格預試驗的環(huán)氧涂層組合使用，只要該底漆的兼容性得到生產(chǎn)商的確認，并通過附錄1的附1第1.7段所述的無浪運動條件下的試驗(陰極保護 ) 33表1 涂層系統(tǒng)的基

19、本要求 -二次表面處理表3.3 合攏后的表面處理對大接縫為St3，或更好，或可行時為Sa2。小面積破壞區(qū)域不大于總面積的2%時為St3。 相鄰接的破壞區(qū)域的總面積超過25 m2或超過艙室總面積2%, 應為Sa2。34表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -二次表面處理表3.5 灰塵 顆粒大小為“3”、“4” or “5”的灰塵分布量為1級。如不用放大鏡，在待涂表面可見的更小顆粒的灰塵應去除參考標準：ISO 8502-3:1993。 注: “3”級灰塵顆粒為:用肉眼或矯正視力觀察,清晰可見,最大顆粒直徑0.5mm; “4”級為直徑0.52.5mm.35表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -二次表面處理表 3.6 噴砂

20、/打磨后水溶性鹽限制（相當于氯化鈉） 50 mg/m2 NaCl (根據(jù)ISO8502-9:1998提供的方法,測量鋼表面水溶性鹽的 電導率,換算成氯化鈉) 實施細則按3.2條要求!36表1 涂層系統(tǒng)的基本要求 -其他表4.1 通風 為使涂料適當?shù)馗稍锖凸袒匦栌枰猿渥愕耐L。在整個涂裝過程中和涂裝完成后的一段時間內(nèi)保持通風。表4.2 環(huán)境條件 下述情況下不應進行涂裝： .1 相對濕度超過85%，或 .2 鋼材表面溫度高于露點溫度小于3。表4.3 涂層檢驗 -根據(jù)SSPC-PA2:2004測量,取消ISO 19840 為了質量控制，每道涂層干膜厚度都要進行測量。最后一道涂層涂 裝后應使用適當

21、的測厚計確定總干膜厚度。 表4.4 修補 任何缺陷區(qū)域，如針孔，氣泡，露底等，應做標記，并適當修復受影響的區(qū)域。所有這類修補應再次檢查并以文件記錄。 375、涂層系統(tǒng)認可 涂層系統(tǒng)合格預試驗（表1，1.3）的結果應以文件記錄。如結果令人滿意，應由獨立于涂料生產(chǎn)商的第三方簽發(fā)一份符合證明或型式認可證書。 IACS專門制定了涂層系統(tǒng)認可程序38IACS關于涂層系統(tǒng)認可的程序 如果船級社認為A+D方法或B+D方法或C+D方法的結果是合格的，則應簽發(fā)型式認可證書以示符合PSPC第5節(jié)的要求。 方法A：實驗室測試實驗室經(jīng)船級社認可 方法B：5年現(xiàn)場暴露經(jīng)現(xiàn)場驗證,涂層處于“良好”狀況 方法C：現(xiàn)有Mar

22、intek B1* 認可 方法D：涂料制造廠經(jīng)船級社驗證39IACS關于涂層系統(tǒng)認可的程序方法B：5年現(xiàn)場暴露1.3應對涂料制造廠的記錄進行檢查，以確認涂層系統(tǒng)經(jīng)歷了5 年現(xiàn)場暴露。1.4應對選定船舶的所有壓載艙（由涂料制造廠和船級社）進行 聯(lián)合檢驗，以驗證其符合1.3和1.7的要求。涂料制造廠代表 應具備2.2規(guī)定的資格。1.5選定的船舶的壓載艙應是正常使用的艙，其中： 至少有一個艙的容積約為2000 m3； 至少有一個艙與加熱液艙相鄰；以及 至少有一個艙在暴露于陽光的甲板下。1.6如果選定的船舶不滿足1.5的要求，則應在型式認可證書上 作出明確的限制。例如，相應的涂料不能用于與加熱液艙相

23、鄰的艙或甲板下的艙或容積大于受檢尺寸的艙。1.7所有壓載艙均應處于“良好”狀況，并且在之前5年中沒有對 涂層進行修補或修理.406、涂層檢查要求 為保證符合本標準，下列事項應由具有NACE檢查員2級、FROSIO檢查員III資格或主管機關承認的同等資格的涂層檢查人員完成。 IACS 制定了涂層檢驗員資格評估的程序41IACS關于涂層檢驗員資格評估的程序涂層檢驗員應具有NACE II級涂層檢驗員資格, FROSIO III級檢驗員資格或等效資格。等效資格見以下2.3的說明。編寫和/或批準檢驗程序，或決定對不合格項進行糾正的措施的涂層檢驗員,應同時具備:至少要有2年涂層檢驗經(jīng)歷并具有NACE II

