金 屬 切 削 原 理 與 刀 具第5章

1、5.1 車刀的種類與用途 車刀種類很多，具體可按用途和結(jié)構(gòu)分類。1按用途分類 如圖5.1所示。（1）外圓車刀 主要用于車削圓柱形或圓錐形外表面。 主偏角r=45的車刀，如圖5.1（a）、圖5.1（b）所示，是一種通用性很好的車刀；主偏角r =75的強力車刀，用于大切深和大進給車外圓；主偏角r=90的車刀，如圖5.1（c）所示，用來車削外圓、階臺和端 第五章 車刀與車削加工技術(shù) 第五章 車刀與車削加工技術(shù)面，還可以車細長軸；主偏角r =93的車刀，主要用于車削細長軸。（2）端面車刀。端面車刀專門用于車削工件的端面，如圖5.1（d）所示。（3）切斷刀和切槽刀。切斷刀如圖5.1（e）所示，切槽刀如圖

2、5.1（f）所示，用來切斷工件或在工件上切溝槽。（4）螺紋車刀 如圖5.1（g）所示，用來車螺紋。（5）內(nèi)孔車刀 如圖5.1（h）所示，用來車削工件的內(nèi)孔。第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.1 常用車刀形式與用途第五章 車刀與車削加工技術(shù)2按結(jié)構(gòu)分類 車刀按結(jié)構(gòu)可分為整體式車刀、焊接式車刀、機夾式車刀和可轉(zhuǎn)位車刀4種類型。如圖5.2所示。 整體式車刀主要是整體高速鋼車刀，它由高速鋼刀條按要求磨制而成，如圖5.2（a）所示。其刀桿截形大都為正方形或矩形，俗稱“白鋼刀”，使用時其刀刃和切削角度可根據(jù)不同用途進行修磨。整體式高速鋼車刀因整刀由高速鋼材料制造，浪費材料且切削性能也不理想，故已很少使用，目

3、前主要用于成形加工用車刀，如螺紋車刀和成形車刀。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.2 車刀的結(jié)構(gòu)類型第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.2 焊接式車刀 5.2.1 焊接式車刀的概念及特點1焊接車刀的概念 是由一定形狀的刀片和刀桿通過焊接連接而成。2焊接車刀的特點（1）結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，剛性好，制造方便。（2）通過刃磨可獲得較理想的形狀和角度，使用靈活。（3）焊接時易產(chǎn)生熱應力。（4）車刀的性能取決于操作者的刃磨質(zhì)量。（5）刀桿不能重復使用，材料消耗較大。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.2.2 硬質(zhì)合金刀片的型號1硬質(zhì)合金刀片的型號 我國目前采用的硬質(zhì)合金刀分為A、B、C、D、E 5類，刀片型號由1個字母

4、和3位數(shù)字組成。字母和第1位數(shù)字代表刀片的形式，后兩位數(shù)字表示刀片的主要尺寸。刀片形狀相同、有不同尺寸規(guī)格時，數(shù)字后面加字母A，用于左切刀的形式，再在后面加字母L。例如：第五章 車刀與車削加工技術(shù)2硬質(zhì)合金刀片的形狀如圖5.3所示為常用的刀片形狀，其主要適用場合如下。 A1型：直頭車刀、彎頭外圓車刀、內(nèi)孔車刀、寬刃車刀A2型：端面車刀、內(nèi)孔車刀（盲孔）。A3型：90偏刀、端面車刀。A4型：直頭外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀。A5型：直頭外圓車刀、內(nèi)孔車刀（通孔）。A6型：內(nèi)孔車刀（通孔）。B1型：燕尾槽刨刀。B2型：圓弧成形車刀。C1型：螺紋車刀。第五章 車刀與車削加工技術(shù)C3型：切斷車刀、車槽

5、車刀等。C4型：帶輪車槽刀。D1型：直頭外圓車刀、內(nèi)孔車刀。表5.1所示為部分常用刀片型號、主要尺寸和應用范圍3刀片的合理選擇 刀片形狀的選擇主要依據(jù)其用途及主、副偏角的大??；刀片尺寸選擇時主要考慮刀片的長度，長度l一般為切削寬度的1.62倍，刀片厚度S要根據(jù)切削力的大小決定，切削面積越大，工件材料強度越高，刀片的厚度必須相應的增大；車槽車刀的刃寬不應大于工件的槽寬；切斷車刀的寬度B，可根據(jù)直徑d估算。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.3 常用焊接刀片型式第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.2.3 刀槽的形狀和尺寸 刀槽的形式通常有通槽、半通槽和封閉槽3種形式，如圖5.4所示。 通槽常用于A1型的矩

