車間焊工培訓(最終版)

1、2011年不銹鋼車間焊工培訓 1介紹培訓項目簡介培訓要求及重點2培訓項目簡介 根據(jù)車間培訓要求，此次焊工培訓針對本車間的焊接類型進行相關的焊接理論及實操培訓。 焊工培訓的理論以焊工中級教材為基礎，針對奧氏體不銹鋼焊接進行加強理論的學習。 理論培訓時間為一天，實操時間為三天，理論及實操考試一天。 3課程大綱焊接材料焊接設備奧氏體不銹鋼焊接焊后檢驗總結(jié)4焊接材料1.電焊條2.焊劑3.保護氣體4.焊絲5.鎢極5焊接材料電焊條1.電焊條 焊接冶金原理 焊條藥皮組成及作用：焊條是由焊芯和藥皮組成的。 組成：穩(wěn)弧劑、造渣劑、造氣劑、脫氧劑、合金劑、稀渣劑、粘結(jié)劑、增塑劑。 藥皮類型及特點 類型：鈦鐵礦型、

2、鈦鈣型、高纖維鉀型、高鈦鈣型、鐵粉鈦型、低氫鈉型、低氫鉀型、鐵粉低氫型。 焊接冶金反應 焊接冶金反應就是在焊接過程中，通過冶金反應方法來消除焊縫金屬中的有害雜質(zhì)，從而保正焊縫金屬的各種性能。有：脫氧、脫硫、脫磷。 6焊接材料電焊條2、低合金鋼焊條 焊條型號表示方法： 例： E4303 字母E 表示焊條。 前兩位數(shù)字表示熔敷金屬抗拉強度的最小值，單位為Mpa。 第三位數(shù)字表示焊條的焊接位置，“0”及“1”表示焊條適用于全位置焊接，“2”表示焊條只適用于平焊及平角焊。 第三位數(shù)字和第四位數(shù)字組合時，表示焊接電流種類及藥皮類型。 數(shù)字后綴字母為熔敷金屬的化學成分分類。7焊接材料電焊條3、不銹鋼焊條

3、例： E 308L-15 字母“E”表示焊條。 字母“E”后面的數(shù)字表示熔敷金屬化 學成分分類代號。 數(shù)字后的字母“L”表示碳含量較低，“H”表示碳含量較高，“R”表示硫、磷、硅含量較低。 短劃“-”后面的兩位數(shù)字表示焊條藥皮類型、焊接位置及焊接電流種類。8焊接材料焊劑定義：焊接時，能熔化形成熔渣和氣體，對熔化金屬起保護并進行復雜的冶金反應的顆粒狀物質(zhì)叫焊劑。1、焊劑的分類 按生產(chǎn)工藝分類 可分為：熔煉焊劑（HJ)、粘結(jié)焊劑和燒結(jié)焊劑(SJ)。 按焊劑中添加的脫氧劑、合金劑分類可分為：中性焊劑、活性焊劑和合金焊劑。 按化學成份分類：高錳焊劑和中錳焊劑等。9焊接材料焊劑焊劑的牌號解釋 見書 91

4、頁例如： HJ431 字母“HJ”表示熔煉焊劑。 “4”表示高錳 “3”表示高硅低氟 “1”焊劑牌號編號為110焊接材料保護氣體1.氬氣（惰性氣體）（1）氬氣（Ar）是一種無色、無味的單原子氣體相對原子質(zhì)量為39.95。氬氣的質(zhì)量約為空氣的1.4倍，因為氬氣比空氣重，使用時，不易漂浮散失，因此能在熔池上方形成一層較好的覆蓋層，有利于保護作用。（2）按我國現(xiàn)行規(guī)定，氬氣純度應達到99.99%，才完全合乎焊接鋁、鈦等活潑金屬的要求。11焊接材料保護氣體（3）氬氣的儲運 氬氣可在-184的溫度下以液態(tài)形式存儲和運送，但焊接時氬氣大多裝入鋼瓶中。供焊工使用。 氬氣瓶是一種鋼之圓柱形高壓容器，其外表涂成

5、銀灰色并注有深綠色“氬”字標志字樣。目前，我國常用氬氣瓶的容積為33L、40L、44L，瓶中最高工作壓力為15MPa。 氬氣瓶在使用中應直立放置，嚴禁敲擊、碰撞等，不得用電磁起重搬運機搬運，防止日光暴曬。裝運時應戴好瓶帽，以免損壞接口螺紋。12焊接材料保護氣體2.二氧化碳（氧化性氣體）（1）二氧化碳的性質(zhì) 二氧化碳（CO2）是一種無色、無味的多原子氣體。 CO2在標準情況下，相對密度為空氣的1.5倍。因為它比空氣重，因此能在熔池上方形成一層比較好的保護層，防止空氣進入熔池。（2）對二氧化碳純度的要求焊接用的CO2氣體必須有比較高的純度，一般要求不低于99.5%。氣體壓力越低，氣體中水分含量越高

6、，在使用這樣的CO2氣體焊接時，焊縫中就容易出現(xiàn)氣孔。所以，要求瓶內(nèi)壓力不低于0.98MPa。13焊接材料保護氣體（3）二氧化碳的儲運 焊接用CO2氣體是采用瓶裝的液態(tài)CO2氣化而來的。使用液態(tài)CO2很經(jīng)濟、方便。容量為40L的標準鋼瓶可灌入25kg的液態(tài)CO2，占面積的80%。 CO2氣瓶也是鋼質(zhì)圓柱形高壓容器，其外表涂成鋁白色，并標有黑色“液態(tài)二氧化碳”字樣。CO2氣瓶使用時應直立放置，嚴禁敲擊、碰撞等。氣瓶出廠時應戴好瓶帽。14焊接材料焊絲焊絲可分為實心焊絲和藥芯焊絲。焊絲的牌號解釋 見書 95頁 H 08 Mn2 Si A 字母“H”表示焊絲。 “08”表示含碳量為0.08% “Mn2

