二襯外觀質(zhì)量缺陷預防及處理措施

1、隧道二次襯砌外觀質(zhì)量控制一、現(xiàn)場施工情況大溪隧道進出口二襯近期施工質(zhì)量明顯下滑，頻繁出現(xiàn)蜂窩、麻面、氣泡、 砂線等質(zhì)量問題，現(xiàn)場施工人員無管控，責任心不強，導致二襯外觀質(zhì)量 一落再落。二、二襯施工技術要求1、二次襯砌施工必須“內(nèi)實外美”，做到不滲不漏，表面無濕漬。2、襯砌混凝土應采用模板臺車，拱、墻一次整體澆筑。3、隧道襯砌厚度嚴禁小于設計厚度，初期支護、防水板與二襯砼之 間應密貼無空洞。4、砼結構表面應密實平整、顏色一致，嚴禁有露筋、孔洞、疏松， 不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每澆筑段蜂窩深度不大于5mm，面 積不得超過0.5%。5、二襯表面平整度允許偏差不得超過20mm，二襯臺車模板錯

2、臺不得 超過10mm。三、二次襯砌施工質(zhì)量控制要點1、二襯砼要求（1）嚴格執(zhí)行指揮部下發(fā)的混凝土質(zhì)量管理辦法，采用砼攪拌站 集中拌制生產(chǎn)的混凝土，砼的配合比和原材料必須符合要求。有條件時， 盡量延長砼的模內(nèi)養(yǎng)護期，以利于提高砼表面的自然光潔度。（2）每一模襯砌應使用同一廠家、同一批號的原材料，使混凝土顏 色一致。（3）加強到場混凝土的質(zhì)量檢測，對不合格的混凝土必須退回攪拌 站處理，嚴禁泵送過程中向混凝土中加水。（4）加強與攪拌站的溝通聯(lián)系，根據(jù)砼澆注高度由攪拌站試驗人員對坍落度進行適當調(diào)整，以利于砼澆注作業(yè)。2、二襯砼澆筑和振搗施工要求（1）混凝土應分層對稱、邊澆筑邊振搗，最大下落高度不能超過

3、2 m， 臺車前后混凝土高度差不能超過0. 6 m，左右混凝土高度差不能超過0. 5 1插入式振動棒變換位置時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內(nèi) 平拖，不得碰撞模板、鋼筋和預理件。（2）砼定人定位搗固：專職搗固手定人定位用插入式振動器搗固， 保證砼密實；起拱線以下輔以木錘模外敲振和搗固鏟抽插搗固，以抑制砼 表面的氣泡產(chǎn)生。（3）鋼筋保護層：鋼筋砼襯砌采用泵送砼，由于灌注速度快，鋼筋 變形顯著，易造成拱部鋼筋保護層減小。因此要適當加大混凝土墊塊厚度 并放慢砼灌注速度。（4）振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1. 5倍，且插入 下層砼的深度且為510cm。振動棒通?？刂茷榈染嚯x移動，防止

4、漏振現(xiàn)象 發(fā)生;要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié); 振搗棒作為砼的振搗工具，切莫用于振趕砼流動，防止砂漿散失而失去均 勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態(tài)）振搗，否則表面泛漿嚴重， 導致產(chǎn)生層次（帶狀）色差;掌握振搗時間或速度，還與拌合物坍落度大小 有關，如拌合物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數(shù)，防止過振。（5）為確保砼振搗密實，在模板臺車要配相應數(shù)量的附著式振搗器。3、二襯拱部封頂施工要求（1）混凝土澆筑宜適當提高坍落度，同時控制用水量。（2）拱頂處襯砌混凝土澆筑應沿上坡方向進行，并在上坡?lián)躅^板拱 頂處設排氣孔。（3）封頂時應適當減緩泵送速度、減小泵送壓

5、力，密切觀察擋頭板 排氣孔的排氣和漿液泄漏情況。（4）混凝土漿液從擋頭板排氣孔泄流且由稀變濃，即可完成襯砌混凝土澆筑。四、二襯外觀缺陷原因分析及處理措施1、蜂窩、麻面和氣泡現(xiàn)象蜂窩：混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子外露、石子之間形成 空隙類似蜂窩狀的窟窿。麻面：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。原因分析：混凝土攪拌時間短，加水量不準，和易性差，塌落度控制 不合適，振搗不密實或漏搗，或搗固時間不夠，形成蜂窩?；炷翝补鄾] 有嚴格分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。弧形 段襯砌表面氣泡是因混凝土在搗固過程中，漿液水泡上浮，附著在模板表 面上，又不能及時排出

