加氣塊澆注收縮下沉解決方案

1、加氣塊澆注收縮下沉解決方案篇一：蒸壓加氣混凝土澆注工藝過程中存在的問題及解 決方法蒸壓加氣混凝土澆注工藝過程中存在的不穩(wěn)定因素及相應的解決方法單位：硅酸鹽制品分廠【摘要】：本文主要通過對我廠在利用粉煤灰生產(chǎn)加氣 混凝土澆注工藝過程中，出現(xiàn)的冒泡、塌模、收縮下沉、 裂紋、不硬化等不穩(wěn)定因素，以及針對這些不穩(wěn)定因素所 采取的相應的解決方法進行了簡要總結和說明。希望通過總 結分析能夠對我廠在今后的生產(chǎn)過程起到一定的指導作用。關鍵詞：冒泡 塌模 收縮下沉 裂紋 不硬化加氣混凝土生產(chǎn)主要是利用鋁粉通過化學反應產(chǎn)生氣 體，并在加氣混凝土料漿的特定條件下形成均勻的氣孔結 構。而澆注的穩(wěn)定性影響氣孔結構的形成

2、。要做到澆注穩(wěn)定， 關鍵在于加氣混凝土料漿稠化對鋁粉的適應能力，實質就 是鋁粉發(fā)氣與料漿稠化一致，如料漿的稠化跟不上鋁粉的發(fā) 氣速度則可能造成塌模，而稠化太快則造成發(fā)氣不暢產(chǎn)生憋 氣、坯體收縮等現(xiàn)象。澆注的穩(wěn)定性是提高加氣混凝土產(chǎn)品 質量的關鍵，在加氣混凝土生產(chǎn)中起決定性的作用，對產(chǎn)品 性能、生產(chǎn)效率和下道工序的生產(chǎn)都有重大影響。不穩(wěn)定因素及相應的解決方法1冒泡局部少量冒泡局部少量冒泡基本原因是料漿溫度偏高，而鋁粉發(fā)氣時 間偏長，由于料漿溫度高促成料漿稠化較早，對氣泡膨脹形 成阻礙，氣泡內壓力過大，而穿破氣泡壁。使氣泡合并，最 后沖擊料漿表面而破裂。采取的工藝措施，采取降低料漿澆注溫度或降低料

3、漿稠 度或適當減少石灰用量。嚴重冒泡嚴重冒泡不但損失氣泡，而使坯體內形成大量大氣孔， 使氣孔分布不規(guī)則，孔徑大小不均勻，甚至出現(xiàn)局部塌陷。原因：石灰過多，坯體內部溫度高；粉煤灰顆粒較粗造 成料漿粘稠度差；鋁膏前期發(fā)氣率較大，料漿尚未稠化鋁膏 便開始大量發(fā)氣。采取措施：減少石灰加量，提高粉煤灰磨細度及降低料 漿比重降低澆注溫度適當增加澆注稠度。2塌模早期塌模在發(fā)氣初期，由于料漿稀粘稠度小，稠化跟不上，鋁膏 發(fā)氣膨脹太快，使料漿不能很好穩(wěn)住氣泡造成沸騰塌模。主 要應從增強料漿初期粘度和稠化速度。采取措施：如適當增加膠結料用量，提高料漿的支撐力 減小水料比，或延長料漿攪拌時間，增加澆注稠度。后期塌模

4、后期塌模一般在發(fā)氣基本結束，料漿快膨脹滿模，由于 澆注料漿偏稀，料漿稠化較慢，氣泡自下而上出現(xiàn)破裂合并， 沖出料漿表面沸騰塌模。解決方法：應適當調整水泥與石灰的比例，增加澆注料 漿料漿稠度。3坯體收縮下沉坯體收縮下沉一方面是因冒泡引起下沉。另一方面料漿 后期稠化慢。料漿不能很好地承受自身的重量，造成氣孔結 構變形坯體收縮下沉，或是因鋁粉發(fā)氣時間太長，料漿稠化 速度慢，造成鋼模底部氣泡氣壓大于初凝后料漿氣泡壁的強 度，氣泡穿孔，氣體泄漏，使坯體整體體積收縮。解決方法：增加水泥用量，減小水料比或減少石灰用量、 降低澆注溫度，適當增加澆注稠度等措施進行調節(jié)。（坯體 收縮下沉導致制品底部氣孔密實，這也