7、”表示含Mn量約為2% “Si”表示含Si量約1% “A”表示優(yōu)質(zhì)品，S.P含Si量 0.03% 15焊接材料鎢極 鎢極是鎢極氬弧焊的電極材料，對電弧的穩(wěn)定性和焊接質(zhì)量有很大的影響。通常要求鎢極具有電流容量大、施焊損耗小、引弧和穩(wěn)弧性好特性。這主要取決于鎢極的電子發(fā)射能力大小。 1.鎢極的種類 鎢極有純鎢極、釷鎢極、鈰鎢極、鋯鎢極、和鑭鎢極五種。 我國現(xiàn)在盡量使用鈰鎢極。16焊接材料鎢極2.鎢極的牌號和規(guī)格（1）牌號 目前我國對鎢極的牌號沒有統(tǒng)一的規(guī)定，但根據(jù)其化學成分的平均含量來定牌號是比較流行的一種方法。 W Ce 20字母 “W”表示鎢極。 “Ce”表示鈰 “20”表示氧化鈰含量為2%

8、17設備的準備一:埋弧焊機 埋弧焊（submerged arc welding）是利用在焊劑層下燃燒的電弧進行焊接的方法。埋弧焊分為自動埋弧焊和半自動埋弧焊兩種。它適于大量生產(chǎn)的焊接，廣泛用于焊接各種碳鋼、低合金鋼和合金鋼，也用于不銹鋼和鎳合金的焊接和表面堆焊。18埋弧焊（UP；12）電網(wǎng)連接焊接電源焊槍電纜（電極）送絲系統(tǒng)焊絲盤送絲系統(tǒng)導電咀工件夾工件焊劑(11)液態(tài)熔渣(12)固態(tài)熔渣(13)焊劑回收（裝置）(14)焊絲(15)電弧(16)液體焊縫(17)固態(tài)焊縫19埋弧焊原理不可見電弧在熔化的電極與工件之間或兩個熔化電極之間燃燒，電弧和焊接區(qū)域由焊劑覆蓋，焊接熔池由焊劑所形成的渣保護，而

9、不受大氣侵入。 20埋弧焊（2）埋弧焊機的組成 埋弧焊機主要是由弧焊電源、控制系統(tǒng)、焊接機頭三大部分組成。1）埋弧焊機用焊接電源 埋弧焊接電源有直流電源和交流電源兩大類。交流電源以正弦波輸出，其特點是結(jié)構(gòu)簡單，成本低；矩形波交流電源，其結(jié)構(gòu)復雜，只在特殊場合下使用。直流電源電弧穩(wěn)定，特性控制容易，焊接質(zhì)量高，應用越來越廣。外特性是弧焊電源重要特性之一。根據(jù)埋弧焊設備的控制方式，送絲控制形式和工藝要求的不同，外特性形狀有陡降、緩降、水平等不同形式。21埋弧焊優(yōu)點：1）熔敷速度高，生產(chǎn)效率高；2）焊接質(zhì)量好，容易實現(xiàn)機械化、自動化；3）無輻射和噪音，是一種安全、綠色的焊接方法。缺點：1）受焊接位置

10、限制，常用于平焊和平角焊位置的焊接，不適合焊小、薄件；2）不便觀察，需要焊縫自動跟蹤裝置，對裝配精度要求高；3）設備一次性投資大。22埋弧焊的分類1）按電源種類：直流和交流 2）按電極數(shù)目：單絲和多絲3）按電極形狀：絲極和帶極4）按送絲方法：等速送絲和變速送絲5）按行走方式：小車式、龍門式、懸臂式6）按自動化程度：半自動、機械化、自動7）按用途：通用型和專用型23埋弧焊24埋弧焊25埋弧焊26埋弧焊27埋弧焊28鎢極氬弧焊1.鎢極氬弧焊機的組成 （1）鎢極氬弧焊機可分為手工焊和自動焊兩種，基本組成包括焊接 電源及控制系統(tǒng)、引弧和穩(wěn)弧裝置、焊槍、氣路系統(tǒng)、水路系統(tǒng)；自動焊機還應有焊槍行走機構(gòu)或工

11、件行走或轉(zhuǎn)動機構(gòu)、自動送絲機構(gòu)等。 （2）氬弧焊電源 鎢極氬弧焊電源可分為直流電源、直流脈沖電源和交流電源。 電源的外特性均為陡降的外特性。29鎢極氬弧焊電網(wǎng)連接焊接電源電源電纜（電極）電源電纜（工件）工件夾保護氣瓶（含壓力表和流量計）保護氣膠管焊槍焊絲工件(11)鎢極(12)鎢極夾和導電咀(13)電弧(14)液態(tài)焊縫(15)固態(tài)焊縫(16)保護氣層30二氧化碳氣體保護焊1.二氧化碳氣體保護焊機 半自動二氧化碳氣體保護焊機是由電源、送絲機構(gòu)、控制系統(tǒng)、焊槍及氣路系統(tǒng)構(gòu)成；自動二氧化碳氣體保護焊機還包括焊槍行走或工件行走及轉(zhuǎn)動機構(gòu)。電網(wǎng)連接焊接電源焊槍電纜（電極）送絲系統(tǒng)保護氣瓶(含壓力表和流量

12、計)焊接電源電纜(含絲電極)絲電極保護氣膠管焊槍工件夾(11)工件(12)電源電纜(工件)(13)導電咀(14)保護氣罩(15)電弧(16)過度熔滴(17)液態(tài)焊縫(18)固態(tài)焊縫(19)保護氣層31二氧化碳氣體保護焊1、焊接電源 二氧化碳焊接電源均為直流電源，有抽頭式硅整流電源、晶閘管式電源、晶體管式電源和逆變式電源等。2、控制系統(tǒng) 控制系統(tǒng)包括焊接工藝參數(shù)系統(tǒng)和程序控制系統(tǒng)。工藝參數(shù)的控制主要有焊接輸出電流和電壓的調(diào)節(jié)、送絲速度的調(diào)節(jié)、小車行走速度的調(diào)節(jié)及氣體流量的調(diào)節(jié)。32二氧化碳氣體保護焊3、送絲系統(tǒng) 絲系統(tǒng)是由送絲機、送絲軟管、焊絲盤等組成。送絲機有電動機、減速器、校直輪組成；二氧化

