二次襯砌工序施工注意事項

1、二次襯砌工序施工注意事項一、二次襯砌混凝土整體要求：隧道二次襯砌結構混凝土應密實、表面平整光滑、曲線圓順，滿足設計強度 的要求、耐久性的要求。二、二次襯砌的施工程序：1、材料及機械設備準備工作；2、施工前技術準備工作；3、張掛土工布、防水板；4、矮邊墻施工；5、鋼筋加工及綁扎；6、調整及加固模板臺車；7、拌制混凝土，輸送到施工場地進行現場澆筑作業(yè)；8、潮濕保養(yǎng)，拆模。三、二次襯砌施作條件：1、一般情況下，二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作。變形 趨于穩(wěn)定應符合：隧道周邊變形速率明顯下降并趨于緩和；或水平收斂（拱腳附 近7d平均值）小于0.2mm/d、拱部下沉速度小于0.15mm/d；

2、或施作二次襯砌前 的累計位移值已達到極限位移值的80%以上。淺埋隧道V級及V級加強圍巖應根 據具體情況確定二次襯砌施作時間。2、復合式襯砌采用曲墻帶仰拱襯砌，且應超前施作仰拱襯砌，仰拱宜超前 拱墻二次襯砌，其超前距離宜保持3倍以上襯砌循環(huán)作業(yè)長度。仰拱混凝土應成 段一次灌注，嚴禁分幅施工。仰拱超前時，應根據對圍巖和支護量測的變形規(guī)律， 確定二次襯砌的施作時間。3、襯砌施工時，其中線、水平、斷面和凈空尺寸應符合設計要求。在隧道 洞口段、淺埋段、圍巖松散破碎段，應盡早施工二次襯砌，并應加強襯砌結構。4、二次襯砌施工時，要求仰拱上的填充層或鋪底調平層已施工完畢；地下 水已合理引排；施工縫已按設計處理

3、合格；基礎部分的雜物及積水已清理干凈。5、混凝土襯砌施工前應對水泥、細骨料、粗骨料、拌制和養(yǎng)護用水、外加 劑、摻合料等原材料進行檢驗，混凝土生產應采用自動計量的拌合站、攪拌輸送 車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業(yè)線，以保證二次襯砌混凝土的質量。6、為確保襯砌對圍巖的支護效果，襯砌超挖回填應符合規(guī)范要求；模筑襯 砌外輪廓線以外與初期支護間采用與模筑襯砌強度等級相同的混凝土回填，嚴禁 用水泥砂漿砌片石回填。施工過程中應及時通過信息反饋調整下一階段同級圍巖 的預留變形量，以防止圍巖的實際變形量超過預留變形量造成初期支護侵入二襯 限界，同時也可避免因預留變形量過大而造成增大二次襯砌厚度或增加回填等

4、現 象。7、進行二次襯砌施工的作業(yè)區(qū)段的初期支護、防水層、環(huán)縱向排水系統(tǒng)等 均已驗收合格，防水層表面粉塵已清除干凈。8、二次襯砌作業(yè)區(qū)段的照明、供電、供水、排水系統(tǒng)能滿足襯砌正常施工 的要求，隧道內通風條件良好。四、二次襯砌施工注意事項：一）、土工布隧道防水板墊層采用土工無紡布。鋪設防水板時要求基面堅實、平整、圓順、 無漏水，陰陽角處呈圓弧形。施工時，于隧道拱頂正確標出縱向中心線，鋪設時 使墊層的橫向中心線與這一標定線重合，再向兩側下垂鋪設，用脹管螺絲或水泥 射釘和射釘槍及塑料墊片將墊層固定在噴層上；土工無紡布墊層應盡量與基面密 貼，不宜繃得過緊，也不宜過松；土工無紡布要求采用搭接連接，搭接寬

