注塑常見缺陷的分析與解決

1、注塑常見缺陷的分析與解決注塑常見缺陷的分析與解決第1頁2第一章：注塑常見缺點(diǎn)識(shí)別/產(chǎn)生原因/處理方法注塑常見缺陷的分析與解決第2頁3一、注塑件常見缺點(diǎn)：1?？s水2。缺膠3。色差4。披鋒（溢邊）5。變形6。夾水線7。波紋8。料花9?；焐?0。燒焦11。頂高/頂白12。黑點(diǎn)13。粘模14。尺寸不符15。氣泡16。脆裂17。噴射紋18。浮纖19。烘?。▔毫郏?0。氣紋21。脫皮/分層22。裂紋注塑常見缺陷的分析與解決第3頁4咱們?cè)谥v解不良缺點(diǎn)前，先掌握不良問題分析步驟不良分析步驟： 4M1E法（人、機(jī)、料、法、環(huán)）1)檢驗(yàn)操作問題：包含注塑機(jī)、炮筒、料桶、模溫機(jī)、運(yùn)水等等 方法 2)檢驗(yàn)周圍環(huán)境影

2、響，如灰塵污染等 環(huán)境 3)檢驗(yàn)材料 材料4)檢驗(yàn)?zāi)＞?設(shè)備是否正常 設(shè)備 5)檢驗(yàn)工藝參數(shù)是否正常 人員注塑常見缺陷的分析與解決第4頁51、縮水：現(xiàn)象:注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件后面等處。縮水注塑常見缺陷的分析與解決第5頁6原因: 1.供料不足。2.噴嘴孔太大或太小。太小則輕易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使注射壓力變小，充模發(fā)生困難。 3.澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。4.澆口過大，材料失去了剪切速率，材料黏度高，一樣不能使制品飽滿。 5.澆口未開設(shè)在制品厚壁部位。 6.模具冷卻系統(tǒng)設(shè)置不合理。 7.注射、保壓

3、壓力過小。8.注射速度過低。9.模溫過低。10.射膠殘量過小或沒有殘量。11.原料太軟。注塑常見缺陷的分析與解決第6頁7縮水注塑常見缺陷的分析與解決第7頁82、缺膠：現(xiàn)象:注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡、空隙、縮孔等 注塑常見缺陷的分析與解決第8頁9原因:1.注塑機(jī)塑化容量小。2.料筒溫度低，造成料溫過低。 3.噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。 4.塑料熔塊堵塞進(jìn)料通道。 5.噴嘴冷料進(jìn)入模腔。 6.注塑周期過短。 7.模具澆注系統(tǒng)有缺點(diǎn)。流道太小、太薄或太長。 8.模具設(shè)計(jì)不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多;澆口數(shù)量不足或形式不妥；模腔內(nèi)排氣辦法不力。 9.進(jìn)料量調(diào)整不妥，或射膠殘量過小。10.注射壓力太低。11

4、.注射時(shí)間短。12.注射速度慢。13.塑料流動(dòng)性差。14.模具溫度未到達(dá)要求注塑常見缺陷的分析與解決第9頁103、色差 現(xiàn)象:在標(biāo)準(zhǔn)光源下，注塑件顏色與標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼觀看有差異，判為色差。注塑常見缺陷的分析與解決第10頁11產(chǎn)生原因：1）原材料方面原因：包含色粉更換、塑膠材料牌號(hào)更改，定型劑更換等因數(shù)，造成產(chǎn)品色差。2）原材料品種不一樣：如PP料與ABS料或PC料要求同一個(gè)色，但因材料品種不一樣而有輕微色差，但允許有一程度范圍。3）設(shè)備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時(shí)間等工藝原因影響。4）環(huán)境原因：料筒未清潔凈，烘料斗有灰塵，模含有油污等。 5）色粉本身原因：有些色粉不受溫，且制品很 易

5、受溫度改變而改變。注塑常見缺陷的分析與解決第11頁124、披鋒、溢邊：現(xiàn)象:披鋒又稱飛邊、溢邊、溢料等，大多發(fā)生在模具分合位置上，如：模具分型面、滑塊滑配部位、鑲件縫隙、頂桿孔隙等處。 注塑常見缺陷的分析與解決第12頁13原因:1）模具分型面加工粗糙；2）型腔及抽芯個(gè)別滑動(dòng)件磨損過多。3）熔體流動(dòng)性好材料，如：PP料、PA料、PS料。4）注射壓力過大；5）熔體溫度高；6）注射壓力；7）注射壓力分布不均，充模速度不均；9）注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。 注塑常見缺陷的分析與解決第13頁145、翹曲變形 塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦個(gè)別有