13、碳氣體保護焊的送絲機有三種形式：推絲式、拉絲式、推拉絲式。4、焊槍 二氧化碳氣體保護焊焊槍的作用是導電、導氣和導絲；按送絲方式可分為推絲式和拉絲式焊槍，按冷卻方式又可分為空氣冷卻和用內(nèi)循環(huán)水冷卻焊槍。5、供氣系統(tǒng) 二氧化碳氣體保護焊的供氣系統(tǒng)是由氣瓶、預熱器、干燥器、減壓閥、流量計、電磁閥組成。 1）二氧化碳氣瓶 氣瓶表面涂鋁白色，并有“液態(tài)二氧化碳”字樣，瓶內(nèi)儲存的是液態(tài)二氧化碳，新灌氣的的瓶壓約為5MPa。 2）預熱器 裝于氣瓶的出口處，作用是防止二氧化碳從液態(tài)變?yōu)闅鈶B(tài)時，由于吸熱反應瓶閥與減壓器凍結(jié)。預熱器的電壓根據(jù)焊接設備不同其供電電壓有36V、110V、220V等，功率為100150

14、W。 3）干燥器 用于吸收二氧化碳氣中的水分，提純二氧化碳氣。 4）減壓器和流量計 常用的二氧化碳減壓器、流量計、預熱器合為一體，其型號為CT30、194CR。 5）電磁氣閥 用來控制二氧化碳氣的接通與關閉，是焊機中必備器件，常用型號有DF-2/3，Q2D等。33奧氏體不銹鋼的焊接1.奧氏體不銹鋼焊接的特性2.奧氏體不銹鋼的焊接34奧氏體不銹鋼的焊接性1.奧氏體不銹鋼的分類 (1)不銹鋼的分類 不銹鋼有兩種分類法。一種是按合金元素的特點，劃分為鉻不銹鋼（以鉻作為主要合金元素）和鉻鎳不銹鋼（以鉻和鎳作為主要合金元素）。另一種是按正火狀態(tài)下鋼的組織狀態(tài)，劃分為馬氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、奧氏體不銹

15、鋼和奧氏體-鐵素體型不銹鋼等。35奧氏體不銹鋼的焊接性 1)馬氏體不銹鋼 這類鋼的鉻質(zhì)量分數(shù)較高(13%l7%)，碳的質(zhì)量分數(shù)也較高(0.1%1.1%)。屬于此類鋼的有1Cr13. 2Cr13. 3Cr13 4Cr13等，其中以2Cr13應用最廣。此類鋼具有淬硬性。在溫度不超過30度時，在耐腐蝕介質(zhì)中有良好的耐腐蝕性；對淡水、海水、蒸汽、空氣亦有足夠的耐腐蝕性；在熱處理（如調(diào)質(zhì)）后有很好的力學性能。此類鋼多用制造力學性能要求較高、耐腐蝕性要求相對較低的零件例如汽輪機葉片、醫(yī)療器等。36奧氏體不銹鋼的焊接性鐵素體不銹鋼 這類鋼的鉻的質(zhì)量分數(shù)高(13%30%)，碳的質(zhì)量分數(shù)較低（低于0.15%）。

16、此類鋼的耐酸能力強，有很好的抗氧化能力，強度低，塑性好，主要用于制作化工設備中的容器、管道等，廣泛用于硝酸、氮肥工業(yè)中。屬于此類鋼的有00Cr12、1Cr17、 1Cr17Mo、00Cr27Mo、00Cr30M02等，常用1Cr17。37奧氏體不銹鋼的焊接性奧氏體不銹鋼 奧氏體不銹鋼是目前工業(yè)上應用最廣的不銹鋼。它以鉻、鎳為主要合金元素。它有更優(yōu)良的耐腐蝕性；強度較低，而塑性、韌性極好；焊接性能良好。主要用作化工容器、設備和零件等。奧氏體不銹鋼化學成分類型有Cr18% - Ni9%（通常稱18 -8不銹鋼），Cr18% - Ni12%，Cr23% - Ni13%，Cr25% - Ni20%等幾

17、種。屬于奧氏體不銹鋼有0Cr18Ni9, 00Cr19Ni10, 1Cr18Ni9, 1Cr18Ni9Ti, 0Cr18Ni10Ti, 0Cr18Ni11Nb, 1Cr18Ni12等。常用有1Cr18Ni9Ti，Cr25Ni20等。38奧氏體不銹鋼的焊接性2.不銹鋼的性能不銹鋼的物理性能與焊接有關的物理性能主要有： 不銹鋼的熱導率低于碳鋼，尤其是奧氏體不銹鋼的熱導率，約為碳鋼的13。 不銹鋼的電阻率高，尤其是奧氏體不銹鋼的電阻率，約為碳鋼的5倍。 奧氏體不銹鋼的線膨脹系數(shù)比碳鋼約大50%，馬氏體不銹鋼和鐵素體不銹鋼的線膨脹系數(shù)大體上與碳鋼相等。 奧氏體不銹鋼的密度大于碳鋼，馬氏體不銹鋼和鐵素體

18、不銹鋼的密度稍小于碳鋼。 奧氏體不銹鋼沒有磁性，馬氏體不銹鋼和鐵素體不銹鋼有磁性。39奧氏體不銹鋼的焊接性不銹鋼的耐腐蝕性能 金屬受腐蝕介質(zhì)的化學及電化學作用而損壞的現(xiàn)象稱為腐蝕。不銹鋼的腐蝕形式有均勻腐蝕（整體腐蝕）、晶間腐蝕、點腐蝕、縫隙腐蝕和應力腐蝕等。 均勻腐蝕接觸腐蝕介質(zhì)的金屬表面全部產(chǎn)生腐蝕的現(xiàn)象，稱均勻腐蝕，也稱整體腐蝕，它是一種表面腐蝕。不銹鋼具有良好的耐腐蝕性能，它的均勻腐蝕量并不大。 晶間腐蝕 在腐蝕介質(zhì)作用下，起源于金屬表面的晶界，沿晶粒邊界深入金屬內(nèi)部，產(chǎn)生在晶粒之間的一種腐蝕，稱晶間腐蝕。晶間腐蝕導致晶粒間的結(jié)合力喪失，強度幾乎完全消失，受到應力作用時，即會沿晶界斷裂