6、形刀片；半通槽常用于A2、A3A4型等帶圓弧的刀片；封閉槽適用于C1、C3型等底面積相對較小的刀片。加強型半通槽可獲得較好的焊接強度。 刀體厚度H與刀片厚度C的比例，對焊接是否出現(xiàn)裂紋有很大的影響。實踐表明，當H/C3時，不易產(chǎn)生裂紋；當H/C3時，易產(chǎn)生裂紋。因此，設(shè)計焊接式車刀時應保證H/C3。 第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.4 刀槽的形狀第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.3 機夾式車刀1機夾式車刀的特點 機夾式車刀是將標準硬質(zhì)合金刀片用機械夾固的方法安裝在刀槽中，如圖5.5所示。這類車刀具有如下特點。（1）刀片不需要焊接，提高了刀具耐用度。圖5.5 常用機夾車刀的結(jié)構(gòu)形式第五章 車刀與車

7、削加工技術(shù)（2）提高了生產(chǎn)效率。（3）降低了生產(chǎn)成本。2機夾式車刀的常用結(jié)構(gòu)形式（1）上壓式。上壓式機夾車刀結(jié)構(gòu)如圖5.5（a）所示。（2）側(cè)壓式?？煞譃榈镀⒎攀剑ㄒ妶D5.5（b）和刀片平放式（見圖5.5（c）5.4 可轉(zhuǎn)位式車刀 5.4.1 可轉(zhuǎn)位式車刀的概念及特點1可轉(zhuǎn)位式車刀的概念 可轉(zhuǎn)位式車刀就是將壓制有合理的幾何參數(shù)、斷屑槽型、裝夾孔和具有數(shù)個切削刃的多邊形刀片，用夾緊元件、刀墊，以機械夾固方法，將刀片夾緊在刀體上。2可轉(zhuǎn)位式車刀的特點（1）提高勞動生產(chǎn)率，保證加工精度。（2）降低了生產(chǎn)成本。（3）可充分保證刀具的制造質(zhì)量。（4）可實現(xiàn)可靠的斷屑。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.4

8、.2 可轉(zhuǎn)位車刀刀片的型號及表示方法1可轉(zhuǎn)位刀片型號表示規(guī)則 GB規(guī)定，可轉(zhuǎn)位刀片的型號由代表一定意義的字母和數(shù)字代號按一定順序排列所組成，共有10個號位，每個號位的含義如表5.2所示。標準規(guī)定，任何一個型號刀片都必須標注前7位代號，后3個代號在必要時才標注。但對于車刀刀片，第10號位屬于標準要求標注的部分。不論有無第8、9兩個號位，第10號位都必須用短橫線“-”與前面號位隔開，并且其字母不得使用第8、9號位已經(jīng)使用過的字母。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)2可轉(zhuǎn)位刀片型號示例 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.4.3 可轉(zhuǎn)位車刀刀片的夾固形式1夾固結(jié)構(gòu)的基本要求（1）定位精度高。（2）使用方便。（3

9、）刀片夾緊可靠。（4）排屑流暢。2可轉(zhuǎn)位刀片典型夾緊形式（1）杠桿式夾緊。杠桿式夾緊的結(jié)構(gòu)如圖5.6所示。（2）楔塊式夾緊。楔塊式夾緊的結(jié)構(gòu)如圖5.7所示。（3）上壓式夾緊。其結(jié)構(gòu)如圖5.8所示。（4）偏心式夾緊。偏心式夾緊的結(jié)構(gòu)如圖5.9所示。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.6 杠桿式夾緊 圖5.7 楔塊式夾緊第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.8 上壓式夾緊 圖5.9 偏心式夾緊第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.4.4 可轉(zhuǎn)位車刀的合理使用1刀片的夾緊 在緊固刀片時，用力不要過大；緊固時應切實保證刀片與各定位面貼緊，不得有縫隙、切屑等雜物；使用過程中，夾緊元件可能會松動，應注意及時檢查。2刀尖

