（中職）焊接檢測(cè)技術(shù)第2章教學(xué)課件

1、YCF正版可修改PPT（中職）焊接檢測(cè)技術(shù)第2章教學(xué)課件2.1 焊接缺陷的概念及分類(lèi)2.2 焊接缺陷的特征及分布2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施2.4 焊接缺陷的危害及對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響第2章 焊接缺陷2.1.1焊接缺陷的概念焊接缺陷是指由焊接過(guò)程在焊接接頭中發(fā)生的金屬不連續(xù)、不致密或連接不良的現(xiàn)象。焊接結(jié)構(gòu)（件）中一般都存在缺陷，缺陷的存在將影響焊接接頭的質(zhì)量，例如氣孔首先影響焊縫的致密性，其次減小焊縫的有效面積，顯著降低焊縫的強(qiáng)度和韌性；而裂紋的危害比氣孔更為嚴(yán)重，因?yàn)榱鸭y兩端的缺口效應(yīng)會(huì)造成嚴(yán)重的應(yīng)力集中，很容易引起擴(kuò)展，形成宏觀裂紋或整體斷裂。因此焊接缺陷的存在將直接影響到焊接結(jié)構(gòu)的

2、安全使用。但是，要獲得無(wú)缺陷的焊接接頭在技術(shù)上是相當(dāng)困難的，也是不經(jīng)濟(jì)的。焊接缺陷的種類(lèi)很多，各類(lèi)缺陷的形態(tài)不同，對(duì)接頭質(zhì)量的影響也不相同。因此根據(jù)焊接結(jié)構(gòu)（件）使用的場(chǎng)合不同，對(duì)其質(zhì)量要求也不一樣，有些結(jié)構(gòu)（件）的焊接接頭中允許有一定數(shù)量和一定尺寸的缺陷存在，而有些重要結(jié)構(gòu)（件）則不允許存在任何缺陷。評(píng)定焊接接頭質(zhì)量?jī)?yōu)劣的依據(jù)是缺陷的種類(lèi)、大小、數(shù)量、形態(tài)、分布及危害程度。焊接接頭中的缺陷，可通過(guò)補(bǔ)焊來(lái)修復(fù)，或者鏟除焊道后重新焊接，有的直接作為判廢的依據(jù)。2.1 焊接缺陷的概念及分類(lèi)返回下一頁(yè)2.1.2焊接缺陷的分類(lèi)一般根據(jù)焊接缺陷的性質(zhì)，焊接缺陷大體可分為三種類(lèi)型：形狀尺寸缺陷、結(jié)構(gòu)缺陷和

3、性能缺陷。（1）形狀尺寸缺陷。焊接變形，尺寸偏差（比如錯(cuò)邊、角度偏差、焊縫尺寸過(guò)大或過(guò)?。煌庑尾涣迹ū热绾缚p高低不平、外表波形粗劣、焊縫寬窄不齊、焊縫超高、角焊縫焊角不對(duì)稱(chēng)、焊縫型面不良、焊縫接頭不良）；以及飛濺和蟲(chóng)弧擦傷等。（2）結(jié)構(gòu)缺陷。焊縫外表或內(nèi)部的氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬邊和焊接裂紋。（3）性能缺陷。焊接接頭的力學(xué)性能（如抗拉強(qiáng)度、屈服點(diǎn)、沖擊韌性及冷彎角度），化學(xué)成分以及其他如耐腐蝕性能等不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)GB6417.1-2005金屬熔化焊接頭缺欠分類(lèi)及說(shuō)明可將熔焊缺陷分為以下六類(lèi)。2.1 焊接缺陷的概念及分類(lèi)返回下一頁(yè)上一頁(yè)第一類(lèi)裂紋。第二類(lèi)孔穴。第三類(lèi)固

4、體夾雜。第四類(lèi)未熔合和未焊透。第五類(lèi)形狀缺陷。第六類(lèi)其他缺陷。2.1 焊接缺陷的概念及分類(lèi)返回上一頁(yè)2.2.1焊接裂紋裂紋是在焊接應(yīng)力作用下，接頭中局部區(qū)域的金屬原子結(jié)合力遭到破壞所產(chǎn)生的縫隙。根據(jù)焊接裂紋的形態(tài)及產(chǎn)生原因，可分為冷裂紋（包括延遲裂紋、淬硬脆化裂紋、低塑性裂紋）、熱裂紋（包括結(jié)晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋）、再熱裂紋、層狀撕裂和應(yīng)力腐蝕裂紋。各種裂紋的分類(lèi)及特征見(jiàn)表2-1。根據(jù)焊接裂紋的分布形態(tài)劃分，在裂紋產(chǎn)生的區(qū)域上有焊縫裂紋和熱影響區(qū)裂紋；在相對(duì)于焊道的方向上有縱向裂紋和橫向裂紋，縱向裂紋的走向與焊縫軸線(xiàn)平行，橫向裂紋的走向與焊縫軸線(xiàn)基本垂直；在裂紋的尺寸大小上有宏觀裂紋和

5、微觀裂紋；在裂紋的分布上有表面裂紋、內(nèi)部裂紋和弧坑裂紋；相對(duì)于焊縫垂直面的位置上有焊趾裂紋、根部裂紋、焊道下裂紋和層狀撕裂等。這些焊接裂紋的分布形態(tài)如圖2-1所示。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)1.冷裂紋冷裂紋是焊接生產(chǎn)中最為普遍的一種裂紋，它是焊后冷至較低溫度下產(chǎn)生的。對(duì)于低合金高強(qiáng)鋼，大約在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度MS附近，由于拘束應(yīng)力、淬硬組織和擴(kuò)散氫的共同作用而產(chǎn)生。冷裂紋主要發(fā)生在低合金鋼、中合金鋼、中碳和高碳鋼的焊接熱影響區(qū)。個(gè)別情況下，如焊接超高強(qiáng)鋼或某些鈦合金時(shí)，冷裂紋也出現(xiàn)在焊縫金屬上。冷裂紋的起源多發(fā)生在具有缺口效應(yīng)的焊接熱影響區(qū)或物理、化學(xué)不均勻的氫聚集的局部地帶。冷裂紋有