24、級檢驗員資格或FROSIOIII級檢驗員資格，或等效資格42IACS關于涂層檢驗員資格評估的程序等效資格等效資格系指由培訓教師確認已修完一門認可的課程且成績合格。培訓教師應具有至少2年相關經(jīng)歷并具有NACE II級涂層檢驗員資格或FROSIO III級檢驗員資格，或等效資格。認可的課程：一門具有教學大綱的基于PSPC相關問題的課程這種課程應有一個可以接受的衡量成績的方式，例如包括理論要素和實踐要素的考試。課程及考試應由船級社認可.43IACS關于涂層檢驗員資格評估的程序等效資格由實際經(jīng)歷所取得的等效資格：個人：在最近10年的新造船舶經(jīng)歷中，至少有5年的壓載艙涂層檢驗員的實際工作經(jīng)驗，和通過了2

25、.3.1.3所規(guī)定的考試。44 6、涂層檢查要求檢查項目一次表面處理階段測量鋼板表面溫度、相對濕度和露點;測量鋼板表面的可溶性鹽分,油、油脂和其他污染物檢查鋼板表面的清潔度;確認車間底漆的材料滿足表1中2.3的要求;測量車間底漆厚度分段組裝階段 檢查邊緣的處理, 油、油脂或其他污染物。檢查二次除銹等級。檢查鋼板表面殘留可溶性鹽水平，每個分段至少一點。監(jiān)控鋼板表面溫度、相對濕度和露點檢查涂裝過程步驟。測量DFT合攏階段檢查邊緣的處理、除銹等級測量鋼板表面溫度、相對濕度和露點檢查涂裝過程步驟457驗證要求 在審核執(zhí)行本性能標準船舶的涂層技術文件之前，應由主管機關進行下列各項工作：核查技術規(guī)格書和符

26、合證明或型式認可證書核查代表性包裝桶上的涂料標識與技術規(guī)格書和符合證明或型式認可證書標識的涂料一致；核查檢查員的資質；核查表面處理和涂層的涂裝報告監(jiān)督涂層檢查要求的執(zhí)行。 IACS對驗證要求制定了實施程序46IACS驗證PSPC應用情況的程序4.1 PSPC第7節(jié)的驗證要求應由船級社實施。 PSPC第7.5節(jié)要求對涂層檢驗要求的實施情況進行監(jiān)控，其意為 對檢驗員使用經(jīng)船級社審查過的檢驗程序中所述的正確的設備、 技術和報告方法的情況進行抽樣檢查。4.2 發(fā)現(xiàn)的任何偏差應向涂層檢驗員提出，該檢驗員負責糾正措施的 確認和實施。4.3 如果糾正措施未被船級社接受或糾正措施沒有結束,則應通知船廠。4.4

27、 在所要求的全部糾正措施結束并使船級社滿意后，才能簽發(fā)船級 證書。478替代系統(tǒng)8.1 所有非環(huán)氧基涂層系統(tǒng)都定義為替代系統(tǒng)。8.2 本性能標準不排斥其他證明具有等效性能的可供 選擇的系統(tǒng)，如非環(huán)氧基的體系。8.3 接受其他涂層系統(tǒng)將需要有材料證明其耐腐蝕性 能至少與本標準要求相當。8.4 文件證明材料應至少包括涂層系統(tǒng)具有相當于符合第4節(jié)涂層標準的令人滿意的性能，目標使用壽命為15年，或者經(jīng)實際場地暴露試驗5年后涂層狀況不低于“良好”,或者通過實驗室試驗。實驗室的試驗應按照本標準附錄1規(guī)定的試驗程序進行。48附錄1 涂層合格性試驗程序,模擬壓載艙49附錄1 涂層合格性試驗程序,模擬壓載艙項目

28、 環(huán)氧基體系的驗收標準 替代系統(tǒng)的驗收標準 樣板起泡沒有沒有樣板銹蝕Ri 0級(0%)Ri 0級 (0%)針孔數(shù)量00附著力3.5 MPa基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。5.0 MPa基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。內(nèi)聚力3.0 MPa涂層內(nèi)聚破壞面積在40%或以上5.0 MPa涂層內(nèi)聚破壞面積在40%或以上按重量損失計算的陰極保護電流 5mA/m2 5mA/m2陰極保護；人工漏涂處的剝離 8mm 5mm劃痕附近的腐蝕蔓延 8mm 3.5 MPa基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。 5.0 MPa基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60