5、是造成“黑心”現(xiàn)象 的一個主要原因）。4裂紋坯體表面龜裂坯體表面龜裂是指料漿初凝后，坯體表面形成無規(guī)則裂 紋。多發(fā)生在石灰有較多過燒顆粒，消化時間長，坯體初凝 之后，石灰還在消化發(fā)熱膨脹，后期熱值大，使坯體表面因內部溫度上升，壓力增大而脹裂。采取減少石灰用量或降低澆注溫度或增大水料比等措 施進行調解。坯體內部裂紋常見水平裂和弧形裂。主要是鋁粉發(fā)氣未結束，料漿已 稠化結束，并趨于凝固硬化，鋁粉發(fā)氣產(chǎn)生的膨脹力大于坯 體強度而出現(xiàn)的裂紋。與鋁粉偏粗、鋁粉顆粒形狀造成發(fā)氣 反應慢有關；與料漿溫度高、稠度小、另外在坯體強度不夠 時，移動振動或吊運模具也有關。如同一配比情況下，不同石灰質量或鋁粉質量，采

6、取的 澆注溫度、料漿稠度、發(fā)氣速度和溫升的記錄、稠化時間、 坯體最終溫度、切割硬度、環(huán)境溫度以至制品的強度、容重 等方面記錄，測試結果的積累。也是我們調整控制方法和采 取措施的依據(jù)。5硬化硬化不均勻：坯體中心因溫度高硬化快，強度上升快， 而越靠近鋼模邊坯體硬化越慢，強度較低，造成中間硬四邊 軟的現(xiàn)象。所以在切割前，扎強度時應對坯體中部、邊部均 進行強度測試，避免造成硬度不足的假象，否則坯體強度差 處切塌，或只考慮到強度低處，中心又太硬，造成切割斷鋼 絲。影響切割尺寸精度，甚至錯過切割機會而坯體報廢。造 成這一現(xiàn)象的主要原因：一方面是環(huán)境溫度偏低，例如冬季 生產(chǎn)過程容易出現(xiàn)中間硬四邊軟的現(xiàn)象。另

7、一方面是澆注過 程中前期澆注稠度大料漿流動性較大，料漿向鋼模四周流 動。澆注后期由于攪拌時間長澆注稠度小流動性差，聚集在 鋼模中間，所以澆注過程中要求拉桿，做到澆注坯體均勻。不硬化：指坯體硬化時間大大超過工藝要求，長時間 靜停無法切割。一方面由于使用高溫快速石灰，前期消解溫度高，石灰 消解速度快，大部分熱量都在前期釋放，而后期坯體溫度下 降，吸水性差。另一方面是由于粉煤灰含水率較大，粉煤灰 處于飽和水狀態(tài)，同樣的澆注稠度下澆注料漿含水率要高于 干灰。采取措施：減小水料比提高澆注稠度增加、增加膠凝材 料的投放量、增加石灰用量調整石灰下料速度及下料次序。6澆注溝：主要是因為鋁粉發(fā)氣早、發(fā)氣時間長，

8、而料 漿稠化快，澆注料漿因攪拌時間長，后期澆注料漿偏稠，石 灰磨細度較細，吸水性較強。一般采取降低澆注溫度，降低料漿稠度，縮短后期攪拌 時間，進行快速澆注。篇二：加氣混凝土澆注質量不穩(wěn)定現(xiàn)象和對策加氣混凝土澆注質量不穩(wěn)定現(xiàn)象和對策加氣混凝土生產(chǎn)過程主要由原料制備、配料、澆注、靜 養(yǎng)、切割、蒸壓養(yǎng)護六大工序組成，其中澆注工序是加氣混 凝土區(qū)別于其它各種混凝土的獨具特色的生產(chǎn)工序之一。澆 注工序把配料工序配制好的物料，按工藝順序加入攪拌機 中，攪拌成均勻合格的料漿混合物，然后澆注到模具中?；?合料漿在模具中進行發(fā) 氣等一系列的化學反應，最后形成 加氣混凝土坯體。澆注工序是加氣混凝土 “加氣”成功與