6、時(shí)沿晶界擴(kuò)展，有時(shí)穿晶前進(jìn)，這取決于焊接接頭的金相組織、應(yīng)力狀態(tài)和擴(kuò)散氫的含量。較多的是沿晶為主兼有穿晶的混合型斷裂：裂紋的分布與最大應(yīng)力方向有關(guān)。縱向應(yīng)力大，則出現(xiàn)橫向冷裂紋；橫向應(yīng)力大，則出現(xiàn)縱向冷裂紋。冷裂紋可以在焊后立即出現(xiàn)，有時(shí)卻要經(jīng)過(guò)一段時(shí)間，如幾小時(shí)、幾天甚至更長(zhǎng)時(shí)間才出現(xiàn)。開(kāi)始時(shí)少量出現(xiàn)，隨時(shí)間增長(zhǎng)逐漸增多和擴(kuò)展。對(duì)于這類(lèi)不是在焊后立即出現(xiàn)的冷裂紋稱(chēng)為延遲裂紋，它是冷裂紋中較為常見(jiàn)的一種形態(tài)。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)根據(jù)被焊鋼種和結(jié)構(gòu)的不同，冷裂紋也有不同的類(lèi)別，大致可以分為三類(lèi)：延遲裂紋、淬硬脆化裂紋（淬火裂紋）和低塑性裂紋。（1）延遲裂紋。延遲裂紋的出現(xiàn)

7、有一定的孕育期（又叫潛伏期），具有延遲現(xiàn)象。延遲裂紋的產(chǎn)生決定于鋼種的淬硬傾向、焊接接頭的應(yīng)力狀態(tài)和熔敷金屬中的擴(kuò)散氫含量，其中擴(kuò)散氫起著非常特殊的作用。根據(jù)延遲裂紋發(fā)生和分布位置的特征，可分為三類(lèi)。焊趾裂紋。起源于母材與焊縫交界的焊趾處，并有明顯應(yīng)力集中的部位（如咬肉處）。裂紋從表面出發(fā)，往厚度的縱深方向擴(kuò)展，止于近縫區(qū)粗晶部分的邊緣，一般沿縱向發(fā)展，如圖2-2所示。根部裂紋（焊根裂紋）。起源于坡口的根部間隙處，根據(jù)應(yīng)力集中源的位置與母材及焊接金屬的強(qiáng)度水平的不同，裂紋可以起源于母材的近縫區(qū)金屬。在近縫區(qū)中大體平行于熔合線(xiàn)擴(kuò)展，或再進(jìn)入焊縫金屬中；也可以起源于焊縫金屬的根部，在焊縫中擴(kuò)展，如

8、圖2-2所示。焊道下裂紋。產(chǎn)生在靠近焊道之下的熱影響區(qū)內(nèi)部，距熔合線(xiàn)0.10.2mm處，該處常常組織粗大。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)裂紋走向大體與熔合線(xiàn)平行，一般不顯露于焊縫表面，如圖2-2所示。（2）淬硬脆化裂紋（淬火裂紋）。一些淬硬傾向很大的鋼種，焊接時(shí)即使沒(méi)有氫的誘發(fā)，僅在拘束應(yīng)力的作用下就能導(dǎo)致開(kāi)裂。如焊接含碳量較高的Xi-Cr-Mo鋼、馬氏體不銹鋼、工具鋼及異種鋼等都有可能出現(xiàn)這種裂紋。它完全是由于冷卻時(shí)發(fā)生馬氏體相變而脆化造成的，與氫的關(guān)系不大，基本上沒(méi)有延遲現(xiàn)象。焊后常立即出現(xiàn)，在熱影響區(qū)和焊縫上都可能發(fā)生。（3）低塑性裂紋。對(duì)于某些塑性較低的材料，冷至低溫時(shí)，

9、由于收縮而引起的應(yīng)變超過(guò)了材料本身所具有的塑性?xún)?chǔ)備或材質(zhì)變脆而產(chǎn)生的裂紋。例如，鑄鐵補(bǔ)焊、堆焊硬質(zhì)合金和焊接高鉻合金時(shí)，就容易出現(xiàn)這類(lèi)裂紋。通常也是焊后立即產(chǎn)生，無(wú)延遲現(xiàn)象。2.熱裂紋熱裂紋是在焊接時(shí)高溫下產(chǎn)生的。它的特征是沿原奧氏體晶界開(kāi)裂。根據(jù)所焊材料不同（低合金高強(qiáng)鋼、不銹鋼、鑄鐵、鋁合金等），2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)產(chǎn)生熱裂紋的形態(tài)、溫度區(qū)間和主要原因也各有不同。根據(jù)產(chǎn)生的原因，熱裂紋可分為結(jié)晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋三類(lèi)。（1）結(jié)晶裂紋。結(jié)晶裂紋又稱(chēng)凝固裂紋，是在焊縫凝固過(guò)程的后期形成的，是焊接生產(chǎn)中最為常見(jiàn)的熱裂紋之一。結(jié)晶裂紋多產(chǎn)生在焊縫中，呈縱向分布在焊縫

10、中心。也有呈弧形分布在焊縫中心線(xiàn)兩側(cè)，而且這些弧形裂紋與焊波呈垂直分布，縱向裂紋較長(zhǎng)、較深，而弧形裂紋較短、較淺。弧坑裂紋也屬結(jié)晶裂紋，它產(chǎn)生于焊縫的收尾處。結(jié)晶裂紋盡管形態(tài)、分布和走向有區(qū)別，但都有一個(gè)共同特點(diǎn)，即所有結(jié)晶裂紋都是沿一次結(jié)晶的晶界分布，特別是沿柱狀晶的晶界分布。焊縫中心線(xiàn)兩側(cè)的弧形裂紋是在平行生長(zhǎng)的柱狀晶晶界上形成的。在焊縫中心線(xiàn)上的縱向裂紋則恰好是處在從焊縫兩側(cè)生成的柱狀晶的匯合面上。由于是在高溫下產(chǎn)生的，多數(shù)結(jié)晶裂紋的斷口上可以看到氧化的色彩，掃描電鏡下觀察結(jié)晶裂紋的斷口具有典型的沿晶開(kāi)裂特征，斷口晶粒表面光滑。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)（2）液化裂紋。

11、在母材近縫區(qū)或多層焊的前一焊道因受熱作用而在液化晶界上形成的焊接裂紋稱(chēng)液化裂紋。液化裂紋是在高溫下的沿晶斷裂，如圖2一3所示。近縫區(qū)上的液化裂紋多發(fā)生在母材向焊縫凸進(jìn)去的部位，該處熔合線(xiàn)向焊縫側(cè)凹進(jìn)去而過(guò)熱嚴(yán)重。液化裂紋多為微裂紋，尺寸很小，一般在0.5以下，個(gè)別達(dá)1mm。主要出現(xiàn)在合金元素較多的高強(qiáng)鋼、不銹鋼和耐熱合金焊件中。（3）多邊化裂紋。焊接時(shí)在金屬多邊化晶界上形成的熱裂紋稱(chēng)為多邊化裂紋。它是由于在高溫時(shí)塑性很低而造成的，又稱(chēng)為高溫低塑性裂紋。這種裂紋多發(fā)生在純金屬或單相奧氏體焊縫中，個(gè)別也出現(xiàn)在熱影響區(qū)中。其特點(diǎn)如下。在焊縫金屬中裂紋的走向與一次結(jié)晶方向并不一致，常以任意方向貫穿于樹(shù)