6、而形成的。拆模過早，也易產(chǎn)生麻面。預防措施：嚴格控制施工配合比，增加混凝土攪拌時間。澆筑時按照 窗口分層交替澆筑，控制混凝土下料高度，分層振搗，做到不漏振不過振。 弧形段襯砌表面氣泡的防治，首先，嚴禁在泵車外加注水。水灰比是強度 的重要保證要素，過多的自由水是引起麻面、水泡、氣泡等缺陷的主要原 因。因此，應嚴格按試驗室簽發(fā)的施工配合比進行攪拌施工，嚴禁在泵車 外加生水，如混凝土塌落度不合適確需調(diào)整，可通過增加適量減水劑，以 改善砼性能的方法解決。其次，加強振搗，在窗口內(nèi)振動棒振搗不到的部 位，可通過適當振搗模板的方法將附著在模板表面的氣泡排出，減少蜂窩 的出現(xiàn)。嚴格控制拆模時間，未達到要求強度

7、，不拆模。處理措施：（1）砼產(chǎn)生麻面的修整：用砂紙打磨平整。（2）砼產(chǎn)生蜂窩的修補方法：局部小蜂窩可用1： 2或1： 2.5水泥 砂漿修補抹平，如蜂窩較大，則要先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量 剔成喇叭口形，外邊大些，然后用水沖凈并濕潤，原砼表面以水泥漿（摻 8%建筑膠水），錨固安裝鋼筋（鋼絲）網(wǎng)片后，再用比砼高一標號的抗?jié)B 細石砼（摻緩膨脹劑）或環(huán)氧砂漿搗實（鋼筋網(wǎng)片保護層厚度不小于5cm）， 并加強養(yǎng)護。對于需處理的氣泡可采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對 比試驗確定的比例摻拌后，局部填補抹平。對于修補面必須及時養(yǎng)護。2、施工冷縫原因分析：施工冷縫的出現(xiàn)是由于混凝土澆筑過程中，間隔時間

8、過長， 混凝土有初凝現(xiàn)象產(chǎn)生，繼續(xù)澆筑混凝土時，原有的混凝土基礎表面沒有 進行鑿毛處理，或者鑿毛后沒有用水沖洗干凈，也沒有鋪水泥砂漿墊層就 在原混凝土表面澆筑混凝土，使得先后兩層混凝土不能銜接密實，出現(xiàn)冷 縫。預防措施：施工冷縫是相接的兩層混凝土間隔時間過長引起的，在施 工中，只要保證混凝土供應速度，臺車兩側對稱澆灌，施工冷縫即可很好 的避免。如果砼澆筑過程中，因機械故障或其他原因導致施工暫停，則先 對原有的混凝土基礎表面進行鑿毛處理，鑿毛后用水沖洗干凈，再在舊混 凝土面上鋪一層厚度不大于30 mm的砂漿或不大于30 cm的混凝土，然后 繼續(xù)施工。處理措施：采用砂紙打磨后，再用白水泥和普通水泥

9、按襯砌表面顏色對比 試驗確定的比例摻拌后抹飾。3、二襯拱頂出現(xiàn)“水印”和砼光澤度差現(xiàn)象原因分析：砼坍落度過大，配合比未作有效調(diào)整，振搗不到位是產(chǎn)生 水印和砼光澤度差的主要原因。預防措施：試驗人員現(xiàn)場監(jiān)督，以試驗數(shù)據(jù)為依據(jù)，以砼設計強度為 法碼，適當調(diào)整配合比，嚴格控制坍落度，消除“水印”。臺車拱部設置 附著式振搗器。合理振搗，適當增加水泥用量，提高砼光澤度。處理措施：用紗紙反復打磨數(shù)次。4、二襯錯臺原因分析：利用臺車進行二次襯砌施工，容易出現(xiàn)襯砌環(huán)接縫處錯臺， 襯砌環(huán)接縫處產(chǎn)生錯臺的原因很多主要有以下幾方面：第一，臺車在使用 過程中產(chǎn)生變形，造成前、后端斷面局部尺寸不一致，最終造成襯砌施工 時