10、圓弧半徑r的選擇 選擇原則是：粗加工時取大些；精加工時取小些。3刀刃的修磨 修研的基本原則是刀具材料越硬、越脆或工件材料的硬度、強度越高時，刀具的修磨參數(shù)越大；進給量越大，修磨參數(shù)也應越大。第五章 車刀與車削加工技術(shù)4磨鈍標準VB 制定合理的磨鈍標準和壽命是合理使用可轉(zhuǎn)位車刀的一個重要措施。因此應適時轉(zhuǎn)位。其刀片的VB值可取得大些，一般取VBh。目前，一般設(shè)計都取h=0.5。5切削用量的選擇 f 的最大值不宜超過 的3/4，同時 f 還應大于 n 的3倍和 b1 的（0.31.2）倍；ap 的選擇應使主切削刃有效切削長度不大于刀片刀刃邊長的（1/22/3）；vc 應略高于焊接刀具切削速度的10

11、%。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.5 其他車刀簡介 5.5.1 超硬材料車刀1超硬材料車刀分類（1）金剛石車刀?？煞譃樘烊粏尉Ы饎偸嚨?、人造聚晶金剛石車刀和聚晶金剛石復合刀片車刀3種。（2）立方氮化硼車刀。分為聚晶燒結(jié)體和復合刀片兩種2超硬材料車刀的刀片夾固方式（1）機械夾固式。結(jié)構(gòu)如圖5.10所示。適用于聚晶金剛石、立方氮化硼以及較大顆粒的天然金剛石刀片的夾固。（2）焊接或粘接式。結(jié)構(gòu)如圖5.11所示。適用于刀片機第五章 車刀與車削加工技術(shù)械夾固困難的車刀。（3）復合式。其結(jié)構(gòu)如圖5.12所示，適用于聚晶金剛石、立方氮化硼以及小顆粒的天然金剛石刀片的夾固。（4）可轉(zhuǎn)位式。結(jié)構(gòu)如圖5.13

12、所示。適用于轉(zhuǎn)位結(jié)構(gòu)復合刀片的裝夾。3超硬材料車刀的切削用量與幾何參數(shù)選擇（1）金剛石車刀的切削用量與幾何參數(shù)選擇。 單晶金剛石車刀的后角一般取58；前角一般取負值，如表5.13所示；主偏角一般取3090，多采用45。進給量一般取得較小，通常粗加工時為0.01第五章 車刀與車削加工技術(shù)0.02mm/r，精加工時為0.0020.01mm/r；背吃刀量也取得小，一般粗加工時為0.010.02mm，精加工時為0.0020.003mm；切削速度可達10002000 m/min。 聚晶金剛石車刀和聚晶金剛石復合刀片的切削用量與幾何角度的選取可參考表5.14。 （2）立方氮化硼車刀。 立方氮化硼車刀車削淬

13、硬鋼和高強度鑄鐵時的幾何參數(shù)的選取可參考表5.15。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.10 機械夾固式 圖5.11 焊接或粘接式 圖5.12 復合式第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.13 可轉(zhuǎn)位式第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.5.2 成形車刀 成形車刀是加工回轉(zhuǎn)體成形表面的專用刀具。成形車刀主要用在各類臥式車床、轉(zhuǎn)塔車床、半自動車床和自動車床上加工尺寸較小的回轉(zhuǎn)體零件的內(nèi)、外成形表面。1成形車刀的特點 具有加工精度穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、刀具使用壽命長、刀具制造成本較高等特點。成形車刀一般用于成批或大量生產(chǎn)中。2成形車刀的種類 成形車刀按加工時的進刀方向，可分為徑向、軸向和切向3類，其中以徑向成形車刀

14、使用最為廣泛。 第五章 車刀與車削加工技術(shù) 徑向成形車刀又可分為平體成形車刀、棱體成形車刀和圓體成形車刀3類，如圖5.14所示。（1）平體成形車刀。如圖5.14（a）所示，常用在普通車床上加工外成形回轉(zhuǎn)表面，在生產(chǎn)中常用的是螺紋車刀和鏟刀。（2）棱體成形車刀。如圖5.14（b）所示，只能加工外成形回轉(zhuǎn)表面。（3）圓體成形車刀。如圖5.14（c）所示，可用于加工各種內(nèi)、外成形回轉(zhuǎn)表面。這種成形車刀制造比棱體成形車刀容易，所以生產(chǎn)中使用得較多。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.14 成形車刀的類型第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.6 刀桿截面形式選擇1刀桿的截面形式 其截面形式有正方形、矩形和圓形3種