12、枝狀結(jié)晶中。裂紋多發(fā)生在重復(fù)受熱的多層焊層間金屬及熱影響區(qū)中，其位置并不靠近熔合區(qū)。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)裂紋附近常伴隨有再結(jié)晶晶粒出現(xiàn)。斷口無(wú)明顯的塑性變形痕跡，呈現(xiàn)高溫低塑性開(kāi)裂特征。3.再熱裂紋厚板焊接結(jié)構(gòu)，并采用含有某些沉淀強(qiáng)化合金元素的鋼材，在進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理或在一定溫度下服役的過(guò)程中，在焊接熱影響區(qū)粗晶區(qū)發(fā)生的裂紋稱(chēng)為再熱裂紋。由于這種裂紋是在再次加熱過(guò)程中產(chǎn)生的，因此稱(chēng)為再熱裂紋，又稱(chēng)為“消除應(yīng)力處理裂紋”。再熱裂紋多發(fā)生在低合金高強(qiáng)鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼和某些鎳基合金的焊接熱影響區(qū)粗晶區(qū)。再熱裂紋的敏感溫度，根據(jù)不同的鋼種在550650。這種裂紋

13、具有沿晶開(kāi)裂的特點(diǎn)，但在本質(zhì)上與結(jié)晶裂紋不同。4.層狀撕裂當(dāng)焊接大型厚壁結(jié)構(gòu)時(shí)，如果在鋼板厚度方向受到較大的拉伸應(yīng)力，就可能在鋼板內(nèi)部出現(xiàn)沿鋼板軋制方向發(fā)展的具有階梯狀的裂紋，這種裂紋稱(chēng)為層狀撕裂。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)層狀撕裂常出現(xiàn)在T形接頭、角接頭和十字接頭中，如圖2-4（a）、（b）、（c）所示，對(duì)接接頭中很少出現(xiàn)。但當(dāng)在焊趾和焊根處，由于冷裂紋的誘導(dǎo)也會(huì)出現(xiàn)層狀撕裂，如圖2-4（d）所示。層狀撕裂不發(fā)生在焊縫上，只產(chǎn)生于熱影響區(qū)或母材的內(nèi)部，一般在鋼材表面上難以發(fā)現(xiàn)。由焊趾或焊根冷裂紋誘發(fā)的層狀撕裂，有可能在這些部位暴露于金屬表面。從焊接接頭斷面上可以看到，層狀撕

14、裂和其他裂紋的明顯不同是呈階梯狀形態(tài)，裂紋是由基本平行軋制表面的平臺(tái)和大體垂直于平臺(tái)的剪切壁兩部分組成。層狀撕裂與母材金屬的強(qiáng)度級(jí)別無(wú)關(guān)，主要與母材中夾雜物的數(shù)量及其分布狀態(tài)有關(guān)，在撕裂平臺(tái)上常發(fā)現(xiàn)不同種類(lèi)的非金屬夾雜物。當(dāng)沿鋼的軋制方向有較多的片狀MnS時(shí)，層狀撕裂才以階梯狀形態(tài)出現(xiàn)；如果是以硅酸鹽夾雜物為主，層狀撕裂則呈直線(xiàn)狀；若以Al203夾雜物為主，層狀撕裂則呈不規(guī)則的階梯狀。層狀撕裂外觀上沒(méi)有任何跡象，存在著隱蔽的危險(xiǎn)性。現(xiàn)有的無(wú)損檢測(cè)方法難以發(fā)現(xiàn)，即使發(fā)現(xiàn)，修復(fù)起來(lái)也相當(dāng)困難，且成本很高。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)更為嚴(yán)重的是，發(fā)生層狀撕裂的結(jié)構(gòu)多為大型厚壁的重要

15、結(jié)構(gòu)，如海洋采油平臺(tái)、核反應(yīng)堆壓力容器、潛艇外殼等。這些結(jié)構(gòu)因?qū)訝钏毫讯斐傻氖鹿适菫?zāi)難性的，因此需在選材和施焊工藝中加以預(yù)防。5.應(yīng)力腐蝕裂紋焊接接頭在一定溫度下受腐蝕介質(zhì)和拉伸應(yīng)力共同作用而產(chǎn)生的裂紋稱(chēng)應(yīng)力腐蝕裂紋。在石油、化工、冶金、能源和海洋工程中，許多焊接結(jié)構(gòu)都是在腐蝕介質(zhì)下長(zhǎng)期工作，而這些結(jié)構(gòu)焊后常存在較大的殘余應(yīng)力，工作過(guò)程中應(yīng)力也較大，最容易產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂紋。從宏觀形態(tài)看，應(yīng)力腐蝕裂紋只產(chǎn)生在與腐蝕介質(zhì)接觸的金屬表面，然后由表面向內(nèi)部延伸，表面多呈直線(xiàn)狀、樹(shù)枝狀、龜裂狀或放射狀等，但都沒(méi)有明顯的塑性變形，裂紋走向與所受拉應(yīng)力垂直。平焊縫上多為垂直焊縫的橫向裂紋；而管材焊縫多為平

16、行于焊縫的裂紋；U形、蛇形或其他冷彎管部位，多為橫向裂紋；管子與管板膨脹部位也多為橫向裂紋。從微觀形態(tài)看，深入金屬內(nèi)部的應(yīng)力腐蝕裂紋呈干枯的樹(shù)枝，“根須”細(xì)長(zhǎng)而帶有分支，如圖2-5所示。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)應(yīng)力腐蝕裂紋斷口為典型的脆性斷口。一般情況下，低碳鋼、低合金鋼、鋁合金、黃銅和鎳合金等多為沿晶斷裂，黃銅呈穿晶斷裂。對(duì)于奧氏體不銹鋼的斷裂性質(zhì)，因腐蝕介質(zhì)不同而有所不同，在硝酸和硝酸鹽中為沿晶斷裂，在硫化氫水溶液中呈穿晶斷裂，在硫酸、亞硫酸中呈穿晶與沿晶的混合斷裂，在海水、河水、堿溶液中呈穿晶或穿晶與沿晶的混合斷裂。由應(yīng)力腐蝕而引起的斷裂是在沒(méi)有明顯宏觀變形、無(wú)任何征