19、，是不銹鋼最危險的一種破壞形式。40奧氏體不銹鋼的焊接性 a產(chǎn)生晶間腐蝕的機理是它晶粒邊界的鉻的質(zhì)量分數(shù)降至12%以下，即在晶間形成鉻的質(zhì)量分數(shù)小于12%的貧鉻區(qū)，因此晶間在腐蝕介質(zhì)作用下發(fā)生腐蝕。產(chǎn)生晶間貧鉻的原因是奧氏體不銹鋼加熱到450850c溫度范圍時，晶粒中過飽和固溶的碳（碳在奧氏體中的溶解度約為0.02%0.03%）向晶粒邊界擴散比鉻的擴散快，擴散到晶界的碳與晶界的鉻化合，形成Cr23C6，使晶界鉻的質(zhì)量分數(shù)大大減小，變成鉻的質(zhì)量分數(shù)小于12%的貧鉻區(qū)。加熱溫度小于450時，不會產(chǎn)生晶間腐蝕，因為溫度低，不會形成Cr23 C6化合物；加熱溫度大于850時，也不會產(chǎn)生晶間腐蝕，因為溫

20、度大于850時，晶粒內(nèi)鉻的擴散速度增強，有足夠的鉻擴散到晶界與碳化合，晶界不會形成貧鉻。所以加熱溫度450850是晶間腐蝕的“危險溫度區(qū)”，或稱“敏化溫度區(qū)”，其中以650為最危險。41奧氏體不銹鋼的焊接性 b防止晶間腐蝕的主要措施 ： a)采用超低碳不銹鋼 b)采用雙相組織 c)添加穩(wěn)定劑 d)進行固溶處理 e)進行均勻化處理42奧氏體不銹鋼的焊接性 點腐蝕 也叫點蝕。它是指在不銹鋼表面產(chǎn)生的尺寸約小于1.0 mm的穿孔性或蝕坑性的宏觀腐蝕。點蝕的形成主要是由于不銹鋼表面鈍化膜周部破壞引起的?？p隙腐蝕 這是金屬構(gòu)件縫隙處發(fā)生的斑點狀或潰瘍形宏觀蝕坑，常發(fā)生在墊圈、螺釘連接、鉚接、焊接搭接接頭

21、等接縫處。應力腐蝕 這是指在靜拉伸應力和電化學腐蝕介質(zhì)共同作用下，因陽極溶解過程引起的腐蝕斷裂。奧氏體不銹鋼制設備經(jīng)常由冷卻水、蒸汽、空氣中的積水引起應力腐蝕斷裂。43奧氏體不銹鋼的焊接性 溫度50以上，結(jié)構(gòu)中縫隙以及流動性不良等引起介質(zhì)濃縮的部位均易發(fā)生應力腐蝕斷裂。應力腐蝕在拉應力作用下才能產(chǎn)生，在壓應力下不會產(chǎn)生。引起應力腐蝕的應力有加工中產(chǎn)生的內(nèi)應力和構(gòu)件工作應力，其中最主要的是焊接殘余應力。消除殘余應力是防止應力腐蝕最有效措施之一。 統(tǒng)計資料表明，20世紀50年代以前，晶間腐蝕破壞是鉻鎳奧氏體不銹鋼焊接工程中的主要問題。20世紀60年代以來，不銹鋼設備應力腐蝕斷裂事故不斷發(fā)生，已成為

22、重要的工程問題。在腐蝕破壞事故中，鉻鎳奧氏體不銹鋼的應力腐蝕占濕態(tài)腐蝕事例的50%，點蝕（孔隙）和縫隙腐蝕合占20%，晶間腐蝕、均勻腐蝕和腐蝕疲勞（腐蝕介質(zhì)和疲勞應力引起的腐蝕）三種均只各占約10%左右。44奧氏體不銹鋼的焊接性2奧氏體不銹鋼的焊接性 奧氏體不銹鋼塑性和韌性很好，具有良好的焊接性，焊接時一般不需要采取特殊的焊接工藝措施。如果焊接材料選用不當或焊接工藝不合理時，會產(chǎn)生降低焊接接頭抗晶間腐蝕能力和熱裂紋等問題。(1)焊接接頭的抗腐蝕性 奧氏體不銹鋼焊接容易造成降低焊接接頭抗晶間腐蝕和應力腐蝕能力。1)晶間腐蝕 焊接時，奧氏體不銹鋼母材類型和所用的焊接材料與工藝不同，可能產(chǎn)生焊縫的晶

23、間腐蝕、熔合區(qū)和過熱區(qū)的“刀蝕”和熱影響區(qū)中的敏化溫度區(qū)的晶間腐蝕。45奧氏體不銹鋼的焊接性 2)應力腐蝕 根據(jù)不銹鋼設備與制件的應力腐蝕斷裂事例和試驗研究，可以認為：在一定靜拉伸應力和在一定溫度條件下的特定電化學介質(zhì)共同作用下，現(xiàn)有的不銹鋼均有產(chǎn)生應力腐蝕的可能。應力腐蝕最大特點之一是腐蝕介質(zhì)與材料的組合上有選擇性。容易引起奧氏體不銹鋼應力腐蝕主要是鹽酸和氯化物含有氧離子的介質(zhì)，還有硫酸、硝酸、氫氧化物（堿）等介質(zhì)。應力主要是焊接殘余應力。因此，防止應力腐蝕主要是消除焊接殘余應力的焊后熱處理；以及焊接工藝上采取措施減小殘余應力。例如，避免十字交叉焊縫，Y形坡口改為X形坡口；適當減小坡口角度；

24、采用短焊道焊；采用小線能量；適當?shù)暮负箦N擊等。46奧氏體不銹鋼的焊接性(2)熱裂紋 奧氏體不銹鋼焊接時比較容易產(chǎn)生熱裂紋。奧氏體不銹鋼焊接時產(chǎn)生熱裂紋的原因：一是單相奧氏體焊縫易形成方向性強的柱狀晶組織，硫、磷、鎳、碳等元素形成的低熔點共晶雜質(zhì)偏析比較嚴重，形成晶間液態(tài)夾層；不銹鋼的液相線與固相線距離較大，結(jié)晶時間較長，也使低熔點雜質(zhì)偏析比較嚴重；二是不銹鋼導熱系數(shù)小、線膨脹系數(shù)大，導致焊接應力比較大（一般是焊縫和熱影響區(qū)受拉應力）。47奧氏體不銹鋼的焊接性防止熱裂紋的措施： 嚴格限制焊縫中硫、磷等雜質(zhì)元素的質(zhì)量分數(shù)，以減少低熔點共晶雜質(zhì)。 選用雙相組織的焊條，使焊縫形成奧氏體和少量鐵素體的雙