15、，如圖5.15所 示。目前，高速鋼車刀條的規(guī)格尺寸已標準化和系列化，其正方形、矩形和圓形車刀條的尺寸參數(shù)分別標記為：bL、bh-L、d-L，如圖5.15所示。其常用規(guī)格及主要尺寸參數(shù)見表5.16、表5.17、表5.18。2刀桿的選擇 車刀刀桿截面尺寸的選擇：一般的車削加工采用矩形截面，切削力較大時也可采用方形截面，內(nèi)孔車刀多用圓形截面，矩形截面的要優(yōu)先選用b:h約為1.6的截形。 表5.19所示為按機床中心高選擇車刀刀桿截面尺寸。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.15 刀桿截面形式與尺寸標注第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7 難加工材料的切削性能和加工技術(shù) 5.7.1 高錳鋼的切削性能和加工技術(shù)

16、1高錳鋼的切削性能（1）切削力大。（2）刀具磨損嚴重。（3）加工表面質(zhì)量不易保證。（4）切屑硬度和強度高，不易折斷。2高錳鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。宜選用強度、硬度和韌性較高，熱導率較大、高溫性能好的刀具材料。其刀具材料選用如下。 陶瓷刀具。選用AG2、SG4、TN10、TN20、TN30第五章 車刀與車削加工技術(shù)LT55、LT35、AT6等牌號。 涂層硬質(zhì)合金刀具。選用YB03、YB02、YB01、YB21、CN25、CN35等牌號。 非涂層硬質(zhì)合金刀具。粗車時選用YS2、YT767、YM053、YG640、YG546等牌號；精車、半精車時選用YD10、YD15、YG6A、YW1、YW2、

17、YW3、YT712、YM052等牌號。 高速鋼刀具。 選用W2Mo9Cr4VCo8、W12Mo3Cr4V3Co5Si、W10Mo4Cr4V3Co4Nb、W6Mo5Cr4V2Al等牌號。（2）刀具幾何參數(shù)。刀具前角應取小值，但又不宜取得過小，并應磨出負倒棱；刀具后角應取較大值，但也第五章 車刀與車削加工技術(shù)不能取得太大；主偏角與副偏角均應取小值；刀尖圓弧半徑應取大些。刀具幾何參數(shù)選用具體如表5.20所示。（3）切削用量。 切削速度。用硬質(zhì)合金刀具車削高錳鋼時，切削速度一般取v=（2040）m/min，其中粗車時取小值，半精車、精車時取大值。當采用復合陶瓷刀具加工時，一般取v=80120m/min

18、。 背吃刀量。車削高錳鋼時，背吃刀量一般粗車時取ap=36，半精車時取ap=13，精車時取ap=0.51。 進給量。選取時應取大值。一般粗車時取f=0.31.5mm/r，半精車或精車時取f=0.20.8mm/r。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.2 高強度鋼的切削性能和加工技術(shù)1高強度鋼的切削性能（1）切削力大。（2）刀具易磨損、耐用度低。（3）斷屑困難。2高強度鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。加工高強度鋼時，宜選用具有較高的紅硬性、耐磨性及沖擊韌性，而且不易產(chǎn)生粘接磨損和擴散磨損的刀具材料。其刀具材料選用如下。 高速鋼刀具。選用W9Mo3Cr4V3Co10、W12Mo3Cr4V3Co5Si、W1

19、0Mo4Cr4V3Co4Nb、第五章 車刀與車削加工技術(shù)W2Mo9Cr4VCo8、W10Mo4Cr4V3Al、 W6Mo5Cr4V2Al、W18Cr4V4SiNbAl等牌號。 涂層硬質(zhì)合金刀具。粗車時選YB03、YB02、YB01、CN25等；精車、半精車時選用YB21、CN15、CN25等。 非涂層硬質(zhì)合金刀具。粗車時選YS25、 YT758、 YS2YM052、YG45、YW3、YD05、YD15、YG3X、YG640、YT14等；精車、半精車時選用YN05、YD05、YM052、YD10、YT5、YT712、YW3、YM051、YG643等。 陶瓷刀具。選用AT6、AG2、T8、LT35