17、兆的情況下發(fā)生的，破壞具有突發(fā)性。裂紋往往深入到金屬內(nèi)部，一旦發(fā)生很難修復(fù)，有時(shí)只好整臺(tái)設(shè)備報(bào)廢。因此，焊接過(guò)程中必須高度重視。2.2.2孔穴焊接時(shí)，熔池在結(jié)晶過(guò)程中由于某些氣體來(lái)不及逸出可能殘存在焊縫中形成孔穴?？籽ㄊ呛附咏宇^中常見(jiàn)的缺陷，碳鋼、高合金鋼、有色金屬焊接接頭中都有可能產(chǎn)生孔穴。例如，焊條、焊劑烘干不足，被焊金屬和焊絲表面有銹、油污或其他雜質(zhì)；2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)焊接工藝不夠穩(wěn)定（電弧電壓偏高、焊速太大和電流太小等），以及焊接區(qū)保護(hù)不良等都會(huì)不同程度地出現(xiàn)孔穴。電渣焊低碳鋼時(shí)，由于脫氧不足在焊縫內(nèi)部也會(huì)出現(xiàn)孔穴。從外部形態(tài)上看，孔穴有表面氣孔，也有焊縫內(nèi)部

18、氣孔。有時(shí)以單個(gè)分布，有時(shí)成堆密集，也有時(shí)貫穿整個(gè)焊縫斷面，還有時(shí)彌散分布在焊縫內(nèi)部。這些氣孔產(chǎn)生的根本原因是由于高溫時(shí)金屬溶解了較多的氣體（如氫、氮），另外，冶金反應(yīng)時(shí)又產(chǎn)生了相當(dāng)多的氣體（CO、H2O）。這些氣體在焊縫凝固過(guò)程中來(lái)不及逸出時(shí)就會(huì)產(chǎn)生氣孔。根據(jù)形成氣孔的氣體來(lái)源，焊縫中的氣孔主要有H2氣孔、N2氣孔和CO）氣孔。由于產(chǎn)生氣孔的氣體不同，因而氣孔的形態(tài)和特征也不同。H2氣孔。對(duì)于低碳鋼和低合金鋼焊接接頭，大多數(shù)情況下H2氣孔出現(xiàn)在焊縫的表面上，氣孔的斷面形狀呈螺釘狀，在焊縫的表面上形成喇叭口形，而氣孔的四周有光滑的內(nèi)壁。但這類(lèi)氣孔在特殊情況下也會(huì)出現(xiàn)在焊縫的內(nèi)部。如焊條藥皮中含

19、有較多的結(jié)晶水，使焊縫中的含氫量過(guò)高，因而在凝固時(shí)來(lái)不及上浮而殘存在焊縫內(nèi)部。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)鋁、鎂合金焊接接頭的H2氣孔常出現(xiàn)在焊縫內(nèi)部。高溫時(shí)，氫在熔池和焊縫金屬中的溶解度很高，吸收了大量的H2氣。冷卻時(shí)，氫在金屬中的溶解度急劇下降，而焊接熔池冷卻很快，氫來(lái)不及逸出時(shí)，就會(huì)在焊縫中產(chǎn)生氣孔。N2氣孔。N2氣孔也較多集中在焊縫表面，但多數(shù)情況下是成堆出現(xiàn)，與蜂窩類(lèi)似。在焊接生產(chǎn)中由氮引起的氣孔較少。氮的來(lái)源，主要是由于焊接過(guò)程保護(hù)不良，有較多的空氣侵入熔池所致。CO氣孔。這類(lèi)氣孔主要是焊接碳鋼時(shí)，由于冶金反應(yīng)產(chǎn)生了大量的CO，在結(jié)晶過(guò)程中來(lái)不及逸出而殘留在焊縫內(nèi)部

20、形成的。氣孔沿結(jié)晶方向分布，有些像條蟲(chóng)狀臣卡在焊縫內(nèi)部。根據(jù)氣孔的分布形態(tài)，可分為均布?xì)饪?、密集氣孔和鏈狀氣孔。均布?xì)饪自诤缚p中分布均勻，密集氣孔是許多氣孔聚集在一起形成氣孔群，鏈狀氣孔與焊縫軸線(xiàn)平行成串。根據(jù)氣孔的形狀，又分為球形氣孔、長(zhǎng)條形氣孔和蟲(chóng)形氣孔等。不同形狀的氣孔和縮孔在焊縫中的分布形態(tài)見(jiàn)表2-2。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)2.2.3固體夾雜固體夾雜是殘留在焊縫金屬中的非金屬固體夾雜物。使用填充焊劑、焊絲的焊接過(guò)程中，如埋弧焊，由于焊劑熔融不良容易生成熔渣。不用焊劑的CO2氣體保護(hù)焊中，脫氧的生成物產(chǎn)生熔渣，殘留在多層焊焊縫金屬內(nèi)部也易形成夾雜。夾雜主要發(fā)生在坡口

21、邊緣和每層焊道之間非圓滑過(guò)渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾雜，見(jiàn)圖2-6。在橫焊、立焊或仰焊時(shí)產(chǎn)生的夾雜比平焊多。形狀不同、大小不一的夾雜，尤其是呈多角形、尖角形的夾雜，不但對(duì)焊接接頭的強(qiáng)度、塑性有很大危害，而且會(huì)造成嚴(yán)重的應(yīng)力集中，降低接頭的塑韌性，導(dǎo)致產(chǎn)生脆性破壞。特別是對(duì)于淬硬傾向較大的焊縫金屬，在夾雜尖角處還易產(chǎn)生裂紋。根據(jù)夾雜在焊接接頭中的分布，可分為焊縫根部夾渣、層間和焊縫交界面夾渣及焊縫內(nèi)夾渣。焊縫根部夾渣。造成焊縫根部夾渣的主要原因之一是由于坡口根部形狀及坡口角度狹窄或焊條不能充分靠近根部施焊，電弧不能充分熔合坡口根部而產(chǎn)生的。2.2 焊接缺陷的特征及分

22、布返回下一頁(yè)上一頁(yè)有時(shí)坡口雖然適當(dāng)，但若所用焊條很粗、而焊接電流卻較小，在第一層打底焊時(shí)也會(huì)產(chǎn)生焊縫根部夾渣。層間及焊縫交界面夾渣。層間夾渣是由于前一道焊層殘留夾渣清理不好，或在坡口交界面處咬邊，使部分熔渣不能上浮到熔池表面。有時(shí)由于坡口很窄，黍占結(jié)在坡口處的熔渣不能上浮也會(huì)造成層間及焊縫交界面處產(chǎn)生夾渣。焊縫內(nèi)夾渣。焊縫內(nèi)夾渣是焊接過(guò)程中選材或運(yùn)條不當(dāng)，使焊縫內(nèi)混入熔渣等造成的。各種類(lèi)型的固體夾雜在焊縫中的分布形態(tài)見(jiàn)表2-3。2.2.4未熔合和未焊透1.未熔合未熔合是焊接時(shí)焊道與母材之間或焊道與焊道之間未能完全熔化結(jié)合的部分。熔池金屬在電弧力作用下被排向尾部而形成溝槽，當(dāng)電弧向前移動(dòng)時(shí)，溝槽