25、相組織，以細化晶粒，打亂柱狀晶方向，減小偏析嚴重程度。鐵素體的質(zhì)量分數(shù)控制在3%8%（5%左右）。過多的鐵素體會使焊縫變脆。對于鎳的質(zhì)量分數(shù)大于15%的奧氏體不銹鋼不能采用奧氏體和鐵素體雙相組織來防止熱裂紋。因為鐵素體在高溫(650)下長期使用，會析出。相，使焊縫脆化?？刹捎脢W氏體和碳化物的雙相組織焊縫，亦有較高的抗熱裂能力。 選用堿性焊條和焊劑，以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善偏析程度。 控制焊接電流和電弧電壓大小，適當提高焊縫形狀系數(shù)；采用多層多道焊，避免中心線偏析，可防止中心線裂紋。 采用小線能量，小電流快速不擺動焊，可減小焊接應力。 填滿弧坑，可防止弧坑裂紋。 (3)焊接接頭的脆化 奧氏體

26、不銹鋼的焊縫在高加熱一段時間后，常會出現(xiàn)沖擊韌度下降的現(xiàn)象，稱為脆化。48奧氏體不銹鋼的焊接性二、奧氏體不銹鋼的焊接 1奧氏體不銹鋼焊接工藝特點 (1)采用小線能量，小電流快速焊 (2)要快速冷卻 (3)不進行預熱和后熱工藝 (4)不銹鋼焊后熱處理 (5)采用適當?shù)暮负筇幚?1)表面拋光不銹鋼焊件表面 2)表面鈍化處理鈍化處理 表面清理和修補 酸洗 鈍化49焊后檢查第一節(jié) 焊接缺陷分析一、焊接缺陷 焊接過程中在焊接接頭中產(chǎn)生的金屬不連續(xù)、不致密或連接不良的現(xiàn)象稱為焊接缺陷。 1焊接缺陷的種類 焊接缺陷的種類很多，但是，按其在焊縫中的位置不同，可分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷兩大類。 (1)外部缺陷 外

27、部缺陷位于焊縫外表面，用肉眼或低倍放大鏡就可以看到。如焊縫尺寸不符合要求、咬邊、弧坑、表面氣孔和表面裂紋等。 (2)內(nèi)部缺陷 內(nèi)部缺陷位于焊縫的內(nèi)部，這類缺陷可用破壞性試驗或無損探傷方法來發(fā)現(xiàn)。如未焊透、未熔合、夾渣、內(nèi)部氣孔和內(nèi)部裂紋等。 外部缺陷在第三章中已作了敘述，這里將主要講述內(nèi)部缺陷。50焊后檢查2焊接缺陷的危害 焊接缺陷的存在對于鍋爐壓力容器以及焊接結(jié)構(gòu)來說是很危險的，它直接影響著構(gòu)件的安全運行和使用壽命，嚴重的會導致結(jié)構(gòu)的脆性破壞。(1)開裂 在焊接接頭中，凡是結(jié)構(gòu)截面有突然變化的部位，其應力的分布就特別不均勻，在某點的應力值可能比平均應力值大許多倍，這種現(xiàn)象稱為應力集中。在焊縫

28、中存在的焊接缺陷是產(chǎn)生應力集中的主要原因。如焊縫中的咬邊、未焊透、氣孔、夾渣、裂紋等不僅減小了焊縫有效承載截面積，削弱焊縫的強度，更嚴重的是在焊縫或焊縫附近造成缺口，由此而產(chǎn)生很大的應力集中。當應力值超過缺陷前端部位金屬材料的斷裂強度時，材料就開裂，接著新開裂的端部又產(chǎn)生應力集中，使原缺陷不斷擴展，直至產(chǎn)品破裂。 (2)脆斷 另外根據(jù)國內(nèi)外大量脆斷事故的分析發(fā)現(xiàn)，脆斷總是從焊接接頭中的缺陷開始。這是一種很危險的破壞形式。因為脆性斷裂是一種低應力斷裂，是結(jié)構(gòu)在沒有塑性變形情況下產(chǎn)生的快速突發(fā)性斷裂，其危害性很大。防止結(jié)構(gòu)脆斷的重要措施之一是盡量避免和控制焊接缺陷。 根據(jù)破壞事故的現(xiàn)場分析表明，焊

29、接缺陷中危害最大的是裂紋、未焊透、未熔合、咬邊等。51焊后檢查3焊接缺陷產(chǎn)生的原因及防止措施 (1)裂紋 在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面所產(chǎn)生的縫隙稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和大的長寬比特征。它是一種危害性最大的缺陷。除了降低接頭強度外，還因裂紋末端存在尖銳的缺口而引起嚴重的應力集中，成為結(jié)構(gòu)斷裂破壞的起源。焊縫結(jié)構(gòu)中不允許存在裂紋。根據(jù)產(chǎn)生裂紋的溫度及原因，焊接裂紋可分為熱裂紋、冷裂紋及再熱裂紋等。 52焊后檢查 1)熱裂紋 在焊接過程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)時產(chǎn)生的裂紋屬于熱裂紋。熱裂紋產(chǎn)生的原因 由于

30、焊接熔池在結(jié)晶過程中存在著偏析現(xiàn)象，偏析出的物質(zhì)多為低熔點共晶和雜質(zhì)。在開始冷卻結(jié)晶時，晶粒剛開始生成。液態(tài)金屬比較多，流動性比較好，可以在晶粒間自由流動，而由拉應力造成的晶粒間的間隙都能被液態(tài)金屬所填滿。所以不會產(chǎn)生熱裂紋。當溫度繼續(xù)下降，柱狀晶體繼續(xù)生成。由于低熔點共晶的熔點低往往是最后結(jié)晶，在柱狀晶中以液態(tài)間層存在。在一定條件下，當焊接應力足夠大時，會將液態(tài)間層拉開或在其凝固后不久被拉斷而形成裂紋。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點共晶和雜質(zhì)，則在加熱溫度超過其熔點的熱影響區(qū)，這些低熔點化合物將熔化而形成液態(tài)間層。在一定條件下，當焊接拉應力足夠大時，也會被拉開而形成所謂熱影響區(qū)液化裂紋