9、否， 即是加氣混凝土能否形成良好氣孔結構的重要工序。它與配 料工序一道構成加氣混凝土生產(chǎn)工藝過程的核心環(huán)節(jié)。加氣 混凝土澆注過程中質量穩(wěn)定性問題是一種比較復雜多變的 現(xiàn)象。一、常見不穩(wěn)定現(xiàn)象及原因分析1、發(fā)氣結束前后，料漿表面局部少量冒泡。這是以石灰為主要鈣質材料的加氣混凝土較常見的一 種不穩(wěn)定現(xiàn)象。由于冒泡程度輕微，所以一般不會對澆主過 程和制品性能造成明顯的危害。輕微冒泡的基本原因是料漿 溫度偏高而鋁粉發(fā)氣時問偏長。由于料漿溫度高促成料漿稠 化早，對氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內壓力過大，以至穿破氣 泡壁，氣泡合并，最后沖出料漿表面層而破裂。2、發(fā)氣中后期大面積冒泡。這是料漿在澆注中表現(xiàn)出的嚴重

10、質量問題。其結果是一 方面損失大量的氣泡；另一方面料漿和坯體內部將形成大量 合并氣孔。造成孔徑過大，分別不均，?？蛩膫€角還可能出 現(xiàn)局部塌陷，對坯體強度和成模率都產(chǎn)生嚴重影響。大面積 冒泡的主要原因是料漿稠化速度和鋁粉發(fā)氣速度嚴重不協(xié) 調所致。通常都表現(xiàn)為冒泡早，冒泡快，面積大，數(shù)量多， 冒泡點連續(xù)冒泡時問長，往往還伴隨著使坯體產(chǎn)生收縮或下 沉。3、早期塌模。原因是在發(fā)氣初期，由于料漿稀初期粘 度和稠化速度不協(xié)調，極限應力增長太慢，發(fā)氣膨脹又快， 料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰 塌模。4、后期塌模。此現(xiàn)象一般是在發(fā)氣基本結束、料漿已經(jīng)膨脹滿模階 段。原因在于水泥與石灰比例

11、不當，一般為水泥用量不夠， 造成料漿不能保持穩(wěn)定氣泡自下而上破裂合并沖出料漿表 面形成沸騰塌模。5、不夠高。即發(fā)氣定型后，料漿沒有脹滿?？蚺黧w高度達不到規(guī)定 尺寸。其原因除操作和計量失誤之外，在工藝上主要有兩種 類型：一是鋁粉質量波動；二是料漿稠化過快。前者是由于 鋁粉發(fā)氣量不足引起，后者是由于鋁粉發(fā)氣膨脹不充分造 成。另外，料漿溫度對二者都有影響，因而也是重要因素之O6、收縮下沉。收縮下沉可能因冒泡引起，也有不冒泡而發(fā)生收縮下沉 的現(xiàn)象。原因之一是料漿后期稠化慢，料漿不能很好地承受 自身的重量；原因之二是因為鋁粉發(fā)氣時間太長或料漿后期 升溫過高，造成氣泡內氣壓大于初凝后漿料氣泡壁強度。氣 泡

12、孔，氣體泄，因而坯體收縮。7、龜裂。料漿初凝后的坯體表面發(fā)生無規(guī)則裂紋的情況多發(fā)生 在石灰久存經(jīng)雨或含較多過燒灰顆粒的時候。坯體初凝之后 還有一些石灰在消化發(fā)熱膨脹，因此坯體表面因內部溫度上 升、壓力增大而脹裂。8、泌水和矩形裂紋。原因在于料漿保水性能差，粉煤灰過粗，而石灰中生灰 成分增多，造成料漿溫度低，升溫慢，坯體硬化慢，常常是 料漿發(fā)滿模后稠化跟不上，粗料下沉，模邊泌水，進而形成 周邊較軟，中部較硬，并沿模邊方向出現(xiàn)裂紋。二、提高澆注穩(wěn)定性的主要措施造成澆注質量問題的主要原因從上述分析中可以看出 有二大方面：一是原料質量；二是工藝方法。因此，在生產(chǎn) 中必須采取以下措施：l、選定水泥。不同