5、度不應 小于50cm。一般僅設環(huán)向接縫，當長度不夠時，設軸向接縫，且應確保上部（靠 近拱部的一張）應用下部（靠近底部的一張）緩沖層壓緊，并使緩沖層與噴混凝 土表面密貼，鋪設的防水層應平順，無隆起，無褶皺。二）、防水板：1、防水層鋪設位置應超前二次襯砌施工18-24m。鋪設防水板時要求基面堅 實、平整、圓順、無漏水，陰陽角處呈圓弧形。2、防水板鋪設基層平整度（凹槽深度與寬度之比）不應大于1/10，防水板 鋪設前，應先割除初期支護表面外露的錨桿頭、鋼筋頭等堅硬物，凹凸不平處需 補噴、抹平，局部漏水處先進行處理。在清理好的基面上，先鋪設土工織物緩沖 層，后鋪設防水板，邊鋪邊與暗釘焊接。在施工中，二次

6、襯砌外防水層應考慮一 定的吊掛余量；實際鋪設長度與初期支護基面弧長的比值為10： 8,確保混凝土 澆筑后防水板表面與初期支護面密貼。防水板應采用無釘鋪設，搭接縫應為雙焊 縫，單條焊縫的有效寬度不應小于15mm。兩幅防水板的搭接寬度應符合設計要 求并不應小于150mm。焊縫應連續(xù)，不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿，且應做充 氣檢驗。另外，防水板接縫與施工縫應錯開設置，錯開距離不應小于50cm。二 次襯砌灌注混凝土時，不得損害防水板。防水板背后每6m設一道中50透水盲管， 用鉚用釘固定于初支面上，透水軟管通過兩側矮邊墻背后的縱向、橫向盲溝（中 80的打孔波紋管）分別引入兩側排水溝，排出洞外。襯砌背后的排

7、水盲管應配 合襯砌一次施工，施工中應防止襯砌混凝土或壓漿漿液侵入盲溝內堵塞水路。三）、矮邊墻施工：1、矮邊墻施工前必須進行精確的測量放線，防止侵限，模板安裝必須穩(wěn)固 牢靠，且嚴格按照測量放線安裝模板。2、矮邊墻中環(huán)向中50環(huán)向盲管及縱向設的中80的180。打孔波紋管每6m 一 段鋪掛，且要保證一定的坡度，使水能夠順利排入正洞排水溝。施工矮邊墻時要 保證此兩管不堵管，且施工時嚴禁踩壓。3、矮邊墻施工時要加強振搗，使混凝土密實到位，矮邊墻的高度要嚴格控 制，必須保持30cm高度。矮邊墻的拆模時間不應小于10小時。四）、避車洞施工：1、避車洞開挖時應預留變形量，V級圍巖小避車洞按3cm考慮，大避車洞

8、 按5cm考慮，也可根據實際情況調整。2、避車洞應采用復合式襯砌結構，在初期支護與二次襯砌之間設防水層， 施工縫設中埋橡膠止水帶，墻腳背后設盲管，直接引入正洞排水溝，避車洞防水 層與隧道防水層應妥善銜接并焊接牢固，其防水材料的性能及其相關工藝等技術 與隧道防水要求相同。3、避車洞拱墻襯砌及后墻宜同時施作，其背后空隙應用同級混凝土回填。4、避車洞應與二襯一起澆筑，且于二襯澆筑前完成鋼筋及模板的安裝。二 襯拆模后，應對避車洞進行修補。五）、鋼筋加工及綁扎：1、鋼筋加工必須按照技術部門所放大樣及下料圖加工，加工前鋼筋應除銹、 調直、無損傷，鋼筋表面無裂紋、油污、顆粒狀和片裝銹蝕；2、鋼筋的彎制和末端

9、的彎鉤應符合設計要求和規(guī)范要求；所有受拉光面圓筋（即I級鋼），設計未作規(guī)定時，應作180的半圓彎 鉤，彎鉤的內徑不得小于2.5d （d為鋼筋直徑，下同），平直段不小于3d；受拉II級鋼筋要求彎轉135時，彎曲直徑不小于4d，平直段長一般不 小于5d；3、鋼筋中間彎制時，圓弧處的圓弧內半徑應大于15d；4、用I級鋼筋制作的鋼箍，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲半徑應大于受力 主鋼筋直徑，且不小于受力主鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直 部分長度一般結構不宜小于箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構，不應小于箍筋 直徑的10倍。5、鋼筋接頭：搭接電弧焊時，接頭雙面焊接的長度不應小于5d，單面焊縫的