31、。 因此，熱裂紋可看成是拉應力和低熔點共晶兩者聯(lián)合作用而形成的，增大任何一個方面的作用，都可能促使在焊縫中形成熱裂紋。53焊后檢查（2）熱裂紋的特征 熱裂紋多貫穿在焊縫表面，并且斷口被氧化，呈氧化色。一般熱裂紋寬度約0.050.5 mm，末端略呈圓形。熱裂紋經(jīng)常發(fā)生在焊縫中，有時也出現(xiàn)在熱影響區(qū)。焊縫中的縱向熱裂紋一般發(fā)生在焊道中心，與焊縫長度方向平行；橫向熱裂紋一般沿柱狀晶界發(fā)生，并與母材的晶粒間界相連，與焊縫長度方向垂直，如圖所示。根部裂紋發(fā)生在焊縫根部，如圖所示?；】恿鸭y大多發(fā)生在弧坑中心的等軸晶區(qū)，有縱、橫和星狀幾種類型，如圖所示。熱影響區(qū)中的熱裂紋有橫向也有縱向的，但都沿晶界發(fā)生。如

32、圖所示。熱裂紋的微觀特征一般是沿晶界開裂，故又稱晶間裂紋。54焊后檢查 熱裂紋的防止措施 熱裂紋的產(chǎn)生與冶金因素和力學因素有關，故防止熱裂紋主要從這兩方面來考慮： a限制鋼材和焊材中的硫、磷等元素質(zhì)量分數(shù) 如焊絲中的硫、磷的質(zhì)量分數(shù)一般應小于0.03%0.04%，焊接低碳鋼和低合金鋼用的焊絲，碳的質(zhì)量分數(shù)一般不得超過0 .12%。焊接高合金鋼時要求硫、磷的質(zhì)量分數(shù)必須限制在0.03%以下。 b改善熔池金屬的一次結(jié)晶細化晶?？梢蕴岣吆缚p金屬的抗裂性。廣泛采用的辦法是向焊縫中加入細化晶粒的元素，如鈦、鋁、鋯、硼或稀土金屬鈰等，進行變質(zhì)處理。 c控制焊接工藝參數(shù)適當提高焊縫成型系數(shù)。采用多層多道焊法

33、，避免中心偏析，可防止中心線裂紋。奧氏體型不銹鋼焊接時，應采用小熱輸入量，以縮短焊縫金屬在高溫區(qū)的停留時間。 d采用堿性焊條和焊劑由于堿性焊條和焊劑采用熔渣Ca0脫硫，且熔渣堿度大，加之鈣與硫的親和力大，脫硫后的產(chǎn)物CaS完全不溶解于液態(tài)金屬中，所以脫硫效果好，抗熱裂性好。生產(chǎn)中對于熱裂紋傾向較大的鋼材，一般都采用堿性焊條和焊劑進行焊接。 e采用適當?shù)臄嗷》绞綌嗷r采用收弧板或逐漸斷弧，填滿弧坑，以防止弧坑裂紋。 f降低焊接應力采取降低焊接應力的各種措施。55焊后檢查 2)冷裂紋焊接接頭冷卻到較低溫度（對于鋼來說在MS溫度線以下）時產(chǎn)生的焊接裂紋屬于冷裂紋。 冷裂紋和熱裂紋不同，它是在焊接后較

34、低的溫度下產(chǎn)生的。冷裂紋可以在焊后立即出現(xiàn)，有時要經(jīng)過一段時間才出現(xiàn)。這種拖后一段時間才出現(xiàn)的冷裂紋稱為延遲裂紋。它是冷裂紋中一種比較普遍的形態(tài)。延遲裂紋由于不是在焊后立即可以發(fā)現(xiàn)的，需要延遲一段時間，甚至在使用過程中才會出現(xiàn)。因此，它的危害性比起其他形態(tài)的裂紋更為嚴重。56焊后檢查 冷裂紋產(chǎn)生的原因冷裂紋主要發(fā)生在中碳鋼、高碳鋼、低合金或中合金高強鋼中。促成冷裂紋的主要因素有三個方面：即鋼中的淬硬傾向大；焊接接頭受到的拘束應力；擴散氫的存在和濃集。這三個條件同時存在時，就容易產(chǎn)生冷裂紋。在許多情況下，氫是誘發(fā)冷裂紋的最活躍的因素。 冷裂紋的特征 冷裂紋的斷裂表面沒有氧化色彩，這表明冷裂紋與熱

35、裂紋不一樣，它是在較低的溫度下產(chǎn)生的（約為200300以下）。 冷裂紋多產(chǎn)生在熱影響區(qū)或熱影響區(qū)與焊縫交界的熔合線上，但也有可能產(chǎn)生在焊縫上。根據(jù)冷裂紋產(chǎn)生的部位，通常將冷裂紋分為三種（圖63）。57焊后檢查a焊道下裂紋 一般情況下裂紋的方向與熔合線平行（也有時垂直于熔合線）。 b焊趾裂紋 這種裂紋起源于焊縫和母材的交界處，沿應力集中的焊趾處所形成。裂紋的方向經(jīng)常與焊縫縱向平行。一般由焊趾的表面開始，向母材的深處延伸。 c焊根裂紋 主要發(fā)生在焊根附近沿應力集中的焊縫根部所形成的冷裂紋。 58焊后檢查冷裂紋的防止措施 防止冷裂紋主要從降低擴散氫含量、改善組織和降低焊接應力等幾個方面來解決，具體措

36、施有： a選用優(yōu)質(zhì)的低氫型焊條，可減少焊縫的氫。 b焊條和焊劑應嚴格按規(guī)定進行烘干，隨用隨取，嚴格清理焊絲和工件坡口兩側(cè)的油、銹、水分，控制環(huán)境濕度。 c改善焊縫金屬的性能，加入某些合金元素以提高焊縫金屬的塑性，例如使用新結(jié)507 MnV焊條，可提高焊縫金屬的抗冷裂能力。此外，采用奧氏體組織的焊條焊接某些淬硬傾向較大的低合金高強度鋼，可有效地避免冷裂紋的產(chǎn)生。 d.選擇合理的焊接工藝。正確地選擇焊接工藝參數(shù)、預熱、緩冷、后熱以及焊后熱處理等，以改善焊縫及熟影響區(qū)的組織，去氫和消除焊接應力。 e改善結(jié)構(gòu)的應力狀態(tài)，降低焊接應力等。59焊后檢查 3)再熱裂紋 再熱裂紋是焊后焊件在一定溫度范圍再次加