20、、LT55等。（2）刀具幾何參數(shù)。 應采用較小的前角或負前角及較大的后角。切削刃應第五章 車刀與車削加工技術(shù)磨出負倒棱，一般01=515，br1=0.50.8。刀尖圓弧半徑應選大些，粗加工時，=12 ，精加工時，=0.50.8 。參數(shù)選用如表5.21所示。（3）切削用量。 切削速度。 當采用高速鋼刀具時，v=311m/min ；當采用陶瓷刀具時，v=70210m/min；當采用硬質(zhì)合金刀具粗車或荒車時，v=1090m/min，當半精車時，v=30140，當精車時，v=70120m/min。在選擇時，應考慮材料的強度，一般b=10001500MPa時，v=8540m/min；b=15001700

21、MPa時，v=5835m/min；第五章 車刀與車削加工技術(shù)b=20002150MPa時，v=3510m/min。 背吃刀量。 采用高速鋼刀具時，ap=0.32；采用陶瓷刀具時，ap=0.14；采用硬質(zhì)合金刀具粗車或荒車時，ap =420 ；半精車時，ap =14；精車時，ap =0.051.5。 進給量。 采用高速鋼刀具時，f=0.030.3mm/r；采用陶瓷刀具時，f=0.051mm/r；采用硬質(zhì)合金刀具粗車或荒車時，f=0.31.2mm/r；半精車時，f=0.150.4mm/r；精車時，f=0.050.2mm/r。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.3 不銹鋼的切削性能和加工技術(shù)1不銹鋼的

22、切削性能（1）切削力大。（2）切削溫度高。（3）容易粘刀和形成積屑瘤。（4）切屑不易卷曲和折斷。2不銹鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。其刀具材料選用如下。 高速鋼刀具。一般選用W10Mo4Cr4V3Al、第五章 車刀與車削加工技術(shù)W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V2CoAl、W12MoCr4V4、 W2Mo9Cr4Co8等牌號。 硬質(zhì)合金刀具。一般選用YT798、YT712、YA6、Y320、YS8、YW1、YW2、YW3、YG8N、YG8、YG813、YG643等牌號。（2）刀具幾何參數(shù)。在不降低刀具強度的條件下，應把前角適當

23、取大一些；后角要稍大一些；當切削深度和進給量不變時，減小主偏角可使散熱條件得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩(wěn)，但主偏角減小又會使徑向力增大，在切削時容易引起振動，振動又會使加工硬化嚴重。刀具幾何參數(shù)選用如表5.22所示。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)（3）切削用量。應考慮以下因素：一要根據(jù)不銹鋼及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量；二要根據(jù)刀具材料、焊接質(zhì)量和車刀的刃磨條件來選擇切削用量；三是要根據(jù)零件直徑、加工余量和車床精度等來選擇切削用量。 在采用硬質(zhì)合金刀具進行加工時，切削用量應比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高，一般取v=5080m/min；切削深度ap不宜過小，以

24、避免切削刃和刀尖劃過硬化層，一般取ap=0.44mm；因進給量f對刀具耐用度影響不如切削速度大，但會影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質(zhì)量，故進給量一般取f=0.10.5mm/r。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.4 淬火鋼的切削性能和加工技術(shù)1淬火鋼的切削性能（1）切削力大。（2）刀刃易崩碎、刀具磨損快。（3）不易產(chǎn)生積屑瘤。2淬火鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。刀具材料不僅要有高的硬度、耐磨性、耐熱性，而且要有一定的強度和導熱性。 硬質(zhì)合金刀具。選用YN05、YT04、YT05、YT707、YT726、YG600、YG610、YG12、YS8、YM051、YM052、F3、T

25、20、H19等牌號。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 復合陶瓷刀具。選用AG2、AG3、AG4、LT35、LT55、AT6、HS73、ST4等牌號。 立方氮化硼復合片刀具。選用DLS-F等牌號。（2）刀具幾何參數(shù)。前角應選零度和負值。工件材料硬度高、斷續(xù)切削時，應選較大的負前角，如果采用正前角可轉(zhuǎn)位刀片時，應磨出負倒棱；后角應比一般刀具的后角大一些：刃傾角為負值時，可以增大刀尖強度。但負值太大時，會使Fp力增大；主偏角與副偏角均應取小值；刀尖圓弧半徑應取大一些。切削淬火鋼刀具，在合理選好幾何參數(shù)的基礎(chǔ)上，必須經(jīng)過仔細刃磨和研鐾，。刀具幾何參數(shù)選用如表5.23所示。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)（3）切