29、%或以上。內(nèi)聚力3.0 MPa涂層中的內(nèi)聚破壞面積在40%或以上5.0 MPa涂層中的內(nèi)聚破壞面積在40%或以上52附錄3 DFT 測量DFT驗證檢查點的選取方式：1平板區(qū)域每5 m2測量一個數(shù)據(jù)223米間隔測量一個數(shù)據(jù)，盡可能地靠近壓載艙邊界，但距壓載艙邊界的邊緣不少于15mm3縱向和橫向扶強材： 一組測量點如下所示進行取點，每23米測量一組數(shù)據(jù)，在主支撐構件間不得少于2組； 4每組主支撐構件測三個數(shù)據(jù)，其他的每組構件如圖中箭頭所示測二個數(shù)據(jù)；5主支撐構件（縱桁和橫材）每23米(如圖3)所示進行一組數(shù)據(jù)的測量，但不得少于3組；6開口周圍每一邊測一個數(shù)據(jù)；7復雜區(qū)域每平米測五個數(shù)據(jù)，但測量不得

30、少于三個數(shù)據(jù)（如主支撐構件的大肘板）；和8 涂層檢查員對認為必要的任何區(qū)域可額外取點以驗證涂層厚度。 膜厚測量方法刪除了ISO 1984053涂層性能標準關鍵要點及有關說明54四、涂層性能標準關鍵要點及有關說明分段表面處理和涂裝 “被破壞的車間底漆和焊縫處理達到Sa2；如車間底漆未通過涂層合格證明預試驗，完整底漆至少要去除70%，達到 Sa 2。涂裝工作應在控制濕度和表面的條件下進行。此外，下述情況下不應進行涂裝： 相對濕度超過85%，或 鋼材表面溫度低于露點以上3 在涂層涂裝和固化階段，應監(jiān)控鋼板表面溫度、相對濕度和露點，并記錄?！北砻嫒毕萏幚?“去除毛邊，打磨焊珠，去除焊接飛濺物和任何其他

31、的表面污染物，使之達到ISO 8501-3 等級 P2。涂裝前邊緣或處理成半徑至少為2 mm的圓角或經(jīng)過三次打磨，或至少經(jīng)過等效的處理?！?5四、涂層性能標準關鍵要點及有關說明3. 涂裝前表面可溶性鹽限制 “不大于50 mg/m2（相當于氯化鈉），ISO 8502-9” 要求在鋼材預處理和分段涂裝兩個階段都要測試。4. 灰塵 “顆粒大小為3、4或 5的灰塵分布量1級。（測試方法依據(jù)ISO8502-3”。）更小顆粒的灰塵，如不用放大鏡在待涂表面可見時，應去除。5.涂層厚度 “名義干膜厚度320m，90/10規(guī)則”“同時應小心避免涂膜過厚影響涂層性能。建議采用多道涂層系統(tǒng)，每道涂層的顏色要有對比。

32、面涂層應為淺色，便于使用期內(nèi)的檢查。應至少進行兩道預涂和兩道噴涂。僅在焊縫區(qū)能證明涂層可滿足NDFT要求的范圍內(nèi)，可減少第二道預涂，以避免不必要的涂層過厚。預涂應采用刷涂或輥涂的方法?！?56四、涂層性能標準關鍵要點及有關說明6. 合攏后的表面處理要求 “大接縫St 3，或更好，或可行時Sa 2。小面積破壞區(qū)域不大于 總面積的2%時：St3。 毗鄰的破壞區(qū)域的面積超過25 m2或超過艙室總面積2%, 應采用 Sa2?！?. 涂層檢查人員的資質要求 “具有NACE II級、FROSIO 紅級資格或主管機關或主管機關認可的組織承認的同等資格的涂層檢查人員”。8. 涂層的合格預試驗和驗證要求 “環(huán)氧基系統(tǒng)在本標準生效日之前，依據(jù)附錄1的試驗程序或等效的方法進行實驗室試驗。如至少滿足對銹蝕和鼓泡的要求，則可以接受；或有文件記錄經(jīng)現(xiàn)場暴露試驗5年后涂層的最終狀況不低于“良好”，也可接受。所有其他的系統(tǒng)，要求按照附錄1（略）的試驗程序或等效的試驗程序進行試驗?！?7四、涂層性能標準關鍵要點及有關說明9.關于車間底漆 “如果由環(huán)氧基的主涂層和車間底漆組成的整體涂層系統(tǒng)按表1.1.c（略）的試驗程序通過了合格證明預試驗，則當使用同樣的環(huán)氧涂