13、水泥對料漿稠化時間的影響不同，從實驗數(shù)據(jù)看：當水泥與石灰的比例為1： 5時，稠化時間分別為：用32. 5# 硅酸鹽水泥為15分鐘，用32. 5#礦渣水泥為11分鐘，用火 山灰硅酸鹽水泥為10分鐘，稠化時問相差達25%。由于非 普通硅酸鹽水泥的混合材品種繁多，性能不一，而且各批量間性能波 動較大，直接影響澆注穩(wěn)定性。因此一般選用普通硅酸鹽水 泥。2、控制生石灰的質量。生石灰的質量主要指它的消解特性和有效鈣含量。在生 石灰應選擇消解時間在1520分鐘，消解溫度8090%， 有效鈣含量為70%以上的產(chǎn)品。如受當?shù)夭牧舷拗浦挥锌焖?灰的情況下，可以采取噴水助磨、加35%加氣碎碴助磨等 措施降低消解溫度

14、延長消解時間，使發(fā)氣時間與稠化時間相 協(xié)調。還可以采取加入少量調節(jié)劑如3控制鋁粉細度。鋁粉細度與發(fā)氣速度系，因此，采用細度高的鋁粉是有 利于提定性的，它可以使鋁粉發(fā)氣速度和料漿稠化速度相適 應，并有利于形成良好的氣孔結構。鋁粉顆粒細度應控制在6575um之間。4、調節(jié)石膏用量。石膏對石灰消化有一定抑制作用，但石膏過多將使加氣 混凝土料漿澆注穩(wěn)定性變差。隨著石膏量增加，料漿溫度上 升緩慢，最高溫度到達的時間可能延長至2530分鐘，這 對具有正常發(fā)氣速度的料漿十分不利，可能會發(fā)生氣泡不穩(wěn) 定、冒泡和收縮下沉。所以，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，石膏用量都在 3%以下。5、控制水料比和澆注溫度。水料比和澆注溫度隨石

15、灰用量和消化特性等因素的變 化而變化，為了獲得適當?shù)牧蠞{稠度和發(fā)氣速度，一般情況 下，水料比小，料漿稠化快；澆注溫度高，料漿發(fā)氣快，稠 化也快。澆注溫度低于36C，發(fā)氣太慢，高于42C，料漿溫 升加速，可能引起料漿提前稠化，導致冒泡和收縮。實際生 產(chǎn)中，料漿塌落度控制在260-280mm之間，澆注溫度控制 在3640C之間。6、充分利用廢漿。加氣混凝土在切割工序時會產(chǎn)生一些廢碴，把這些廢碴 加水打成廢漿，用泥漿泵送至粉煤灰磨機中與粉煤灰一起磨 制料漿，可以大大提高澆注穩(wěn)定性，提高制品強度，即利用 了廢碴，又有利于生產(chǎn)，這是被我們生產(chǎn)實踐證實了的。加氣混凝土生產(chǎn)過程中裂紋的成因及解決辦法加氣混凝

16、土是以鈣質材料和硅質材料為基本成分，以化 學發(fā)氣方法形成多孔結構，通過蒸壓養(yǎng)護獲得強度的輕質人 工石材。加氣混凝土是一種性能優(yōu)良的新型輕質保溫建筑材 料，因其具有質輕、隔熱、保溫、可刨、可鋸等特點，所以 在當今建筑市場上頗受歡迎，但對其質量要求也越來越高， 產(chǎn)品裂紋現(xiàn)象已成為很多生產(chǎn)加氣混凝土的廠家亟待解決 的問題之一。本人就自己在生產(chǎn)實踐的體會淺析一下加氣混 凝土生產(chǎn) 過程中裂紋的成因及解決辦法。1、澆注過程中在澆注過程中形成的裂紋一一油紋。油紋在坯體脫模后 即清晰可見。凡有油紋的坯體在蒸壓養(yǎng)護后，一經(jīng)磕碰，成 品就會在油紋處裂開。油紋的產(chǎn)生主要有三個方面的原因： 模具刷油過多，澆注料漿水料

