主要安裝技術(shù)方案

1、主要安裝技術(shù)方案一、施工準(zhǔn)備1、熟悉審查圖紙及設(shè)計(jì)文件，并適時(shí)參加設(shè)計(jì)交底，熟悉工程內(nèi)容、工程量和工作量。2、編制施工技術(shù)方案.并及時(shí)組織進(jìn)行技術(shù)交底，組織施工隊(duì)伍，培訓(xùn)有關(guān)人員。3、管材、管道附件、閥門、標(biāo)準(zhǔn)件等，按設(shè)計(jì)要求加工或購(gòu)置。鋼管的材質(zhì)和壁厚偏 差應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行鋼管制造技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，必須具有制造廠的產(chǎn)品證書，證書中所缺項(xiàng)目應(yīng)作補(bǔ) 充檢驗(yàn)。4、制作卷管、受內(nèi)壓管件和容器用的鋼板，在使用前應(yīng)作檢查，不得有超過壁厚允許 負(fù)偏差的銹蝕、凹陷以及裂紋和重皮等缺陷，發(fā)現(xiàn)的局部缺陷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。條對(duì)不同生產(chǎn)廠 提供的各種規(guī)格的管材均應(yīng)進(jìn)行不少于一組試件的材質(zhì)化學(xué)成分和機(jī)械性能檢驗(yàn)。5、對(duì)已預(yù)制了防腐層

2、和保溫層的管道及附件，在吊裝和運(yùn)輸前必須制訂嚴(yán)格的防止損 壞的技術(shù)措施，并認(rèn)真實(shí)施。6、管件制作和可預(yù)組裝的部分宜在管道安裝前完成，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。7、管子、管件、閥門等安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)并按本規(guī)范相應(yīng)規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。二、管道加工和預(yù)制管件制作1、管子切割Dg50m m的管子可采用人工或機(jī)械方法切割；Dg7 0mm的管子可采用機(jī)械方法切割，在現(xiàn)場(chǎng)可用氧乙炔焰切割。( 3)管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 端面平整、無(wú)裂紋、重皮，毛刺和熔渣必須清理干凈；端面允許傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過3 mm。在管道上直接開孔焊接分支管道時(shí)，切口的線位應(yīng)當(dāng)用校核過的樣板畫定。2、鋼管的冷彎和熱彎(

3、1)內(nèi)部灌砂應(yīng)敲打震實(shí)，管端堵塞結(jié)實(shí)；鋼管熱煨彎時(shí)應(yīng)緩慢升溫，加熱溫度應(yīng)控制在7501050C范圍內(nèi)，并保證管子 彎曲部分受熱均勻；材煨制彎管時(shí)，其縱向焊縫應(yīng)放在與管中心彎曲平面之間夾角大于45的區(qū)域內(nèi)；彎曲起點(diǎn)距管端的距離應(yīng)不小于管子外徑，且不小于100mm。（5）彎管制成后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：無(wú)裂紋、分層、過燒籌缺陷；管腔內(nèi)的砂子、 粘結(jié)的雜物應(yīng)清除干凈；壁厚減薄率不應(yīng)超過 15；且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚，橢圓率不超過 8； 因彎管角度誤差所造成的彎曲起點(diǎn)以外直管段的偏差值應(yīng)不大于直管段長(zhǎng)度的1%，且 不大于 10mm。3、管道支座和滑托制作（1）支座、滑托的型式、材質(zhì)、外形尺寸、制作精度及

4、焊接質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，焊 接變形應(yīng)予以矯正；（2）支座上承接滑托的滑動(dòng)支撐板、滑托的滑動(dòng)平面及支架的工作面應(yīng)平整、光滑、 無(wú)毛刺及焊渣等；（3）已預(yù)制完成并經(jīng)檢查合格的管道支座、滑托等應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行防腐處理，并妥 善保管；（4）焊在管皮上的弧形板應(yīng)用模具壓制成型，用同徑鋼管切割的，必須用模具整形。三、管道固定墩支座安裝1、管道安裝前，應(yīng)完成管道支座的安裝，支座的位置應(yīng)正確、平整、牢固，坡度符合 設(shè)計(jì)規(guī)定。支座支承表面的標(biāo)高可采用在其上部加設(shè)金屬墊板的方式，進(jìn)行調(diào)整。金屬墊板 不得超過兩層，墊板應(yīng)與預(yù)埋鐵件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接，不得浮加于滑托和支座之間，也不得 加于滑托和管子之間。2、導(dǎo)向支座的