10、出現(xiàn)前后段的錯臺。其次，臺車支撐剛度不夠，在混凝土壓力作用下致 使臺車模板向內(nèi)收斂變形，造成襯砌環(huán)接縫錯臺。測量放樣不準確，導致 施工錯臺。作業(yè)窗封閉不嚴，造成錯臺。預防措施：對于錯臺的預防處理措施，即在臺車就位前，將混凝土與 臺車搭接部位表面徹底清理干凈，使臺車與混凝土表面盡量緊貼，在澆筑 混凝土之前，將所有的支撐絲杠全部緊固到位，保證臺車整體受力。在臺 車前端端部拱頂增設支撐，以防臺車上浮造成拱部錯臺。在混凝土澆筑過 程中，經(jīng)常檢查絲杠的緊固程度，發(fā)現(xiàn)有松弛的絲杠及時緊固，保持臺車 模板的整體穩(wěn)定性。在混凝土澆筑過程中放慢臺車底部高3m內(nèi)的混凝土 灌注速度，并控制混凝土合適的塌落度。中線控

11、制準確，使臺車中線與隧 道中線在同一個平面，避免因測量放樣原因產(chǎn)生錯臺。檢查臺車前后斷面尺寸，及時消除制造誤差，中線位置要求準確設定， 使臺車中線與隧道中線盡量保持一致。對模板板塊拼縫進行焊聯(lián)并將焊縫 打磨平整，形成三塊大模板（即拱部一塊，左右邊墻各一塊），以抑制使 用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質(zhì)量，以克服板塊間拼縫處錯臺。作 業(yè)窗關閉前，必須將窗口邊框砼漿液殘碴清理干凈，并用濕抹布擦拭后鎖 緊壓緊卡，并將關閉支點用楔形木塞緊，防止由于作業(yè)窗口關閉不嚴，使 窗口部位砼表面形成凹凸不平的補丁甚至造成漏漿。處理措施：對于較小錯臺，可用砂輪打磨平整后，用水泥漿或環(huán)氧砂 漿涂抹后，再以白灰抹飾。對

12、于兩模襯砌間較大的錯臺，打磨鑿槽后用環(huán) 氧砂漿進行嵌縫修補，嵌補方式與二襯滲漏水處理類同，并進行防剝落處 理。5、二襯滲漏水（預防）原因分析：襯砌背后滲水量大，防排水安裝時施工質(zhì)量不合格或砼澆 筑和搗固過程中操作不當，損壞防水層等原因是造成二襯滲漏水的主要原 因。預防措施：加強防排水施工管理，提高防排水施工質(zhì)量；加強砼澆筑 和搗固的培訓和管理，提高操作能力。處理措施：進行襯砌背后回填注漿后，仍有滲漏水現(xiàn)象，需對滲漏水 處進行處理。6、二襯拱頂空洞（預防）原因分析：砼坍落度過小，澆筑順序不正確，頂部排氣不暢是二襯拱 頂產(chǎn)生空洞的主要原因。預防措施：要求嚴格按照二襯拱部封頂?shù)氖┕ひ筮M行施工，以減

13、少 空洞。處理措施：一般壓漿兼有填充襯砌混凝土收縮裂縫和施工中襯砌拱頂 由于施工難度所造成的不可避免的空洞以及堵水的作用，因此按照設計要 求，襯砌背后進行回填注漿。五、施工注意事項1、分層分倉澆筑在出料管前端加接3 m5 m同徑軟管，須伸入倉內(nèi)并使管口向下, 避免水平對巖面直泵。要充分利用臺車上、中、下三層開倉，分層澆筑混 凝土，落差應小于2 m為宜。這一點應嚴加注意，因澆筑高度過高，或不 分層、或直接對巖面泵送，將使得混凝土經(jīng)巖面一鋼模之間多次反彈后，極 易造成物料分離，粗骨料下沉，漿液上浮，從而造成墻角和邊墻混凝土表面 產(chǎn)生蜂窩麻面。2、延長攪拌時間加強混凝土養(yǎng)護攪拌站攪拌時，應適當延長混凝土攪拌時間，使混凝土 各組分充分水化，包裹緊密，杜絕拌合物泌水、離析，一般可為2 min 3 min拆模后應對混凝土灑水養(yǎng)護大于14 d ,防止混凝土干縮開裂, 影響其外觀質(zhì)量和耐久性。3、嚴禁在泵車外加水水灰比是強度的重要保證要素，過多的自由水是引起麻面、水泡、氣泡 等缺陷的主要原因。因此，應嚴格按試驗