機械加工工藝學(xué)課件

1、機械加工工藝基礎(chǔ) 了解機械加工工藝過程的基本概念，工藝規(guī)程內(nèi)容及制定步驟。 培訓(xùn)目的：金屬的切削過程 1切屑形成過程金屬的切削過程是被切削金屬層在刀具切削刃和前刀面的擠壓作用下而產(chǎn)生剪切、滑移變形的過程。切削金屬時，切削層金屬受到刀具的擠壓開始產(chǎn)生彈性變形，隨著刀具的推進，應(yīng)力、應(yīng)變逐漸加大，當應(yīng)力達到材料的屈服強度時產(chǎn)生塑性變形，刀具再繼續(xù)切入，當應(yīng)力達到材料的抗拉強度時，金屬層被擠裂而形成切屑。 、滑移變形區(qū) 、前刀面摩擦變形區(qū) 、后刀面摩擦變形區(qū) 金屬的切削過程切屑的種類 一般加工塑性金屬材料（如軟鋼、銅、鋁等），在切削厚度較小、速度較高、刀具前角較大時，容易得到帶狀切屑。切削過程較平穩(wěn)

2、，切削力波動較小，加工表面質(zhì)量高，但連續(xù)切屑會纏繞工件。 加工塑性較低的金屬材料（如黃銅），切削速度較低、厚度較大、刀具前角較小時產(chǎn)生；特別是當工藝系統(tǒng)剛性不足、加工碳素鋼材料時，容易得到節(jié)狀切屑。切削過程不太穩(wěn)定，切削力波動也較大，已加工表面質(zhì)量較低。采用小前角或負前角，以極低的切削速度和大的切削厚度切削塑性金屬（延伸率較低的結(jié)構(gòu)鋼）時，會產(chǎn)生粒狀切屑。切削過程不平穩(wěn)，切削力波動較大，已加工表面質(zhì)量較差。切削脆性金屬（鑄鐵、青銅等）時，在切削層內(nèi)靠近刃和前刀面的局部金屬未經(jīng)明顯的塑性變形就被擠裂，形成不規(guī)則狀的碎塊切屑。材料越硬脆、刀具前角越小、切削厚度越大時，越易產(chǎn)生崩碎切屑。產(chǎn)生崩碎切削

3、時，切削力波動大，加工表面凹凸不平，刀刃容易損壞。 金屬的切削過程積屑瘤及其影響 切削過程中，由于切屑底層與前刀面間產(chǎn)生擠壓和劇烈摩擦，在摩擦溫升和壓力達到一定程度時，切屑就黏結(jié)在刀刃附近而形成硬化的積屑瘤。積屑瘤形成后不斷增大，達到一定高度后受外力作用和振動而破裂脫落，被切屑或已加工表面帶走，故極不穩(wěn)定。積屑瘤對加工的影響增大實際前角。減少切屑變形，降低切削力。增大切削厚度。積屑瘤延伸到刃外，使得實際切削厚度增大，影響尺寸準確性。增大已加工表面粗糙度。 積屑瘤周期性增大脫落，可隨切屑排出或殘留在已加工面形成鱗片狀毛刺。影響刀具耐用度。積屑瘤未脫落時，起保護刀刃和減小前刀面磨損的作用，脫落時可

4、能粘連刀具材料一起剝落而加快刀具失效。材料塑性越好，越容易產(chǎn)生積屑瘤。碳素鋼正火調(diào)質(zhì)可改善。Vc=550m/min易形成積屑瘤。降低進給量f，增大前角，前刀面光滑均可減小切屑和前刀面的接觸與摩擦，避免積屑瘤形成。合理使用切削液，可減小摩擦，降低溫升，避免或減少積屑瘤。刀具的磨損過程初期磨損階段：此階段磨損較快。這是因為新磨好的刀具表面存在微觀粗糙度，且刀刃比較鋒利，刀具與工件實際接觸面積較小，壓應(yīng)力較大，使后刀面很快出現(xiàn)磨損帶。 急劇磨損階段：刀具經(jīng)過正常磨損階段后已經(jīng)變鈍，如繼續(xù)切削，溫度將劇增，切削力增大，刀具磨損急劇增加。在此階段，既不能保證加工質(zhì)量，刀具材料消耗也多，甚至崩刃而完全喪失