37、熱（消除應力熱處理或其他加熱過程）而產(chǎn)生的裂紋。再熱裂紋又稱為焊后熱處理裂紋或消除應力回火裂紋。 再熱裂紋產(chǎn)生的原因 再熱裂紋一般發(fā)生在含鉻、鉬或釩等元素的高強度低合金鋼的熱影響區(qū)中。這是由于這些元素一般是以晶間碳化物的狀態(tài)存在于母材中，在焊接時焊縫熱影響區(qū)中加熱到1 200的部分，這些晶間碳化物便進入了固溶體中。而在焊后進行消除應力熱處理的時候，一方面由于處于高溫情況下材料的屈服點有所降低；另一方面，碳化物析出強化了晶粒內(nèi)部，便使材料發(fā)生蠕變（主要集中在晶粒邊界）。當這種變形超出了熱影響區(qū)熔合線附近金屬的塑性時，便產(chǎn)生了裂紋。60焊后檢查再熱裂紋防止措施 a控制基本金屬及焊縫金屬的化學成分，

38、適當調(diào)整各種敏感元素（如鉻、鉬、釩等）的含量。 b選擇抵抗再熱裂紋能力高的焊接材料。 c.設計上改進接頭形式，減小接頭剛性和應力集中，焊后打磨焊縫至平滑過渡。 d合理選擇清除應力回火溫度，避免采用600這個對再熱裂紋敏感的溫度，適當減慢回火時的加熱速度，減小溫差應力。61焊后檢查 (2)氣孔 焊接對，熔地中的氣泡在凝固時未能及時逸出而殘留下來所形成的空穴叫做氣孔。氣孔按形狀分可分為球形氣孔、條蟲狀氣孔和針狀氣孔等。氣孔的大小從顯微尺寸到直徑為幾毫米的都有。按其分布有單個氣孔、密集氣孔、連續(xù)氣孔等，如圖6-4c、d所示。按其產(chǎn)生的部位有內(nèi)部氣孔和外部氣孔，如圖6-4a、b所示。按焊縫中形成氣孔的

39、氣體分為氫氣孔、氮氣孔及一氧化碳氣孔。62焊后檢查 1)氣孔的形成 在焊接過程中，熔池周圍充滿著成分復雜的各種氣體。這些氣體主要來自于空氣、藥皮和焊劑的分解及它們?nèi)紵漠a(chǎn)物、焊件上的鐵銹、油漆、油脂受熱后產(chǎn)生的氣體等。這些氣體在高溫時可以大量的溶解在液體金屬中。溫度越高，金屬中溶解的氣體也越多。但是，隨著焊接過程中熔池金屬溫度的降低，氣體在液體金屬中的溶解急劇下降，因而一部分氣體就要從液體金屬中析出而形成氣泡并上浮。如果這些氣泡由于某種原因來不及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)就會形成氣孔。63焊后檢查2)氣孔產(chǎn)生的原因 一切能導致焊接過程中產(chǎn)生大量氣體的因素都是產(chǎn)生氣孔的原因，主要有以下幾方面： 焊條

40、或焊劑受潮，未按規(guī)定要求進行烘干，保溫處理。 焊條藥皮變質(zhì)、剝落，或因烘干溫度過高而使藥皮中部分成分變質(zhì)失效。 焊芯銹蝕，焊絲或焊件表面有水、油、銹等。 過大的電流造成焊條藥皮發(fā)紅而失去保護效果。 電流偏低或焊速過快，熔池存在時間短，使氣體來不及逸出。 電弧長度過長，使熔池失去保護，空氣侵入熔池。 電弧偏吹，運條手法不穩(wěn)等。64焊后檢查3)氣孔的防止措施 焊前將焊條和焊接坡口及其兩側(cè)2030 mm范圍內(nèi)的焊件表面清理干凈。 焊條和焊劑按規(guī)定進行烘干，不得使用藥皮開裂、剎落、變質(zhì)、偏心或焊芯銹蝕的焊 條。 選擇合適的焊接工藝參數(shù)。 堿性焊條施焊時應采用短弧。 若發(fā)現(xiàn)焊條偏心要及時調(diào)整焊條角度或更

41、換焊條。 進行氬弧焊時，要使用符合標準要求的氬氣。氣焊時，要使用中性焰。外界有風時要 注意防風。65焊后檢查 (3)夾渣 焊后殘留在焊縫中的焊渣稱為夾渣。如圖6-5所示。夾渣的存在會降低焊縫的強度，通常在保證焊縫強度和致密性的條件下，允許有一定程度的夾渣存在。1)產(chǎn)生夾渣的原因 焊件邊緣及焊層、焊道之間清理不干凈；焊接電流太小、焊接速度過快，使熔化金屬凝固速度加快，熔渣來不及浮出；焊條角度和運條方法不當，熔渣和液體金屬分不開，使熔渣混合于熔池內(nèi)；坡口角度小，焊接工藝參數(shù)不當，使焊縫的成型系數(shù)過??；焊件及焊條的化學成分不當，雜質(zhì)較多等。2)防止措施 采用具有良好工藝性能的焊條；選擇合適的焊接工藝

42、參數(shù)；焊件坡口角度不宜過??；認真清除銹皮，多層多道焊時做好層間清理工作；注意熔渣流動方向，隨時調(diào)整焊條角度和運條方法，使熔渣能順利浮出。66焊后檢查 (4)未焊透 它是指焊接時接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象， 對于對接接頭焊縫也指焊縫深度未達到設計要 求的現(xiàn)象，如圖6-6所示。根據(jù)未焊透產(chǎn)生部位，可分為根部未焊透、邊緣未焊透、中間未焊透和層間未焊透等。 未焊透是一種比較嚴重的焊接缺陷，它使焊縫的強度降低，引起應力集中。因此在大部分結(jié)構(gòu)中是不允許存在的。67焊后檢查 1)產(chǎn)生未焊透的原因 焊接坡口的鈍邊過大時，坡口角度太小，裝配間隙太??；焊接電流過小，焊接速度太快，使熔深淺，邊緣未充分熔化；焊條角度不