23、中又填進(jìn)熔池金屬，2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)如果這時(shí)槽壁處的液態(tài)金屬層已經(jīng)凝固，填進(jìn)的熔池金屬的熱量又不能使金屬再度熔化，則形成未熔合。未熔合常出現(xiàn)在焊接坡口側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部。產(chǎn)生未熔合的原因是焊接熱輸入太低；電弧發(fā)生偏吹；坡口側(cè)壁有銹垢和污物，焊層間清渣不徹底等。防止未熔合的主要方法是熟練掌握焊接操作技術(shù)，焊接修復(fù)時(shí)注意運(yùn)條角度和邊緣停留時(shí)間，使坡口邊緣充分熔化以保證熔合。多層焊時(shí)底層焊道的焊接應(yīng)使焊縫呈凹形或略凸。焊前預(yù)熱對(duì)防止未熔合有一定的作用，適當(dāng)加大焊接電流可防止層間未熔合，適當(dāng)拉長(zhǎng)電弧也可減少表面未熔合缺陷的產(chǎn)生。高速焊時(shí)為防止未熔合缺陷，應(yīng)設(shè)法增大

24、熔寬或采用雙弧焊等。未熔合在焊縫中的形態(tài)特征見(jiàn)圖2-7（a）。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)2.未焊透未焊透是焊接接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。形成未焊透的主要原因是焊接電流太小、焊接速度過(guò)快、坡口尺寸不合適或焊絲未對(duì)準(zhǔn)焊縫中心等。單面焊和雙面焊時(shí)都可能產(chǎn)生未焊透缺陷。細(xì)絲短路過(guò)渡CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，由于工件熱輸入較低也容易產(chǎn)生未焊透現(xiàn)象。未焊透在焊縫中的形態(tài)特征見(jiàn)圖2-7（b）。未焊透易導(dǎo)致焊縫的斷面面積減小，降低接頭力學(xué)性能，而且還會(huì)引起焊縫根部出現(xiàn)應(yīng)力集中，甚至擴(kuò)展成裂紋。引起焊縫整體開(kāi)裂、破壞焊接結(jié)構(gòu)。尤其在動(dòng)載工作條件下，未焊透對(duì)高溫疲勞強(qiáng)度有很大影響。2.2.5形狀及尺寸

25、缺陷形狀及尺寸缺陷是由于焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)或操作不合理而產(chǎn)生的焊縫外觀缺陷。形狀及尺寸缺陷主要包括弧坑、咬邊、燒穿、焊瘤、凹坑和下塌及疏松等。這些缺陷不僅影響焊接件的形狀尺寸，降低接頭的力學(xué)性能，甚至能引起接頭漏水、漏氣，嚴(yán)重影響設(shè)備的正常使用。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)弧坑?；】邮呛附訒r(shí)在收弧處產(chǎn)生的表面下陷現(xiàn)象?；】邮购缚p的斷面減小，嚴(yán)重削弱焊縫強(qiáng)度，而且經(jīng)常在焊縫弧坑處產(chǎn)生火口裂紋。咬邊。咬邊是焊接過(guò)程中由于熔敷金屬未完全覆蓋在母材的已熔化部分，在焊趾處產(chǎn)生的低于母材表面的溝或是由于焊接電弧把焊件邊緣熔化后，沒(méi)有得到焊條熔化金屬的補(bǔ)充所留下的缺口。過(guò)深的咬邊能削弱接頭

26、強(qiáng)度，也可能在咬邊處導(dǎo)致結(jié)構(gòu)的破壞。燒穿。燒穿是在焊縫上形成的穿透性孔洞，可能導(dǎo)致熔化金屬向下流漏，使焊縫的連續(xù)性和致密性受到破壞。燒穿常發(fā)生在焊條電弧焊和埋弧焊時(shí)，尤其焊接薄板時(shí)常見(jiàn)。造成燒穿的原因，可能是焊接電流過(guò)大、焊接速度過(guò)慢、接頭組裝間隙太大、鈍邊過(guò)小等。為防止燒穿，應(yīng)盡量避免焊件加熱溫度過(guò)高，嚴(yán)格控制焊接電流、焊接速度和接頭間隙。必要時(shí)可以先沿焊縫進(jìn)行間距較小的點(diǎn)固焊，然后縮短電弧進(jìn)行快速焊或背面加墊板。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)焊瘤。焊瘤是在焊接過(guò)程中，熔化金屬流溢到焊縫以外未熔化的母材金屬上，在焊縫邊緣上形成的與母材未熔合的堆積物。焊瘤不但影響焊縫強(qiáng)度，而且經(jīng)

27、常與未焊透和夾渣等其他缺陷共同存在，嚴(yán)重影響焊縫的質(zhì)量。焊接薄板時(shí)，焊瘤與燒穿往往同時(shí)存在。因?yàn)槿鄢販囟冗^(guò)高、熔深過(guò)大，使液態(tài)金屬?gòu)娜鬯娜鄢刂辛鞒鰜?lái)造成燒穿。因此，焊瘤不是單獨(dú)存在的焊接缺陷，而是經(jīng)常和其他焊接缺陷互相聯(lián)系存在。凹坑和下塌。凹坑是焊后在焊縫表面或背面形成的低于母材表面的低洼部分。下塌是在單面熔焊中，由于焊接工藝不當(dāng)造成的焊縫金屬塌落現(xiàn)象。疏松。疏松是在氣焊和電弧焊時(shí)，在收弧處容易產(chǎn)生的缺陷。它是由于熔池溫度降低，金屬夾雜物過(guò)多而引起的。常見(jiàn)形狀缺陷在焊縫中的分布形態(tài)見(jiàn)表2-4。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)2.2.6其他缺陷焊接過(guò)程中或焊后處理時(shí)還可能產(chǎn)生電弧擦

28、傷、飛濺、表面撕裂、磨痕、打磨過(guò)量及層間錯(cuò)位等其他缺陷。這些缺陷的產(chǎn)生過(guò)程比較復(fù)雜，形成原因各不相同，既有冶金因素，又有焊后機(jī)械加工操作不當(dāng)?shù)脑?。表面撕裂、磨痕、打磨過(guò)量及層間錯(cuò)位等缺陷會(huì)影響焊縫的外觀質(zhì)量，缺陷周?chē)踩菀桩a(chǎn)生應(yīng)力集中，造成焊接結(jié)構(gòu)的破壞。1.電弧擦傷焊接時(shí)由于空間位置和操作不便所限制極易產(chǎn)生電弧擦傷，如圖2-8（a）所示。電弧擦傷多屬于人為不注意產(chǎn)生的，偶然不慎使焊條與施焊部位表面接觸引起電弧就會(huì)造成表面擦傷。電弧擦傷的工件表面冷卻速度極快，況且沒(méi)有任何熔渣和氣體的保護(hù)，電弧擦傷的部位易產(chǎn)生嚴(yán)重的脆化，導(dǎo)致裂紋及脆性破壞，縮短焊接件的使用壽命，甚至出現(xiàn)事故。所以焊接時(shí)，對(duì)其