10、長度不應 小于10d；電弧焊接的綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不 宜位于構件的最大彎矩處。受力鋼筋焊接或綁扎接頭設置在內力較小處，并錯開布置，而接頭間距不 小于1.3倍搭接長度。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。用I級鋼筋制作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲半徑應大于受力主 鋼筋直徑，且不小于受力主鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直部 分長度一般結構不宜小于箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構，不應小于箍筋直 徑的10倍。6、鋼筋綁扎：鋼筋的綁扎要嚴格注意間距，主筋和輔筋所組成的鋼筋網格的間距為 20cm*20cm，鋼筋排距為32.8cm

11、，排距允許偏差1.5cm。在仰拱鋼筋綁扎時要嚴 格控制仰拱鋼筋排距及仰拱接近邊墻部位鋼筋彎起后的排距以確保二襯鋼筋排 距。主筋保護層厚度為5cm，允許偏差為+10mm和-5mm。鋼筋施焊時要加隔板 以免燒傷防水板。若不小心損壞防水板時必須進行修補。二襯鋼筋的箍筋必須滿 掛，且應綁扎結實。對于與已施工的二襯相連接處的二襯鋼筋綁扎必須做到間距 合格，嚴禁漏綁鋼筋。縱向連接筋搭接處要求綁扎長度至少42cm，單面焊接長 度為14cm。端頭處鋼筋綁扎時必須做到不在同一截面。六）、臺車模板調整及加固：1）、模板臺車的制造應滿足以下要求：1、模板臺車的外輪廓在灌注混凝土后應保證隧道凈空，門架結構的凈空應 保

12、證洞內車輛和人員的安全通行。2、模板臺車的門架結構、支撐系統(tǒng)及模板的強度和剛度應滿足各種擠、壓 荷載的組合。3、模板臺車面板厚度不宜小于10mm。4、模板臺車側壁作業(yè)窗宜分層布置，層高不宜大于1.5m，每層宜設置45 個窗口，其凈空不宜小于45X45cm，兩端設檢查孔，并設有相應的混凝土輸送 管支架或吊架。5、模板臺車應考慮通風管的穿越形式。6、模板臺車應設置足夠的承重螺桿支撐和徑向模板螺桿支撐。7、模板臺車拱頂應在適當的位置設置混凝土的封堵裝置和檢查孔。8、模板臺車上安裝的附著式振動器應能單獨啟動。9、混凝土澆筑過程中，應設置專人負責經常檢查、調整模板的形狀及位置； 對支架應加強檢查、維護；

13、模板如有變形走樣，應立即采取措施、直至停止混凝 土澆筑。2）、臺車調整及加固：1、模板襯砌臺車必須按照隧道內凈空尺寸為準，同時應考慮施工誤差、貫 通測量后的調整誤差及預留沉落量等因素進行設計與制造，鋼結構及鋼模必須具 有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。襯砌臺車經項目部驗收合格后方可投入使用。模 板臺車長度宜為69m（縱向搭接0.1m），工點設計應根據沉降縫、預留洞室和 預埋管線位置綜合確定。模板臺車側壁作業(yè)窗宜分層布置，層高不宜大于1.5m， 每層宜設置45個窗口，其凈空不宜小于45cmX45cm。拱頂部位應預留24 個注漿孔。2、模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板臺車的走行軌在填 充混

14、凝土面上。3、模板表面要光滑，與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。4、測量工程師和隧道工程師共同進行中線、高程、橫向法線測量放樣。模 板臺車走行軌道的中線和軌面標高誤差應不大于土 10mm，臺車就位后啟動微調 機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。5、根據中線和標高鋪設襯砌臺車軌道，要求使用標準枕木和魚尾板；軌距 與臺車輪距一致，左右軌面高差V10mm。起動電動機使襯砌臺車就位。涂刷脫 模劑。6、起動襯砌臺車液壓系統(tǒng)，根據測量資料使鋼模定位，保證鋼模襯砌臺車 中線與隧道中線一致，拱墻模板成型后固定，測量復核無誤。7、模板的安裝允許偏差和檢驗方法見表1。表1模板安裝允許偏