5、切削能力。一般應(yīng)在此階段之前及時換刀。正常磨損階段：此階段磨損速度減慢，磨損量隨時間的增加均勻增加，切削穩(wěn)定，是刀具的有效工作階段。 工件材料的切削加工性能 金屬材料切削加工的難易程度稱為材料的切削加工性 。良好的切削加工性能是指：刀具耐用度較高或在一定耐用度下的切削速度Vc較高、切削力較小、切削溫度較低、容易獲得較好的工件表面質(zhì)量和切屑形狀容易控制或容易斷屑。相對加工性指標Kr 以刀具耐用度為60min時各材料的切削速度Vc60與正火狀態(tài)45鋼的（Vc60）j的比值Kr，稱為該材料的相對加工性。 Kr c60/（c60）j Kr越大,性能越好.機加工工藝過程的基本概念 1生產(chǎn)過程和工藝過程生

6、產(chǎn)過程：將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。工藝過程：改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，使其成為成品或半成品的過程。 工藝過程是生產(chǎn)過程的主要部分，其余為輔助過程。 2工藝過程的組成安裝1工位1工步1走刀1工序走刀2工步2走刀1工位2安裝2走刀2生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型 機械加工工藝規(guī)程 工藝規(guī)程：規(guī)定零件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。 包括工藝路線、各工序具體加工內(nèi)容、所用機床夾具、切削參數(shù)及工時定額等。是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件。是組織生產(chǎn)和管理的基本依據(jù)。是新建、擴建工廠車間的基本資料。 作用：常用工藝文件工藝過程卡工序卡刀具卡走刀路線卡1）產(chǎn)品的裝配圖和零件圖。2）產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標準。3

7、）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)。4）毛坯的生產(chǎn)條件或協(xié)作關(guān)系。5）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料。6）國內(nèi)外先進工藝發(fā)展狀況 設(shè)計準備資料機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 工藝規(guī)程設(shè)計的步驟1）分析零件工藝性。2）選擇毛坯。3）選擇定位基準。4）擬定工藝路線。5）確定各工序的設(shè)備、刀具、量具和夾具等。6）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差。7）確定各工序的切削用量和時間定額。8）確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法。9）進行技術(shù)經(jīng)濟分析，選擇最佳方案。10）填寫工藝文件。零件加工工藝性分析 精度與技術(shù)要求：包括尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。在滿足使用要求的前提下若能降低精度要求，則可降低加工難度，減少加工次數(shù)，提高生產(chǎn)率，降低

8、成本。 尺寸標注應(yīng)便于編程且盡可能利于設(shè)計基準、工藝基準的統(tǒng)一。工件材質(zhì)：零件毛坯材料及熱處理要求，是選擇刀具（材料、幾何參數(shù)及使用壽命），確定加工工序、切削用量及選擇機床的重要依據(jù)。在滿足零件功能的前提下，盡量使用廉價的國產(chǎn)材料，不選貴重緊缺材料。零件數(shù)控加工的適應(yīng)性 適于數(shù)控加工的內(nèi)容：（1）通用機床無法加工的內(nèi)容，應(yīng)作為優(yōu)選內(nèi)容（如復(fù)雜線廓、型面）。（2）通用機床難加工、質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點選擇的內(nèi)容（如車錐面、斷面時，可利用數(shù)控車床的恒線速度功能，選擇最佳線速度，使加工后的表面粗糙度小而且均勻一致)。（3）通用機床效率低、工人勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚存在富余能力的基礎(chǔ)

9、上進行選擇采用。不宜數(shù)控加工的內(nèi)容：（1）占機調(diào)整時間長，如以毛坯的粗基準定位加工第一個精基準、要用專用工裝協(xié)調(diào)的加工內(nèi)容。（2）加工部位分散，要多次安裝、設(shè)置原點，這時采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床加工。毛坯選擇 毛坯種類選擇1）零件的材料及對零件力學(xué)性能的要求。鑄鐵鑄件，高強度鍛件，一般性能型材或鑄鋼2）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。軸鍛件或型材，大件鑄件 3）生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件。小批砂型鑄或自由鍛，大批模鍛、精密鑄，減少粗加工量，提高效率 4）充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料。 毛坯形狀和尺寸選擇：（1）鑄鍛件毛坯余量應(yīng)足夠大。鑄件有夾渣、疏松，鍛件有黑皮、飛邊和凹凸不平。

10、（2）小、薄或組合件可考慮按多件連體備料，加工完成后再割開。（3）不便裝夾的零件應(yīng)加設(shè)裝夾余料，工藝凸臺、凸耳，最后去除。工藝路線的擬定 加 工 表 面加 工 方 法經(jīng)濟精度等級IT表 面 粗 糙 度m加 工 表 面加 工 方 法經(jīng)濟精度等級IT表 面 粗 糙 度m外圓柱面和端面粗車半精車精車粗磨精磨研磨超精加工金剛車111391078896556612.5503.26.30.81.60.40.80.10.40.0120.10.0120.10.0250.4圓柱孔鉆孔粗鏜半精鏜精鏜、鉸粗磨精磨珩磨研磨1112111289787867675612.5256.312.51.63.20.81.60.2