29、附近的表面一定要加以防護(hù)，注意不要引起電弧擦傷缺陷的產(chǎn)生。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回下一頁(yè)上一頁(yè)例如，熱電廠風(fēng)機(jī)葉片、水泥廠大窯齒輪牙斷裂修復(fù)及軸類(lèi)零件的焊接時(shí)，是不允許存在電弧擦傷的。2.飛濺焊接時(shí)熔滴爆裂后的液體顆粒濺落到工件表面形成的附著顆粒，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致形成飛濺缺陷，如圖2-8（b）所示。對(duì)于不銹鋼焊接結(jié)構(gòu)件，飛濺會(huì)降低抗晶間腐蝕的能力。為避免飛濺的產(chǎn)生，焊接時(shí)必須選用質(zhì)量合格的焊條，并按規(guī)定進(jìn)行烘干處理。采用堿性焊條時(shí)盡量使電弧縮短，并且避免采用飛濺嚴(yán)重的C02焊進(jìn)行焊接，選用適當(dāng)?shù)暮附与娏?。?duì)于不允許有飛濺的不銹鋼件焊接時(shí)，可以在焊縫兩側(cè)覆蓋一層厚涂料。表面撕裂、磨痕、打磨過(guò)量

30、及層間錯(cuò)位等缺陷的特點(diǎn)見(jiàn)表2-5。2.2 焊接缺陷的特征及分布返回上一頁(yè)在焊接過(guò)程中，由于各種因素會(huì)在焊接接頭中產(chǎn)生各種類(lèi)型的焊接缺陷，作為焊接檢測(cè)人員應(yīng)了解焊接施工的全過(guò)程及焊接缺陷產(chǎn)生的原因，并參與進(jìn)行分析，從而達(dá)到控制焊接質(zhì)量的目的。1.焊接缺陷產(chǎn)生的原因（1）母材質(zhì)量。包括化學(xué)成分、力學(xué)性能、熱處理狀態(tài)、板厚、坡口的制備。（2）焊接方法及焊接條件。包括熱輸入量、預(yù)熱溫度、焊后熱溫度、焊接參數(shù)等。（3）焊接材料。包括化學(xué)成分、烘熔條件、藥皮類(lèi)別；焊縫金屬，包括化學(xué)成分、金相組織、抗拉強(qiáng)度和塑性。（4）接頭形狀。包括對(duì)接接頭、T形接頭、角接接頭、板厚、施焊道數(shù)。（5）拘束條件。包括拉伸拘束

31、、彎曲拘束、殘留應(yīng)力。（6）焊后熱處理及其條件。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)（7）施工環(huán)境。2.各種焊接缺陷產(chǎn)生的主要原因焊接缺陷產(chǎn)生的原因是多方面的，對(duì)不同的缺陷，影響因素也不同。焊接缺陷的產(chǎn)生既有冶金的原因，又有應(yīng)力和變形的作用。焊接缺陷通常出現(xiàn)在焊縫及其附近區(qū)域，而這些部位正是焊接結(jié)構(gòu)中拉伸殘余應(yīng)力最大的地方。各種焊接缺陷產(chǎn)生的主要原因見(jiàn)表2-6。3.不同焊接操作中的常見(jiàn)缺陷及防止措施（1）熔化焊常見(jiàn)缺陷及防止措施。熔化焊時(shí)，由于加熱溫度較高，焊縫金屬發(fā)生快速冷卻凝固，如果選材、接頭設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)選擇、焊接操作不當(dāng)，都可能引起熔化焊接頭組織性能的變化，產(chǎn)生裂紋或其他缺陷

32、，降低接頭的使用性能。熔化焊常見(jiàn)焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施如下。氣孔產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)焊條、焊劑潮濕，藥皮剝落。填充金屬與母材坡口表面油、水、銹及污物等未處理干凈。電弧過(guò)長(zhǎng)，熔池過(guò)大。焊接電流過(guò)大，焊條發(fā)紅，保護(hù)作用減弱。保護(hù)氣體流量小，純度低，氣體保護(hù)效果差。氣焊火焰調(diào)整不合適，焊炬擺動(dòng)幅度大。操作不熟練。焊接環(huán)境濕度大。b.防止措施：不使用藥皮剝落、開(kāi)裂、變質(zhì)、偏心和焊芯銹蝕的焊條，焊條和焊劑應(yīng)按照規(guī)程要求進(jìn)行烘烤。根據(jù)焊接要求嚴(yán)格做好焊前清理工作，縮短電弧長(zhǎng)度。選用適當(dāng)?shù)暮附庸に噮?shù)，控制焊接電流。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)

33、生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)保證氣體純度，調(diào)整適當(dāng)流量。氣焊時(shí)采用中性焰，加強(qiáng)火焰對(duì)熔池的保護(hù)。提高操作技術(shù)。采取去潮措施，改善焊接環(huán)境。夾渣產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：多道焊層間清理不徹底。電流過(guò)小，焊接速度快，熔渣來(lái)不及浮出。焊條或焊炬角度不當(dāng)。操作不熟練。坡口設(shè)計(jì)不合理，焊層形狀不良。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)b.防止措施：徹底清理層間焊渣。選用合理的焊接電流和焊接速度。適當(dāng)調(diào)整焊條或焊炬的傾抖角度。提高操作技術(shù)。合理選用坡口，改善焊層成形。未熔合和未焊透產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：運(yùn)條速度過(guò)快，焊炬角度不當(dāng)，電弧偏吹。坡口設(shè)計(jì)不良。焊接電流過(guò)小

34、，電弧過(guò)長(zhǎng)等。坡口或夾層的渣、銹清理不徹底。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)b.防止措施：提高操作技術(shù)。選用合理的坡口形式。適當(dāng)增加焊接電流，縮短焊接電弧，徹底清理坡口表面或?qū)娱g銹渣等咬邊產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：電流過(guò)大或電弧過(guò)長(zhǎng)。焊條和焊絲的傾抖角度不合適。埋弧焊時(shí)電壓過(guò)低。b.防止措施：適當(dāng)增加焊接電流，縮短焊接電弧。調(diào)整焊條和焊絲的傾抖角度。提高埋弧焊電壓。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)焊瘤和下塌產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：焊接電流偏大或焊接速度太慢。施焊操作不熟練。b.防止措施：選用合適的焊接工藝參數(shù)。提高操作技術(shù)。錯(cuò)邊和角度偏