17、比過小，澆注過急。只要控制 好刷油質量及料漿水料比，問題就會迎刃而解。2、靜停過程中靜停過程中形成的裂紋主要是由于模具受到外界的劇 烈碰撞而產(chǎn)生的機械裂紋。這種裂紋的開口一般較大，并向 坯體內部呈楔形延伸。為了減少這一裂紋的產(chǎn)生，要求工作 人員在操作過程中要做到快、穩(wěn)。3、脫?？?、吊運過程中此過程中形成的裂紋有機械裂紋和工藝裂紋兩種。機械裂紋的產(chǎn)生主要有以下兩種原因：在提模人員松開模具上地螺栓后或行車吊運時，坯體表 面即出現(xiàn)一道裂紋，這往往是由于模具中模底板使用時間過 長或長期高溫而產(chǎn)生嚴重變形，從而形成的機械裂紋；行車吊運時，由于行車四爪不在同一平面，起吊時，四 爪受力不均勻而造成模底板變形

18、，進而使坯體產(chǎn)生裂紋。解 決辦法：及時更換不合格的設備，并使工作人員在吊運時做 到操作準確、到位。工藝裂紋分為水平裂紋和弧形裂紋兩種。這兩種裂紋都 是由于發(fā)氣時間與稠化速度不相適應一一發(fā)氣相對滯后于 稠化而引起的。水平裂紋是出現(xiàn)在模坯各側端面的與模底板 平行的呈斷續(xù)平行的豎條裂紋，這種裂紋一般位于坯體中上 部。當料漿澆注溫度過高或澆注時料漿水料比較大時產(chǎn)生。 這是因為高溫料漿或過稠的料漿在坯體發(fā)氣中后期，其稠化 速度較快，坯體內部的剪切應力增大較快，而鋁粉發(fā)氣速度 相對滯后，坯體內氣泡合并，造成憋氣，使已凝結的初期坯 體產(chǎn)生水平層裂。弧形裂一般出現(xiàn)在坯體側面，這類裂紋可 以延伸至坯體內部，對成

19、品質量影響較大。其成因為：在澆 注過程中鋁粉發(fā)氣較早，邊澆注邊發(fā)氣或由于模板過熱使料 漿中鋁粉過早發(fā)氣，已經(jīng)開始發(fā)氣的料漿從澆注管注入模具 底部之后，又從底部涌向兩側形成氣孔密度不均勻的弧形分 層，在坯體硬化過程中，這些分層的界面就會形成應力集中 點，這些應力集中點就是裂紋形成的薄弱環(huán)節(jié)。要想徹底解 決工藝裂紋，就要根據(jù)加氣混凝土品種及工藝特點，從配料 著手，調節(jié)發(fā)氣速度和稠化速度，是兩者相適應（前期漿料 流動性好稠化相對較慢，發(fā)氣速度較快，在后期發(fā)氣基本平 穩(wěn)時，稠化加速，直至二者達到平衡）。4、切割過程中翻轉式六面切割機，其整個切割過程為：吊運坯體放在 大滑車上，大滑車載著坯體向小滑車平移

20、，當大小滑車接觸 時，大滑車翻轉90I變，使坯體側立在小滑車上，然后小滑 車向外推出，小滑車到達切割位后，操作人員啟動水平車切 割，水平切割完成后，再上下來回橫切，橫切完成后，收回 小滑車，大滑車逆方向翻轉90度，開出大滑車，吊運除去 廢料，完成切割。這種切割方式容易產(chǎn)生兩類裂紋：第一類裂紋是在第一次翻轉過程中形成的翻轉裂，第二 類裂紋在第二次往回翻轉時，形成翻轉平行模底板的裂。第一類裂紋有兩種表現(xiàn)形式，一種從坯體翻轉后的上部 向下裂，這種裂紋是由于壞體的早期強度不夠，另一種是從 坯體翻轉后的下部向上裂，這種裂紋產(chǎn)生的原因比較復雜， 主要是由于：小滑車三個支撐點不在同一平面上，翻轉后在重力的作