6、起伏，如產(chǎn)品腳不平等與原模具設(shè)計(jì)有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 注塑常見缺陷的分析與解決第14頁15原因：1）模具方面：主要是針對(duì)模具設(shè)計(jì)方面不合理原因造成。2）成型操作方面： A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復(fù)原有卷曲狀態(tài)，所以流體流動(dòng)方向上收縮大于垂直流動(dòng)方向上收縮； B、熔體溫度過高； C、保壓壓力過高：保壓壓力高時(shí)，塑料中內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形； D、熔體流速太慢； E、回火溫度過高或時(shí)間太長。3）原材料方面：PP/PA料輕易變形。 注塑常見缺陷的分析與解決第15頁16處理方法 1.減小射膠壓力、射膠時(shí)間，加緊射膠

7、速度，以降低制品內(nèi)應(yīng)力2. 模具設(shè)計(jì)時(shí)要合理設(shè)計(jì)運(yùn)水系統(tǒng)，確保模具型腔各部位模溫均勻。3.加長冷卻時(shí)間。 4.確認(rèn)產(chǎn)品是否在臺(tái)面堆積過多，或包裝方法不妥引發(fā)擠壓變形5.設(shè)計(jì)適當(dāng)夾具定型，使產(chǎn)品到達(dá)要求6.在產(chǎn)品上增加加強(qiáng)筋注塑常見缺陷的分析與解決第16頁17冷卻不均造成翹曲變形注塑常見缺陷的分析與解決第17頁18型腔壓力差異造成收縮變形注塑常見缺陷的分析與解決第18頁19壓型注塑常見缺陷的分析與解決第19頁206、夾水線、熔接痕現(xiàn)象：在塑膠件表面線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一 起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展。 注塑常見缺

8、陷的分析與解決第20頁21原因:1) 模具方面： A、澆口數(shù)量太多，即進(jìn)膠點(diǎn)多，進(jìn)膠口截面積過??； B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確； C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。2) 原料方面： A、脫模劑用量太多，或使用不符合脫模劑； B、熔體流動(dòng)性差，在成型時(shí)易產(chǎn)生熔接痕； C、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。3) 成型操作方面： A、熔體溫度過低，低溫熔體分流匯合性能較差，輕易形成熔接紋； B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中溫度不相同，這時(shí)熔體在分流匯合時(shí)就易產(chǎn)生熔接紋。注塑常見缺陷的分析與解決第21頁22熔接縫注塑常見缺陷的分析與解決第22頁237、

9、波紋 現(xiàn)象：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀波形凹凸不平表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品里面有波狀紋，稱為波紋 。注塑常見缺陷的分析與解決第23頁24原因：1）原料方面：A.熔體流動(dòng)性差是產(chǎn)生波紋主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B.當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時(shí)，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會(huì)產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。2) 模具方面：與熔接紋大同小異，但需尤其強(qiáng)調(diào)是冷料對(duì)波紋影響最大。3)成型操作方面：A.注射速度過小；B.熔體流速過大；C.模具溫度偏低；D.保壓時(shí)間短； E.射嘴溫度低。 注塑常見缺陷的分析與解決第24頁25波紋注塑常見缺陷的分析與解決第25頁26

10、8、料花現(xiàn)象：注塑件表面很長、針狀銀白色如霜普通細(xì)紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿地方，流體前端較粗糙，稱為料花。 注塑常見缺陷的分析與解決第26頁27原因：1.噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。2.模具設(shè)計(jì)缺點(diǎn)：澆口位置不佳、澆口太小、流道小、冷卻系統(tǒng)不合理，模溫差異大造成熔料在模內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞空氣通道。3.模具排氣不良。4.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使經(jīng)過塑料分解。 5.原料方面： A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋原因； B、原料受高溫降解； C、脫模劑產(chǎn)生少許揮發(fā)性氣體。6.成型操作方面： A、