5、導(dǎo)向接合面應(yīng)潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。3、支架和滑托的焊接應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂縫等缺陷。管道與固 定支架、滑托等焊接時(shí)，管壁上不得有焊痕、咬肉等現(xiàn)象存在。4、管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)性的支座，必須使用時(shí)，應(yīng)作出明顯的不安全標(biāo)記。其 位置應(yīng)避開正式支座的位置，且不得影響正式支座的安裝。管道安裝完畢后，應(yīng)拆除臨時(shí)支 座。5、固定支座應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙施工。有伸縮器裝置的管道，在伸縮器安裝前，管道和 固定支架不得進(jìn)行固定連接。6、管道安裝前，應(yīng)做好下列工作： 根據(jù)設(shè)計(jì)要求的管徑、壁厚和材質(zhì)，進(jìn)行鋼管的預(yù)先選擇和檢驗(yàn)，矯正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；清理

6、管內(nèi)外表面、除銹和涂刷油漆；根據(jù)運(yùn)輸和吊裝設(shè)備情況及工藝條件，可將鋼管及 管件焊接成預(yù)制管組。7、在定準(zhǔn)管道中心線和復(fù)查測(cè)量管道支架標(biāo)高后，將管組或單管平穩(wěn)地起吊就位。吊 起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，應(yīng)安裝必要的固定段施。管道安裝時(shí)，應(yīng)遵守以下各項(xiàng)規(guī)定： 已做防腐層和保溫層的管道，不得在地溝中沿溝縱向拖拽，必須沿管溝縱向拖動(dòng)的，應(yīng) 利用托輪進(jìn)行拖動(dòng)；架空管道的管組長(zhǎng)度應(yīng)按空中就位和焊接的需要來(lái)確定，以等于或大于2倍支架間距為 宜；用管組或單根管子逐根的固定安裝管道時(shí)，每個(gè)管組或每根管子都應(yīng)按管道的中心線和 管道坡度對(duì)好管口。8、管口對(duì)接應(yīng)符合下列各項(xiàng)要求：對(duì)按管口時(shí)，應(yīng)檢查管道

7、平直度，在距接口中心200 mm處測(cè)量，允許偏差1mm,在 所對(duì)接管子的全長(zhǎng)范圍內(nèi)，最大偏差值應(yīng)不超過10 mm；管子對(duì)口處應(yīng)墊置牢固，避免在 焊接過程中產(chǎn)生錯(cuò)位和變形；管道焊口距支架的距離應(yīng)保證焊接操作的需要；四、法蘭和閥門安裝1、閥門檢驗(yàn)（1）熱力管網(wǎng)工程所用的閥門，必須有制造廠的產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗(yàn)部 門的檢驗(yàn)合格證明；（2）未經(jīng)工程所在地閥門檢驗(yàn)部門檢驗(yàn)的閥門，應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)管道工程施 工及驗(yàn)收規(guī)范（GBJ 2 3 5 ）的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)；（3）熱力管網(wǎng)主干線所用的閥門及與熱力管網(wǎng)主干線直接連通的閥門；支干線首端和 熱力站入口處起關(guān)閉、保護(hù)作用的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性

8、試驗(yàn)，單獨(dú)存放，定位使用， 并填寫閥門試驗(yàn)記錄。2、閥門安裝（ 1）按設(shè)計(jì)規(guī)定校對(duì)型號(hào)，閥門外觀檢查應(yīng)無(wú)缺陷、開閉靈活；（2）清除閥口的封閉物（或檔片）和其它雜物；（3）閥門的開關(guān)手輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應(yīng)處于 上半周范圍內(nèi)。蝶閥、節(jié)流閥的閥桿應(yīng)垂直安裝。閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下進(jìn)行安裝；（4）閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置應(yīng)進(jìn)行清洗檢查和調(diào)整，達(dá)到靈活、可靠、無(wú)卡澀現(xiàn) 象，開關(guān)程度指示標(biāo)志應(yīng)準(zhǔn)確；（5）集群安裝的閥門應(yīng)按整齊、美觀、便于操作的原則進(jìn)行排列；6)鑄鐵閥門運(yùn)輸時(shí)，應(yīng)平穩(wěn)起吊和排放，不得扔、摔，已安裝就位的應(yīng)防止重物撞 擊和由高空墮落；(7)不得用閥門手輪作為吊裝

9、的承重點(diǎn)。3、法蘭連接應(yīng)符合下列要求：法蘭密封面及密封墊片應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；法蘭端面應(yīng)保持平行，偏差應(yīng)不大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2mm。不得采 用加偏墊、多層墊或強(qiáng)力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法，消除法蘭接口端面的縫隙；法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%并保證螺栓能自由穿入；( 4)墊片的材質(zhì)和涂料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，大口徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口拼接或 迷宮形式的對(duì)接，不得直縫對(duì)接。墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相等；嚴(yán)禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進(jìn)行法蘭焊接；( 6)螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機(jī)油加以保護(hù)；(7)法蘭連接應(yīng)使用同一