43、正確，電弧偏吹，使電弧熱量偏于焊件一側(cè)；層間或母材邊緣的鐵銹或氧化皮及油污等未清理干凈；焊接電流過大，使后半根焊條發(fā)紅而造成熔化太快，造成焊件邊緣尚未充分熔化，焊條的熔化金屬已覆蓋上去。 2)防止措施 正確選用坡口形式和保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認真操作，防止焊偏，注意調(diào)整焊條角度，使熔化金屬與基本金屬充分熔合。68焊后檢查 (5)未熔合 熔焊時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間未完全熔化結(jié)合的部分，對于電阻焊點焊指母材與母材之間未完全融化結(jié)合的部分，均稱為未融合。 1)產(chǎn)生未熔合的原因 熱輸入量過??；焊條、焊絲或焊炬火焰偏于坡口一 側(cè)，或因焊條偏心、電弧偏吹使電弧偏于一側(cè)，使母

44、材或前一層焊縫金屬未得到充分熔化就被填充金屬敷蓋而造成；坡口或前一層焊縫表面有油、銹等臟物或存在氧化物和熔渣等阻礙金屬間的合；單面焊雙面成型焊接時第一層的電弧燃燒時間短等。 2)防止措施 焊條和焊炬的角度要合適，運條擺動應適當，要注意觀察坡口兩側(cè)熔化情況；選用稍大的焊接電流和火焰能率，焊速不宜過快，使熱量增加足以熔化母材或前一層焊縫金屬；焊接過程中發(fā)現(xiàn)焊條偏心。電弧偏吹應及時調(diào)整角度，使電弧對準熔池或及時更換焊條；認真清理坡口和焊縫上的臟物。69焊后檢查 (6)夾鎢 手工鎢極氬孤焊中，由于某些原因使鎢極進入到焊縫中的鎢粒稱為夾鎢。 1)產(chǎn)主夾鎢的原因 當焊接電流過大甚至于超過極限電流值或鎢極直

45、徑太小時，使鎢極強烈地發(fā)熱、端部熔化；氬氣保護不良引起鎢極燒損；熾熱的鎢極觸及熔池或焊絲而產(chǎn)生的飛濺等，均會引起焊縫夾鎢。 2)防止措施 根據(jù)工件的厚度選擇相應的焊接電流和鎢極直徑；使用符合標準要求純度的氬氣；施焊時，采用高頻振蕩器引弧，在不妨礙操作情況下，盡量采用短弧，以增強保護效果；操作要仔細，不使鎢極觸及熔池或焊絲產(chǎn)生飛濺；經(jīng)常修磨鎢極端部。70焊后檢查二、焊接缺陷的返修 焊接結(jié)構(gòu)經(jīng)過檢驗，當焊縫表面有裂紋、氣孔，收尾處有大于0.5 mm深的弧坑，及深度大于0.5 mm的咬邊等缺陷，焊縫內(nèi)部有超過無損探傷標準規(guī)定的缺陷時，均需進行返修。 1.焊接缺陷的清理 焊接缺陷進行返修前，必須對焊接

46、缺陷進行徹底的清除。缺陷的清除可根據(jù)材質(zhì)、板厚、缺陷所在部位及大小等情況，分別采用碳弧氣刨、手工鏟磨、機械加工或氣害0等方法； 一般常用的是碳弧氣刨和手工砂輪磨削。71焊后檢查 2返修操作要點 (1)返修次數(shù) 焊縫返修是在產(chǎn)品剛性拘束較大的情況下進行的。返修次數(shù)增加，會使金屬晶粒粗大、硬化、甚至引起裂紋等缺陷，并降低接頭性能。因此，同一部位的焊縫返修次數(shù)不應超過兩次，力求一次合格。 (2)返修工藝準備 按產(chǎn)品的技術要求，制定返修工藝且經(jīng)驗證合格；采用與產(chǎn)品焊接相同的焊接材料，由有經(jīng)驗、考試合格的焊工操作。 (3)清除焊縫缺陷 根據(jù)檢驗結(jié)果（如X射線檢驗等）確定缺陷都位、性質(zhì)、大小，然后清除去全

47、部缺陷：清除缺陷時，應挖除原來焊縫熱影響區(qū)中的過熱區(qū)或保留一少部分原來焊縫金屬，使補焊焊縫對原接頭熱影響區(qū)起到回火作用，避免存在重復過熱的過熱區(qū)。挖除缺陷時，每側(cè)不應超過板厚的2/3，如已達到板厚的2/3仍有缺陷，或者沒有發(fā)現(xiàn)缺陷，則應將該側(cè)補焊好以后，再以背面挖找缺陷。 采用碳弧氣刨清除缺陷時，應防止夾碳、粘渣、銅斑等缺陷。否則應用砂輪磨掉，并磨去滲碳層、氧化膜。對于屈服點大于450 MPa的高強度鋼或珠光體耐熱鋼，以及壁厚大于、等于50 mm的壓力容器，采用碳弧氣刨時應進行預熱，預熱溫度與該鋼種焊接時的預熱溫度相同。72焊后檢查 (4)補焊操作 補焊工藝中不得采用單道焊，每層、每道焊縫的起

48、始位置和收尾位置應錯開，距離約4060 mm。為降低橫焊蓋面層焊縫熔合線及熱影響區(qū)開裂的傾向，橫焊縫蓋面層焊縫應采用回火焊道法（尤其是球罐補焊）。補焊入孔接管、錯邊和角變形嚴重的焊縫或焊后不進行清除應力熱處理的產(chǎn)品，可考慮采用逐層錘擊（表面層除外）或跟蹤回火法以釋放應力、脫氫和改善焊縫組織。 手工補焊縱向焊縫，如焊縫長度超過Im，應以300400 mm為一段進行分段逆向焊接。(5)補焊后修磨 返修部位的焊縫表面，應修磨使之與原焊縫基本一致，盡量做到圓滑過渡，以減少應力集中，提高抗裂性能。(6)焊后熱處理 要求焊后熱處理的容器應在熱處理前返修。如果在熱處理后還需返修時，返修后應再做熱處理。 (7)注意事項 禁止在有水直接接觸的情況下返修焊縫。73焊后檢查第二節(jié)焊接檢驗 學習目標：能夠根據(jù)力學性能和X射線檢驗的結(jié)果評定焊接質(zhì)量。 一、焊接檢驗方法分類 在整個焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)中，檢驗工作占有很重要的地位。焊接檢驗的目的在于發(fā)現(xiàn)焊接缺陷，