11、0.80.10.20.0250.10.0250.1平 面粗刨（銑）精刨（銑）粗磨11138108912.5501.66.31.255平 面精磨刮研研磨676750.161.250.161.250.0060.1各種表面不同加工方法的經(jīng)濟精度及表面粗糙度 經(jīng)濟精度：在正常加工條件下所能達到的加工精度及表面粗糙度 選擇表面加工方法 首先應(yīng)了解各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，然后考慮：1）零件的材料及性質(zhì)。有色金屬的精加工不宜采用磨削，因為有色金屬易使砂輪堵塞，因此常采用高速精細車削或金剛鏜等切削加工方法 2）零件的形狀與尺寸。形狀復(fù)雜、尺寸較大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直徑大于60mm

12、的孔不宜采用鉆、擴、鉸等 3）選擇的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng) 。大批量生產(chǎn)應(yīng)選用高生產(chǎn)率的和質(zhì)量穩(wěn)定的加工方法，而單件、小批生產(chǎn)應(yīng)盡量選擇通用設(shè)備和避免采用非標準的專用刀具來加工。 4）具體的生產(chǎn)條件 。考慮工廠現(xiàn)有的加工設(shè)備及其工藝能力、工人的技術(shù)水平，以充分利用現(xiàn)有設(shè)備和工藝手段，同時也要注意不斷引進新技術(shù)，對老設(shè)備進行技術(shù)改造，挖掘企業(yè)的潛力，不斷提高工藝水平 工藝路線的擬定 外圓表面的加工路線 四種基本方案：精度要求低時粗車-半精車。黑色金屬材料（淬火），加工精度達IT6，表面粗糙度 Ra0.4m的外圓表面，粗車半精車粗磨精磨。高精度有色金屬件：粗車半精車精車金剛石車。特高精度時應(yīng)增

13、加精密光整加工工藝路線的擬定 孔加工路線： 鉆擴粗鉸精鉸：直徑小于40mm的中小孔。小直徑僅鉸一次即可粗鏜（或鉆）半精鏜精鏜：直徑較大的孔、位置精度要求較高的孔系、 單件小批生產(chǎn)中的非標準中小尺寸孔或有色金屬材料的孔 鉆-拉：多用于大批大量生產(chǎn)中加工盤、套類零件的圓孔、單鍵孔及花鍵孔。粗鏜半精鏜粗磨精磨：中小型淬硬零件的孔加工四種基本方案：劃分加工階段 加工階段一般為：粗加工、半精加工、精加工和光整加工。1）有利于保證加工質(zhì)量 ?？墒勾笄邢髁看智幸鸬淖冃纬浞轴尫牛砂刖?、精加工逐步校正。2）合理地使用設(shè)備 。普通機床粗加工，數(shù)控機床精加工。充分發(fā)揮粗、精加工設(shè)備特點，有利于長期保證機床精度。

14、 3）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 。粗加工安排在前，若發(fā)現(xiàn)了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費。 4）便于安排熱處理工序 。粗加工后要時效消除應(yīng)力，精加工前要淬火，淬火變形可由精加工消除。粗精加工分開，使機床臺數(shù)和工序數(shù)增加，批量較小時，機床負荷率低、不經(jīng)濟。所以當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工。其它工序的安排 熱處理工序的安排：（1）粗加工前的預(yù)備熱處理：消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的切削加工性能 。有退火、正火和調(diào)質(zhì)。（2）中間工序間的時效退火熱處理：消除殘余應(yīng)力引起工件的變形 。（3）精加工前的最終熱處理：獲得零件使用上所需要的力學(xué)性能、表面硬度和抗蝕性，如淬火、滲碳、滲氮等。因淬火變形大，最終做磨削加工。輔助工序安排：（1）檢驗工序：重要工序的前后、送往外車間之前、最終檢驗。確保質(zhì)量（2）清洗和去毛刺：淬火工序之前、全部完工之后。（3）消磁等：根據(jù)需要做消磁、平衡等安排工序的劃分 工序劃分的原則：（1）工序集中的原則：將加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成?？蓽p少裝夾次數(shù)、減少機床使用數(shù)量和占地面積、簡化了生產(chǎn)組織和計劃調(diào)度工作。 但機床、工裝一次性投資大，調(diào)整維修費事、不利于階段劃分。（2）工序