35、差產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：焊件裝配不好。焊接變形。b.防止措施：正確裝配焊件。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)采取控制焊接變形的措施。電弧擦傷產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：焊把與工件無(wú)意接觸。焊接電纜破損。未按規(guī)程操作在坡口內(nèi)引弧，而在母材上任意引弧。b.防止措施：?jiǎn)?dòng)焊機(jī)前，檢查焊把，避免與工件短路。將破損焊接電纜包裹絕緣帶。在坡口內(nèi)引弧。飛濺產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：焊接電流過(guò)大。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)未采取防護(hù)措施。CO2氣體保護(hù)焊焊接回路電感不合適。b.防止措施：適當(dāng)減小焊接電流。采用涂白堊粉等措施進(jìn)行防護(hù)。調(diào)整C

36、O2氣體保護(hù)焊焊接回路的電感。（2）堆焊常見(jiàn)缺陷及防止措施。由于材料、設(shè)備、工藝及操作等方面的原因。堆焊焊道有時(shí)會(huì)出現(xiàn)裂紋、氣孔、未焊透等缺陷。堆焊工藝參數(shù)一般是在大量的工藝性試驗(yàn)后得出的，改變工藝參數(shù)會(huì)導(dǎo)致過(guò)渡合金元素、堆焊層組織性能的變化，降低抗裂性，產(chǎn)生裂紋或其他缺陷。因此，堆焊過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝操作規(guī)程，隨時(shí)注意工藝參數(shù)的變化并及時(shí)調(diào)整。堆焊常見(jiàn)焊接缺陷及防止措施如下。堆焊層或焊件尺寸、形狀不符合技術(shù)要求產(chǎn)生原因及防止措施。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)a.產(chǎn)生原因：堆焊工藝參數(shù)選用不當(dāng)。焊前準(zhǔn)備不好。堆焊夾具結(jié)構(gòu)不良。堆焊操作不良。b.防止措施：正確選用堆焊工

37、藝參數(shù)。防止變形或預(yù)變形超差的過(guò)大尺寸用機(jī)械方法除去，不足尺寸可補(bǔ)焊氣孔產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：堆焊材料選用不當(dāng)。堆焊保護(hù)不良。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)堆焊電流過(guò)小，弧長(zhǎng)過(guò)大，堆焊速度過(guò)快。工藝措施不當(dāng)，如預(yù)熱溫度過(guò)低等。b.防止措施：正確選用堆焊材料和堆焊工藝。加強(qiáng)焊接過(guò)程的保護(hù)。鏟除氣孔處的金屬，然后補(bǔ)焊。夾渣產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：堆焊材料質(zhì)量差。堆焊電流太小，堆焊速度過(guò)快。多層堆焊時(shí)，層間處理不好。熔渣或焊劑密度太大。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)b.防止措施：正確選用堆焊材料。調(diào)整堆焊工藝參數(shù)。加強(qiáng)層間清理。鏟除夾

38、渣處的金屬，然后補(bǔ)焊。裂紋產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：堆焊材料選用不當(dāng)。堆焊層內(nèi)應(yīng)力大、堆焊工藝措施不合理。材料裂紋敏感性強(qiáng)。堆焊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。由其他缺陷導(dǎo)致的裂紋。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)b.防止措施：正確選用堆焊材料。調(diào)整堆焊工藝參數(shù)。正確設(shè)計(jì)堆焊焊件結(jié)構(gòu)。改善堆焊操作，如改進(jìn)堆焊順序等。在裂紋兩端鉆止裂孔或鏟除裂紋處的金屬進(jìn)行補(bǔ)焊未熔合產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：堆焊電流太小。堆焊速度過(guò)快，操作技術(shù)不佳。堆焊層間熔渣未清除干凈。b.防止措施：正確選用堆焊工藝參數(shù)。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)鏟去未熔的金屬重新堆焊。稀釋率過(guò)

39、大產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：基體或堆焊材料選用不當(dāng)。堆焊工藝參數(shù)不當(dāng)。堆焊操作技術(shù)欠佳。堆焊層的成分性能不符合要求。b.防止措施：.正確匹配基體和堆焊材料。正確編制和執(zhí)行堆焊工藝。提高堆焊操作水平。當(dāng)影響耐磨、耐蝕性時(shí)，應(yīng)予以報(bào)廢。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)晶間腐蝕產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：堆焊時(shí)合金元素被燒損。熔合比不當(dāng)。堆焊材料、方法和工藝選用不當(dāng)。b.防止措施：正確選用堆焊材料和工藝參數(shù)。鏟除缺陷重新堆焊或予以報(bào)廢。堆焊層耐腐蝕性差產(chǎn)生原因及防止措施。a.產(chǎn)生原因：堆焊材料、方法和工藝參數(shù)不當(dāng)。堆焊不當(dāng)。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下

40、一頁(yè)上一頁(yè)保護(hù)不良。焊后熱處理不當(dāng)。b.防止措施：正確選用堆焊材料和方法及工藝參數(shù)。保護(hù)良好。改善焊后熱處理工藝。鏟除堆焊層重新堆焊。（3）點(diǎn)焊和縫焊常見(jiàn)焊接缺陷。點(diǎn)焊是將焊件裝配成搭接接頭，并壓緊在兩個(gè)電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬而形成焊點(diǎn)的電阻焊方法?？p焊是將焊件裝配成搭接接頭或?qū)咏宇^并置于兩滾輪電極之間，滾輪加壓焊件并轉(zhuǎn)動(dòng)，連續(xù)或斷續(xù)送電，形成一條連續(xù)焊縫的電阻焊方法。因此，電極形狀、電極壓力、縫焊速度、焊點(diǎn)布置和脈沖參數(shù)的正確選用成為控制點(diǎn)焊和縫焊質(zhì)量的關(guān)鍵。如控制不當(dāng)，則會(huì)出現(xiàn)焊縫形狀不良、電極壓痕過(guò)深、局部燒穿、熔化金屬?gòu)?qiáng)烈飛濺等缺陷。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回

41、下一頁(yè)上一頁(yè)點(diǎn)焊和縫焊常見(jiàn)焊接缺陷及其產(chǎn)生原因如下。焊點(diǎn)壓痕或縫焊縫痕形狀不正確產(chǎn)生原因。電極工作面形狀不正確、磨損不均勻或電極傾針?？p焊速度太快。電極壓痕過(guò)深及過(guò)熱產(chǎn)生原因。電極壓力過(guò)大，電流過(guò)大。脈沖時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。局部燒穿或熔化金屬?gòu)?qiáng)烈飛濺產(chǎn)生原因。焊件或電極表面不干凈。電極壓力不足。接觸面形狀不正確。內(nèi)部飛濺產(chǎn)生原因。電流過(guò)大，壓力不足。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)焊件傾針。對(duì)于鋼和鎳鉻合金鋼，電極過(guò)分靠近搭接邊邊緣。接頭邊緣被壓壞和產(chǎn)生裂紋產(chǎn)生原因。焊點(diǎn)過(guò)分靠近邊緣。電流過(guò)大，脈沖時(shí)間較長(zhǎng)鍛壓力過(guò)大。焊點(diǎn)被拉開(kāi)或撕破產(chǎn)生原因。裝配不良，焊件過(guò)分被拉緊。未焊透或焊點(diǎn)核