10、規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱、均勻的 進(jìn)行、松緊適度。緊固后絲扣外露長(zhǎng)度，應(yīng)不超過23倍螺距，需要用墊圈調(diào)整時(shí)，每個(gè) 螺栓只能用一個(gè)墊圈。五、伸縮器安裝1 、伸縮器的安裝( 1)伸縮器安裝應(yīng)在管道安裝完畢后，在其安裝處截?cái)嘀惫芏?，安裝伸縮器，管道與補(bǔ)償器必須保持同心度a才0.5，伸縮器的調(diào)整拉桿應(yīng)在管網(wǎng)安裝合格后將拉桿拆除。水平安裝時(shí)，垂直臂應(yīng)水平放置，平行臂應(yīng)與管道坡度相同；垂直安裝時(shí)，不得在彎管上開孔安裝放風(fēng)管和排水管；伸縮器處滑托的預(yù)偏移量應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定；伸縮器垂直臂長(zhǎng)度偏差及平面歪扭偏差應(yīng)不超過10mm；在管段兩端靠近固定支架處，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的拉伸量留出空隙，冷拉

11、應(yīng)在兩端同 時(shí)、均勻、對(duì)稱地進(jìn)行，冷拉值的允許誤差為10mm。2、套筒伸縮器安裝應(yīng)進(jìn)行外觀尺寸檢查，管口周長(zhǎng)的允許偏差：公稱直徑大于1000mm的為土6mm 的 4mm,直徑偏差為5；( 2)應(yīng)進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮試驗(yàn)，不得有變形不均現(xiàn)象；內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在垂直管道上應(yīng)將焊縫置 于上部；（4）套筒伸縮器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜；（5）安裝時(shí)，應(yīng)在套筒伸縮器兩端加設(shè)臨時(shí)支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨 時(shí)設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降?？拷淄采炜s器的兩個(gè)管道支架，應(yīng)設(shè)導(dǎo)向裝置。六、管道的安裝要求1、管道安裝施工技術(shù)措施：（1）管件制作和可預(yù)組裝的部分宜在管道安

12、裝前完成，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。（2）管道安裝應(yīng)具備下列條件；與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理完交接手續(xù)；與管道連 接的設(shè)備已找正，并固定完畢經(jīng)檢驗(yàn)合格；管道組成件及管支撐件等已檢驗(yàn)合格。管件、管 子、閥門等內(nèi)部已清理干凈無(wú)雜物，對(duì)管內(nèi)有特殊要求的管道其質(zhì)量要符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。（3）法蘭、閥門、焊縫等其他連接件的設(shè)置要求便于檢修。（4）施工間斷時(shí)管口應(yīng)封閉。（5）管道安裝的坡度坡向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（6）管道加工和預(yù)制管件的制作應(yīng)按圖紙規(guī)定的數(shù)量，規(guī)格材質(zhì)選配管組成件并按順 序進(jìn)行預(yù)制。（7）管子坡口及切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求；管面平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺和熔渣。管端面傾斜偏差為管

13、子外經(jīng)的1%，且不超過 2mm。2、管道安裝：（1）管道的焊縫應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗(yàn)。（2）管道安裝前應(yīng)逐件清理管道組成件內(nèi)部的沙土、鐵屑及其他雜物，清理合格后應(yīng) 及時(shí)封閉。（3）管道上開孔應(yīng)在管道安裝前完成，在已安裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生 的異物應(yīng)清除干凈。（4）管道連接時(shí)不得強(qiáng)力對(duì)口，不得用加偏墊或多層墊片等方法來(lái)消除接口端面的空 隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。（5）管口對(duì)接時(shí)應(yīng)符合下列各項(xiàng)要求：對(duì)接口時(shí)，應(yīng)檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量。在所對(duì)接管子的全長(zhǎng)范圍內(nèi)，最大偏差值不超過 10mm；管子對(duì)口處墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯(cuò)位和變形。管道

14、焊口距支架的距離應(yīng)保證焊接操作的需要，絕不許把焊口放在管支架上。焊口不得放置在構(gòu)筑物和套管中七、管道的保溫在系統(tǒng)試壓及沖洗合格后，對(duì)管道接口處進(jìn)行保溫，保溫采取聚氨酯現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡的方 法，發(fā)泡完畢后在保溫外做與管材同樣材質(zhì)的聚乙烯保護(hù)層。在保溫前應(yīng)將管道外壁的雜物、 浮銹清理干凈，并做好防腐，防腐采用防銹漆兩道、面漆兩道。八、試壓、清洗1、試壓熱力管網(wǎng)工程的管道和設(shè)備等，均應(yīng)按設(shè)計(jì)參數(shù)及規(guī)范的規(guī)定進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試 驗(yàn)。管道試壓前（1）管道工程的施工質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；（2）管道支、吊架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土及填充物已達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度；（3）焊接質(zhì)量的外觀檢查和無(wú)損檢