15、差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1邊墻角15尺量2起拱線10尺量3拱頂+10、0水準測量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相鄰澆筑段表面高低差10尺量8、安裝擋頭板、止水帶、注漿管:臺車加固好后進行擋頭板的安裝。擋頭板安裝時要做到牢固，盡量減少木模 板之間的孔隙。擋頭板處必須安裝中埋式橡膠止水帶，止水帶的一半必須安裝在 二襯里，一半留出作為下一版施工時嵌入。二襯拆模后止水帶必須去除混凝土浮 漿，從二襯中掰出預留的一半。9、清理基地雜物、積水和浮渣；裝設鋼制或木制擋頭模板，按設計要求裝 設橡膠止水帶和背貼式止水帶、橫向排水管，拱頂注漿管，并自檢查防水系統(tǒng)設 置情況。七）、二次襯砌混凝

16、土工程：1）、混凝土澆筑：1、運輸砼采用罐車運輸，澆筑采用泵送砼入模；2、灌筑前，應清除防水層表面灰粉并灑水潤濕?；炷翝沧⑶皩δ０灞砻?進行徹底打磨，清除銹斑，涂油防銹；3、鋼筋混凝土二襯地段，必須用與襯砌混凝土相同配合比的細石混凝土或 砂漿制作墊塊，確保鋼筋保護層的厚度，主筋保護層尺寸應不小于30mm、迎水 面主筋保護層不小于50mm；5、采用高效減水劑時，混凝土運到場后應作坍落度檢查，泵送混凝土一般 以1418cm為宜，不宜過大以避免離析或泌水。如發(fā)現坍落度不足時，不得擅 自加水，應在技術人員的指導下用追加減水劑的方法解決。防止拱部混凝土澆筑 出現空穴，拱部宜配制流態(tài)混凝土澆筑；6、澆筑

17、混凝土時，混凝土最大下落高度不能超過2m，臺車前后混凝土高度 差不能超過0.6m，左右混凝土高度不能超過0.5m，嚴禁單側一次澆筑超過1m 以上，同時應合理控制澆筑速度；澆筑混凝土時不得直接沖向防水板板面留至澆 筑位置，以防混凝土離析。7、施工過程中，輸送泵應連續(xù)運轉，泵送連續(xù)澆筑，避免停歇造成“冷縫”， 間歇時間超過規(guī)范要求時，按施工縫處理。8、當混凝土澆筑全作業(yè)窗下50cm，作業(yè)窗關閉前，應將窗口附近的混凝土 漿液殘渣及其他贓物清理干凈，涂刷脫模劑，將其關閉嚴密，防止窗口部位混凝 土表面出現凹凸不平的補丁甚至漏漿現象。9、混凝土應對稱、分層澆筑，分層搗固。搗固應優(yōu)先采用插入式振動器進 行混

18、凝土振搗，混凝土應振搗密實，每一位置的振搗時間，以混凝土不再顯著下 沉、不出氣泡，并開始泛漿為準，振搗時不應破壞防水層，振搗器距模板的垂直 距離，不應小于振搗器有郊半徑的1/2，并不得觸動鋼筋及預埋件，插入式振動 棒在混凝土中移位時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內平拖。泵送下料 口應及時移動，不得用插入式振動棒將下料口處堆積的拌合物推向遠處，振搗時 間宜為1030s。10、混凝土澆筑應保持連續(xù)性，如因故中止且超過允許間歇時間，則應按 工作縫處理，若能重型者，仍可繼續(xù)澆筑混凝土，混凝土允許間歇時間（自出料 起算到覆蓋上層混凝土時為止）見表3規(guī)定；表3澆筑混凝土的允許間歇時間混凝土澆筑時的氣溫t （ C）普通硅酸鹽水泥允許間歇時間（分）20 309010 20135510195注：表中規(guī)定的時間未考慮外加劑作用及其它特殊施工和混凝土本身溫度的 影響。11、二次襯砌結構任一截面在任一時間內的內部最高溫度與表層溫度之差不 宜大于20C，新澆筑混凝土與上一區(qū)段襯砌混凝土或圍巖之間的溫差不大于 15 C；2）、混凝土養(yǎng)護1、混凝土澆筑完畢后，應及時進行潮濕養(yǎng)護，以保持混凝土表面濕潤。2、混凝土養(yǎng)護期間混凝土內部溫度不宜超過60C，最大不宜超過65C，混 凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜超過20C，養(yǎng)護 用水溫度與混凝土表面溫度之差不宜大于15C，3、混凝