11、熔體溫度過高； B、熔體在高溫下停留時(shí)間過長； C、熔體在模腔中保壓時(shí)間過長； D、注射速度過快。注塑常見缺陷的分析與解決第27頁289、混色 現(xiàn)象：注塑件表面色澤不是均一，有深淺和不一樣色相，稱為混色 注塑常見缺陷的分析與解決第28頁29原因：1）原料方面：A、著色劑熱穩(wěn)定性差；B、著色劑分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纖產(chǎn)品輕易有浮纖，造成原料不均，產(chǎn)生混色；E、原料雜質(zhì)多，使制品表面色澤不一。2）成型操作方面： A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解； B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔； C、熔體在料筒中停留時(shí)間過長； D、注射和保壓時(shí)間

12、太長，背壓大。 注塑常見缺陷的分析與解決第29頁3010、燒焦 現(xiàn)象：在塑件表面或內(nèi)部出現(xiàn)暗黑色條紋或黑點(diǎn)，稱為糊斑或燒焦。 注塑常見缺陷的分析與解決第30頁31原因：1.模具排氣不良。2.螺桿背壓過高。 3.射膠速度過快、射膠壓力過大、射膠時(shí)間過長。4.料筒溫度過高。注塑常見缺陷的分析與解決第31頁32注塑常見缺陷的分析與解決第32頁3311、頂白/頂高 現(xiàn)象：注塑件表面（頂針位處）有顯著發(fā)白或高出原平面現(xiàn)象 注塑常見缺陷的分析與解決第33頁34原因：原料方面：主要與原材料相關(guān)，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。成型操作方面：A、注射壓力太大；B、熔體溫度過高，模具溫度過低，

13、二者溫差大；C、冷卻時(shí)間短；D、保壓壓力太高，保壓時(shí)間太長。E、模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，產(chǎn)品出模困難。處理方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，不然造成制品表面縮水，普通比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間溫差； D、延長冷卻時(shí)間和降低保壓壓力及縮短保壓時(shí)間； E、頂白產(chǎn)品在剛出模時(shí)極難發(fā)覺，普通在產(chǎn)品放冷30分鐘后才顯現(xiàn)，此時(shí)可用風(fēng)槍吹泛白位，即可處理。 注塑常見缺陷的分析與解決第34頁3512、黑點(diǎn)：現(xiàn)象：產(chǎn)品表面存在黑色、雜色污染物。注塑常見缺陷的分析與解決第35頁36原因：1.模具活動(dòng)部位有磨擦、掉鐵粉。2.車間環(huán)境污染。3.原料、水口料中有雜質(zhì)。4.烘干料斗

14、未清潔凈。注塑常見缺陷的分析與解決第36頁3713、粘?，F(xiàn)象：膠件在出模時(shí)有個(gè)別粘在模具上，出不了模，造成產(chǎn)品局部破損。注塑常見缺陷的分析與解決第37頁38注塑常見缺陷的分析與解決第38頁39原因： 1、模具運(yùn)水不通或冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，造成模具局部過熱； 2、料筒溫度過高，使熔體溫度過高； 3、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)存在缺點(diǎn)。 4、原料方面，PC料、ABS料輕易粘模注塑常見缺陷的分析與解決第39頁4014、尺寸不符 現(xiàn)象：注塑件在成型過程中，不能保持原來預(yù)定尺寸精度稱為尺寸不符。注塑常見缺陷的分析與解決第40頁41原因：1）原料方面：A、不一樣塑料收率不一樣，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計(jì)分PP/ABS/P

15、PS/PS料模；B、水口料添加量及定型劑添加量。2）成型操作方面：A、注射壓力過小或注射速度過低；B、充模時(shí)間和保壓時(shí)間較短；C、模溫過低。注塑常見缺陷的分析與解決第41頁4215、氣泡及暗泡 現(xiàn)象：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙缺點(diǎn)，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生真空孔洞。 注塑常見缺陷的分析與解決第42頁43原因：1）原料方面：A原料水分含量過多，烘料時(shí)間短及烘料溫度低；B原材料收縮率過大，如PA66；C再生料過多。2) 成型操作方面：A注射速度過快，時(shí)間過短，氣體來不及排出；B保壓時(shí)間不足；C冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不夠； D熔體溫度與模具溫度過高，引發(fā)揮發(fā)分釋出成形氣泡。