26、削用量。 切削速度。采用硬質(zhì)合金刀具時，v=3075m/min；采用陶瓷刀具時，v=60120m/min；采用立方氮化硼刀具時，v=100200m/min。在斷續(xù)切削和工件材料硬度太高時，一般約為上面最低切削速度的1/2。在連續(xù)切削時的最佳切削速度，以切下的切屑呈暗紅色為宜。 背吃刀量。采用復合陶瓷刀具時，背吃刀量ap=0.050.5mm；采用硬質(zhì)合金刀具時，ap =0.052mm；采用CBN刀具時，ap =0.050.5mm。 進給量。在工件材料硬度高或斷續(xù)切削時，一般取f=0.050.3mm/r。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.5 冷硬鑄鐵的切削性能和加工技術(shù)1冷硬鑄鐵的切削性能（1）切

27、削力大。（2）刀具容易磨損與崩刃。2冷硬鑄鐵的加工技術(shù)（1）刀具材料。要求刀具材料紅硬性高、耐沖擊、耐磨性好、抗彎強度高、導熱系數(shù)大。 硬質(zhì)合金刀具。選用YM053、YM052、YG600、YG610、YG643、YT726、YG8N、YS2、H19等牌號。 陶瓷刀具。選用SG4、FD04、FD22、AG2、AT6、Si3N4等牌號。第五章 車刀與車削加工技術(shù)（2）刀具幾何參數(shù)。 冷硬鑄鐵的硬度、強度都很高，切削時多是粗加工的斷續(xù)切削，要求刃口有足夠的強度，因此應選擇負前角和較小的后角；為了減小單位切削刃上的負荷，改善散熱條件，減少崩刃，提高刀具耐用度，宜選用較小的主偏角和負刃傾角，刀尖圓弧半

28、徑可大些；機床剛性較差或精加工時，也可適當加大主偏角，減小刀尖圓弧半徑；對于陶瓷刀片和PCBN刀片，刃口應有負倒棱。刀具幾何參數(shù)選擇如表5.24所示。第五章 車刀與車削加工技術(shù)（3）切削用量。在選擇切削用量時，必須考慮切削用量對刀具耐用度的影響。根據(jù)不同的切削對象和刀具材料，切削速度、進給量和背吃刀量應進行合理組合。 應選較低的切削速度，適當加大背吃刀量并盡可能減少走刀次數(shù)。粗車時，v=812m/min，ap =510，f=0.51.0mm/r；半精車時，v=1520m/min，ap=0.52mm，f=0.10.3mm/r；采用陶瓷刀片時，一般v=4060m/min，ap=0.52mm，f=0

29、.30.6mm/r；采用PCBN刀片時，v=7080m/min，ap=0.52mm，f=0.10.3mm/r。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.6 高溫合金的切削性能和加工技術(shù)1高溫合金的切削性能（1）塑性變形較大。（2）切削力大。（3）冷硬現(xiàn)象嚴重。（4）切削溫度高。（5）刀具易磨損。（6）精度不易保證。2高溫合金的加工技術(shù)（1）刀具材料。要求刀具材料硬度高、耐磨性好，又有足夠的強度和韌性。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 高速鋼刀具。應選低鈷超硬高速鋼、無鈷含鋁超硬高速鋼、高碳高釩高速鋼、粉末冶金高速鋼等。 硬質(zhì)合金刀具。應采用YG類硬質(zhì)合金。最好采用含TaC或NbC的細顆粒和超細顆粒硬質(zhì)合金。常用刀具材料的選用如表5.26所示。（2）刀具幾何參數(shù)。應采用較小的刀具前角；應選較大的后角；在機床工藝系統(tǒng)剛性允許的情況下，應選取小的主偏角；粗車或斷續(xù)切削時，刃傾角應選負值，精加工時，為了避免切削劃傷已加工表面，刃傾角可取較小的正值。刀具幾何參數(shù)選用如表5.25所示。第五章 車刀與車削加工技術(shù)