21、 用下產(chǎn)生裂紋。（2）提模過快。第二類裂紋是在逆方向翻轉時，形成 翻轉平行模底板的裂。這類裂紋主要是因為坯體切割完畢 后，小滑車收回時過度加壓或往回翻轉過快，使已切割開的 產(chǎn)品因相互間的錯動擠壓而行成的水平裂，此類裂紋對成品 質量的影響較大5、在編組進釜過程中此種裂紋主要是由于工作人員在進釜過程中因操作不 當而造成制品相撞，從而使半成品底部產(chǎn)生類似楔形的裂 紋，這種裂紋與二次翻轉在底部形成的裂紋相似，但兩者的 主要區(qū)別在于前一種裂紋出現(xiàn)在與模底板寬度方向平行的 面上，后一種裂紋則出現(xiàn)在與模底長度方向平行的面上。生 產(chǎn)技術員在解決時應注意區(qū)別對待。加氣混凝土生產(chǎn)過程中制品產(chǎn)生裂紋原因比較復雜較

22、復雜，以上僅僅分析了在蒸壓養(yǎng)護前裂紋的成因，還有在蒸 壓過程中的形成的裂紋以及出出釜后因機械及人為因素造 成的各裂紋，再有就是原材料的波動，設備的老化，工藝條 件的限制，都可能是導致裂紋形成的原因，但是每種裂紋的 形成都有因可查、有規(guī)律可尋的，只要我們在實踐中不斷摸 索、總結，各種問題都會隨之迎刃而解。篇三：加氣塊加氣混凝土砌塊生產(chǎn)疑難與解決之道加氣混凝土砌塊（以下簡稱加氣塊）在生產(chǎn)過程中會隨 著外界環(huán)境的變化和原材料的變化和配合比的變化出現(xiàn)各 種各樣的情況。以下介紹幾種解決問題的方法，供大家借鑒。1冒泡局部少量冒泡局部少量冒泡基本原因是料漿溫度偏高，而鋁粉發(fā)氣時 間偏長，由于料漿溫度高促成料

23、漿稠化較早，對氣泡膨脹形 成阻礙，氣泡內壓力過大，而穿破氣泡壁。使氣泡合并，最 后沖擊料漿表面而破裂。 采取的工藝措施，采取降低料漿 澆注溫度或降低料漿稠度或適當減少石灰用量。嚴重冒泡嚴重冒泡不但損失氣泡，而使坯體內形成大量大氣孔， 使氣孔分布不規(guī)則，孔徑大小不均勻，甚至出現(xiàn)局部塌陷。原因：石灰過多，坯體內部溫度高；粉煤灰顆粒較粗造 成料漿粘稠度差；鋁膏前期發(fā)氣率較大，料漿尚未稠化鋁膏 便開始大量發(fā)氣。采取措施：減少石灰加量，提高粉煤灰磨細度及降低料 漿比重降低澆注溫度適當增加澆注稠度。2塌模早期塌模在發(fā)氣初期，由于料漿稀粘稠度小，稠化跟不上，鋁膏 發(fā)氣膨脹太快，使料漿不能很好穩(wěn)住氣泡造成沸騰

24、塌模。主 要應從增強料漿初期粘度和稠化速度。采取措施：如適當增加膠結料用量，提高料漿的支撐力 減小水料比，或延長料漿攪拌時間，增加澆注稠度。后期塌模后期塌模一般在發(fā)氣基本結束，料漿快膨脹滿模，由于 澆注料漿偏稀，料漿稠化較慢，氣泡自下而上出現(xiàn)破裂合并， 沖出料漿表面沸騰塌模。解決方法：應適當調整水泥與石灰的比例，增加澆注料 漿料漿稠度。3坯體收縮下沉坯體收縮下沉一方面是因冒泡引起下沉。另一方面料漿 后期稠化慢。料漿不能很好地承受自身的重量，造成氣孔結 構變形坯體收縮下沉，或是因鋁粉發(fā)氣時間太長，料漿稠化 速度慢，造成鋼模底部氣泡氣壓大于初凝后料漿氣泡壁的強度，氣泡穿孔，氣體 泄漏，使坯體整體體積收縮。解決方法：增加水泥用量，減小水料比或減少石灰用量、 降低澆注溫度，適當增加澆注稠度等措施進行調節(jié)。（坯體 收縮下沉導致制品底部氣孔密實，這也是造成“黑心”現(xiàn)象 的一個主要原因）。4裂紋坯體表面龜裂坯體表面龜裂是指料漿初凝后，坯體表面形成無規(guī)則裂 紋。多發(fā)生在石灰有