16、 注塑常見缺陷的分析與解決第43頁44注塑常見缺陷的分析與解決第44頁4516 、強(qiáng)度不夠（脆裂） 現(xiàn)象：注塑件強(qiáng)度比預(yù)期強(qiáng)度低，使塑膠件不能承受預(yù)定負(fù)裁 注塑常見缺陷的分析與解決第45頁46原因：1）原材料本身脆是最主要原因（即材料強(qiáng)度低）；2）再生料過多；3）不一樣型號(hào)材料相混合；4）填充劑太多；5）加波纖材料百分比大。6）料筒溫度過高，熔體降解或分解；7）模具溫度太低，塑件成型性能受損，強(qiáng)度下降；注射壓力太低和熔體流動(dòng)性太差；8）制件壁薄，受力不均勻。 注塑常見缺陷的分析與解決第46頁4717、噴射紋：現(xiàn)象:當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，在流體前端停頓發(fā)展方向,有類似彎曲狀蛇形紋路。它經(jīng)常發(fā)生在大

17、模腔模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有碰到障礙。經(jīng)過澆口后，有些熱熔料接觸到相對(duì)較冷模腔表面后快速冷卻，在充模過程中不能同隨即熔料緊密結(jié)合在一起。 注塑常見缺陷的分析與解決第47頁48原因:1.注射速度太快。2.注射速度單級(jí)。 3.熔料溫度太低。 4.澆口和模壁之間過渡不好。5.澆口太小。6.澆口位于截面厚度中心，射膠時(shí)無障礙。注塑常見缺陷的分析與解決第48頁49重合式或搭接式澆口以防止噴射紋注塑常見缺陷的分析與解決第49頁5018、浮纖：現(xiàn)象：加了玻璃纖維材料成型后，可在產(chǎn)品表面看到銀白色短線條狀物質(zhì)。注塑常見缺陷的分析與解決第50頁51原因：1.熔膠溫度低或模具溫度低。2.射膠壓力不足，

18、造成玻纖在模腔內(nèi)不能與塑膠很好結(jié)合，使玻纖懸浮在產(chǎn)品表面。注塑常見缺陷的分析與解決第51頁5219、烘印(應(yīng)力痕、骨影)：現(xiàn)象：制品有頂針、骨位、柱子、膠位厚薄突變處對(duì)應(yīng)后面，會(huì)形成暗影，在對(duì)著45光線折射下尤其顯著。注塑常見缺陷的分析與解決第52頁53原因：1.當(dāng)前普遍認(rèn)為此現(xiàn)象與充填時(shí)剪切應(yīng)力集中相關(guān)，還沒有研究出形成最終原因。2.加強(qiáng)筋厚度不適當(dāng)，也是造成應(yīng)力痕主要原因，普通情況下，加強(qiáng)筋厚度應(yīng)不超出塑件壁厚0.8倍。 對(duì)策：1.升高前模模溫2.降低射膠、保壓壓力，使產(chǎn)品稍縮水3.降低炮筒溫度4.使用流動(dòng)性稍差原料試啤注塑常見缺陷的分析與解決第53頁54烘印注塑常見缺陷的分析與解決第54

19、頁5520、氣紋現(xiàn)象：產(chǎn)品表面光澤度偏灰白，有一層霧狀物質(zhì)，對(duì)于深顏色產(chǎn)品更為顯著。注塑常見缺陷的分析與解決第55頁56原因：1、模具排氣不良。2、注塑速度太快。注塑常見缺陷的分析與解決第56頁57脫皮、分層：現(xiàn)象:制品表面有翹起片狀，用手撕拉時(shí)可大塊分離。原因:1.料筒、噴嘴溫度低。 2.背壓低。 3.對(duì)于PVC塑料，注射速度過快，或模具溫度低。 4.不一樣塑料混雜或混入異物。 注塑常見缺陷的分析與解決第57頁58對(duì)策:1.檢驗(yàn)材料中是否混有其它種類材料，如有應(yīng)處理潔凈2.檢驗(yàn)材料是否為同一牌號(hào)、同一等級(jí)3.降低脫模劑及擴(kuò)散油用量4.增大背壓、提升回料速度、料筒溫度 注塑常見缺陷的分析與解決第58頁59裂紋(龜裂)：現(xiàn)象:產(chǎn)品因過分注射，內(nèi)應(yīng)力過大,或脫模不順，在出模時(shí)或出模后引發(fā)開裂。原因:1