15、驗(yàn)合格，焊縫及應(yīng)檢查的部位尚未涂漆和保溫；（4）試壓用的臨時(shí)加固裝置已安裝完畢，經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠；（5）試壓用的壓力表已校驗(yàn)，精度不低于1.5 級(jí)。表的滿刻度值應(yīng)達(dá)到試驗(yàn)壓力的1.5倍，數(shù)量不少于2塊；（6）試壓現(xiàn)場(chǎng)已清理完畢，對(duì)被試壓管道和設(shè)備的檢查不受影響；（7）試壓方案已經(jīng)過審查并得到批準(zhǔn)。2、管道水壓試驗(yàn)（1）被試壓管道上的安全閥、爆破片已拆除，加盲板處有明顯的標(biāo)記并作了記錄，閥 門全開，填料密實(shí)；（2）管道中的空氣已排凈；（3）升壓應(yīng)緩慢、均勻；（4）環(huán)境溫度低于5時(shí)，應(yīng)有防凍措施；（5）試壓管道與運(yùn)行中的管道已用堵板隔斷，試驗(yàn)壓力所產(chǎn)生的推力不會(huì)影響運(yùn)行管 道的正常運(yùn)行。3、分段

16、強(qiáng)度試驗(yàn)（1）管道內(nèi)的壓力升至1.5倍工作壓力后，在穩(wěn)壓的lOmin內(nèi)應(yīng)無(wú)滲漏；管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用lkg重的小錘在焊縫周圍對(duì)焊縫逐個(gè)進(jìn)行敲打檢 查，在30min內(nèi)無(wú)滲漏且壓力降不超過0.2X9 8. 1 KPa即為合格。管道總體試壓應(yīng)在管道、設(shè)備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達(dá)到 設(shè)計(jì)強(qiáng)度后進(jìn)行，試驗(yàn)壓力為工作壓力的 1.25 倍?？傮w試壓的管道長(zhǎng)度應(yīng)考慮管段分段后的受壓條件確定，以1km左右為宜。管道內(nèi)的 壓力升至試驗(yàn)壓力并趨于穩(wěn)定后，應(yīng)詳細(xì)檢查管道、焊口、管件及設(shè)備等有無(wú)滲漏，固定支 架是否有明顯的位移等。在lh內(nèi)壓力降不超過0.5X98.1KPa即為合格。對(duì)供熱管網(wǎng)，

17、試驗(yàn) 壓力不得超過6X98.1KP。試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應(yīng)做出明顯的標(biāo)記并予以記錄，待泄壓后處理，不得 帶壓進(jìn)行修補(bǔ)。水壓試驗(yàn)滲漏焊口的修補(bǔ)，應(yīng)按規(guī)范第五章的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。滲漏部位的缺 陷消除后，應(yīng)重新試壓。試壓合格后，應(yīng)拆除盲板，核對(duì)記錄，并填寫供熱管網(wǎng)水壓試驗(yàn)記錄。4、清洗供熱管網(wǎng)的清洗應(yīng)在試壓合格后，用水進(jìn)行。條供熱管網(wǎng)的清洗方法和清洗裝置應(yīng)在擴(kuò)初設(shè)計(jì)中考慮并體現(xiàn)于施工圖設(shè)計(jì)。清 洗前，應(yīng)制定清洗實(shí)施方案，方案中應(yīng)包括清洗方法、程度、技術(shù)要求、操作的指揮和配合 以及安全要求等內(nèi)容，并應(yīng)明確清洗的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。清洗前，管網(wǎng)及清洗裝置應(yīng)符合下列要求： 應(yīng)將減壓器、疏水器、流量計(jì)和流量孔板、濾

18、網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計(jì)的插入管等拆下；把不應(yīng)與管道同時(shí)清洗的設(shè)備、容器及儀表管等與需清洗的管道隔開； 支架的牢固程度能承受清洗時(shí)的沖擊力，必要時(shí)應(yīng)予以加固； 設(shè)備和容器應(yīng)有單獨(dú)的排水口，在清洗過程中管道中的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備中的臟 物應(yīng)單獨(dú)排泄；設(shè)計(jì)規(guī)定的清洗用裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。5、管網(wǎng)的水力清洗清洗應(yīng)按主干線、支干線、用戶線的次序分別進(jìn)行。清洗前應(yīng)充水浸泡管道；小口徑管道中的臟物，在一般情況下不宜進(jìn)入大口徑管道中；在清洗用水量可以滿足需要時(shí)，盡量擴(kuò)大直接排水清洗的范圍：水力沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不應(yīng) 低于1 mS；對(duì)于大口徑管道，當(dāng)沖洗水量不能滿足要求時(shí)，宜采用密閉循環(huán)的水力清洗方式， 管內(nèi)流速應(yīng)達(dá)到或接近管道正常運(yùn)行時(shí)的流速。在循環(huán)清