42、心小產(chǎn)生原因。工件表面清理不好。接觸面過(guò)大，電流過(guò)小。電極壓力過(guò)大。焊有色金屬時(shí)，搭接邊緣太小，焊點(diǎn)布置不合理。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)焊點(diǎn)核心分布不對(duì)稱(chēng)產(chǎn)生原因。電極接觸面的面積大小選擇不當(dāng)。焊透深度過(guò)大。電流過(guò)大，壓力不足?？p焊接頭不氣密產(chǎn)生原因。點(diǎn)距不適當(dāng)，電流、焊速、電極壓力、脈沖時(shí)間、滾盤(pán)表面尺寸穩(wěn)定性被破壞上、下盤(pán)直徑相差太大。徑向裂紋和縮孔產(chǎn)生原因。電極壓力不足，脈沖時(shí)間短。表面清理不良，鍛壓遲緩。環(huán)形裂紋產(chǎn)生原因。電流脈沖時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回下一頁(yè)上一頁(yè)合金鋼接頭變脆產(chǎn)生原因。焊接過(guò)程熱循環(huán)不良。電流脈沖時(shí)間太短。熔化金

43、屬擴(kuò)展到接頭表面和接頭表面發(fā)黑產(chǎn)生原因。焊件或電極表面清理不夠仔細(xì)。電極壓力不足，脈沖時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，電流過(guò)大。2.3 焊接缺陷的產(chǎn)生原因及防止措施返回上一頁(yè)2.4.1 焊接缺陷的質(zhì)量等級(jí)焊接結(jié)構(gòu)（件）被廣泛應(yīng)用于核工業(yè)、航空航天、石油、化工、汽車(chē)、船舶、橋梁等各個(gè)領(lǐng)域，其種類(lèi)繁多。由于焊接結(jié)構(gòu)（件）使用的環(huán)境、條件不同，對(duì)其質(zhì)量的要求也不相同。根據(jù)焊縫射線(xiàn)檢測(cè)時(shí)所要達(dá)到的質(zhì)量等級(jí)，將焊接結(jié)構(gòu)（件）進(jìn)行分類(lèi)。表2-7所示為常用焊接結(jié)構(gòu)（件）的類(lèi)型及其質(zhì)量等級(jí)。焊接缺陷的具體分級(jí)在GB/T12469-1990鋼熔化焊接頭的要求及缺陷分級(jí)中有明確的規(guī)定，見(jiàn)表2-8。2.4.2焊接缺陷的危害焊縫缺陷是造成

44、鍋爐、壓力容器失效和事故的主要原因，因此，必須對(duì)焊縫缺陷的危害性有充分的認(rèn)識(shí)。以下是各種焊接缺陷對(duì)結(jié)構(gòu)（件）的影響。（1）焊縫弧坑缺陷對(duì)焊接接頭的強(qiáng)度和應(yīng)力水平有不利的影響。焊瘤不僅影響了焊縫的外觀，而且也掩蓋了焊瘤處焊趾的質(zhì)量情況，往往會(huì)在這個(gè)部位上出現(xiàn)未熔合缺陷。2.4 焊接缺陷的危害及對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響返回下一頁(yè)（2）咬邊是一種危險(xiǎn)性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，而且在咬根部往往形成較尖銳的缺口，造成應(yīng)力集中，很容易形成應(yīng)力腐蝕裂紋和應(yīng)力集中裂紋。因此，對(duì)咬邊有嚴(yán)格的限制。（3）氣孔、夾渣等體積性缺陷的危害性主要表現(xiàn)為降低焊接接頭的承載能力。如果氣孔穿透焊縫表面，介質(zhì)積存在孔穴

45、內(nèi)，當(dāng)介質(zhì)有腐蝕性時(shí)，將形成集中腐蝕，孔穴逐漸變深、變大，以至腐蝕穿孔而泄漏。夾渣邊緣如果有尖銳形狀，還會(huì)在該處形成應(yīng)力集中。（4）未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是應(yīng)力集中的地方，在交變載荷作用下很可能生成裂紋。（5）裂紋是最尖銳的一種缺口，它的缺口根部曲率半徑接近于零。尖銳根部有明顯的應(yīng)力集中，當(dāng)應(yīng)力水平超過(guò)尖銳根部的強(qiáng)度極限時(shí)，裂紋就會(huì)擴(kuò)展，以至貫穿整個(gè)截面而造成鍋爐壓力容器失效。特別是當(dāng)焊接接頭處于脆性狀態(tài)時(shí)，裂紋的擴(kuò)展速度極快，造成脆性破裂事故。裂紋還會(huì)加劇疲勞破壞和應(yīng)力腐蝕破壞。2.4 焊接缺陷的危害及對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響返回下一頁(yè)上一頁(yè)2.4.3 焊接缺陷對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響焊接缺陷對(duì)產(chǎn)

46、品質(zhì)量的影響主要是對(duì)結(jié)構(gòu)負(fù)載強(qiáng)度和耐腐蝕性能的影響。由于缺陷的存在減小了結(jié)構(gòu)承載的有效截面面積，更主要的是在缺陷周?chē)a(chǎn)生了應(yīng)力集中。因此，焊接缺陷對(duì)結(jié)構(gòu)的靜載強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度、脆性斷裂以及抗應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂都有重大的影響。由于各類(lèi)焊接缺陷的分布形態(tài)不同，所產(chǎn)生的應(yīng)力集中程度也不同，因而對(duì)結(jié)構(gòu)的危害程度也各不一樣。（1）引起應(yīng)力集中。焊接接頭中應(yīng)力的分布是十分復(fù)雜的。凡是結(jié)構(gòu)截面有突然變化的部位，應(yīng)力的分布就特別不均勻，在某些點(diǎn)的應(yīng)力值可能比平均應(yīng)力值大許多倍，這種現(xiàn)象稱(chēng)為應(yīng)力集中。造成應(yīng)力集中的原因很多，而焊縫中存在工藝缺陷是其中一個(gè)很重要的因素。焊縫內(nèi)存在的裂紋、未焊透及其他帶尖缺目的缺陷，使焊縫截面不連續(xù)，產(chǎn)生突變部位，在外力作用下將產(chǎn)生很大的應(yīng)力集中。當(dāng)應(yīng)力超過(guò)缺陷前端部位金屬材料的斷裂強(qiáng)