精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)課件

1、Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)2022/9/251S

2、tarting with Toyota in the laMarketing Competition and Globalization市場競爭及全球化Shorter lead time and on time delivery 快速并準時交貨Grow the mix，special configurations 需求品種增加，特殊定制Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產(chǎn)品的生命周期越來越短No bou

3、ndary，business globalize village 無國界，業(yè)務“地球村” 2022/9/252Marketing Competition and GlobMarketing Competition and Globalization市場競爭及全球化2022/9/253Marketing Competition and GlobThe are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit 在價格，成本和利潤的關系中，有兩種不同的思考方法：1。傳統(tǒng)的方法 銷售價格 = 成本 + 利潤 2。新的方

4、法 利潤 =銷售價格 成本Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)2022/9/254The are two ways to think abou質(zhì)量間接員工精益的通俗定義The Cost / Lean Relationship精益生產(chǎn)與成本的關系Cost 靈巧的雙手投資直接員工間接員工質(zhì)量Automation Continuum產(chǎn)品生命周期成本LEAN全自動2022/9/255質(zhì)量間接員工精益的通俗定義The Cost / Lean RLife Cycle Cost In Different System不同系統(tǒng)中的成本精

5、益生產(chǎn)系統(tǒng)之產(chǎn)品生命周期成本大規(guī)模生產(chǎn)模式下的產(chǎn)品生命周期成本產(chǎn)量$/ pieceV銷售價格$/pieceV產(chǎn)量銷售價格2022/9/256Life Cycle Cost In Different SManufacturing Evolution 制造系統(tǒng)演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當成工作的機器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time

6、 Production (produce only what is needed) Pull System Produce enough volume to meet customers needs High variety to meet customers wants豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)2022/9/257Manufacturing Evolution 制造系統(tǒng)演Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)Lean精益生產(chǎn) 精益 / 同步型 組織敏捷型 組織Key Points for Manufac

7、turing System 制造系統(tǒng)要點Low volumeCustomized 低產(chǎn)量個性化Large batches of similar productsInflexible machineryManufacture of goods by process大批量少品種工序式生產(chǎn)設備大難組合Focused on total elimination of wasteOngoing efforts to improve Quality, Productivity, and ResponsivenessAttention to detailRecognition of employee abil

8、ities消除浪費不斷改進員工參與Builds on synchronous manufacturingEmphasize on lead time reductionImprove asset utilizationBuilt to customer demand在同步生產(chǎn)的基礎上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)Capable plants linked to lean conce

9、pts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠2022/9/258CraftMassSynchronousAgileLean Lean -“精益”釋義精益：形容詞1： a：無肉或少肉， b：少脂肪或無脂肪2： 不富裕3： 在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺4： 文體或措詞簡練同義詞：薄，極瘦，過分瘦長，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，細長的，瘦長的反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的2022/9/259Lean -“精益”釋義精益：形容詞2022/9/249What is Lean Manufacturing 什么是精益生產(chǎn)-五個原則Lean Ma

10、nufacturing精益生產(chǎn)Value 價值站在客戶的立場上Value Stream 價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow 流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動Demand Pull 需求拉動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect 完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期2022/9/2510What is Lean Manufacturing LeaWhatever You Call It 不管你稱呼它什么Lean ManufacturingFlow ManufacturingContinuous FlowDemand PullDemand Flow Technology

11、Toyota Production System_ Production Systemetc?.精益生產(chǎn) 流動制造 連續(xù)流需求拉動需求流動技術豐田制造系統(tǒng)_ 制造系統(tǒng)等等.2022/9/2511Whatever You Call It 不管你稱呼它什么Focus on SPEED and SIMPLIFICATIONPull materials through the processBalanced operations based on customer demandMinimal build unless tied to customer orderExtend to Supplier B

12、ase 著眼于速度和過程簡化 在生產(chǎn)過程中“拉動”材料 根據(jù)客戶的需求平衡操作 除非受訂單的限制，否則最小批量生產(chǎn) 延伸至供應商Lean Manufacturing - Key Characteristics精益制造 - 關鍵特性2022/9/2512Focus on SPEED and SIMPLIFICATWhat is Flow Manufacturing?什么是流動生產(chǎn)？未開發(fā)的河流開發(fā)的河流A Developed Flow is Less DisruptiveA time based system that pulls material through a production sy

13、stem with no interruptions 建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)2022/9/2513What is Flow Manufacturing?什么Time and Impact 時間與影響原材料 在制品 成品供應商 L/T運送顧客根據(jù)需求生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預測生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品2022/9/2514Time and Impact 時間與影響原材料 日產(chǎn)量 = 200 (2 班) 倉庫中的零件數(shù) 1000等待的零件數(shù) 400移動的零件數(shù) 400正在檢驗的零件數(shù) 200返工的零件數(shù) 200生產(chǎn)時間是1.5小時生產(chǎn)周期時間 = 220

14、0/200 = 11 天增加價值 = 1.5/(11*16) = 0.85%Time in Manufacturing 生產(chǎn)中的時間 2022/9/2515 日產(chǎn)量 = 200 (2 班) With Lean Manufacturing You Can Get通過精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)生產(chǎn)時間減少 90%庫庫減少 90% 到達客戶手中的缺陷減少 50%廢品率降低 50%與工作有關的傷害降低 50%The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quick

15、ly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.-精益思維, Womack & Jones2022/9/2516With Lean Manufacturing You CaBest Plant？最好工廠？1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按時交貨 - 98%交付周期時間 -

16、10 天縮短交付周期時間 (5年) - 56%縮短生產(chǎn)周期時間 (5年) - 60%生產(chǎn)周期時間 - 3 天執(zhí)行比率 - 3/10 = .30庫存周轉(zhuǎn) - 12.0庫存減少 (5年) - 35%在制品周轉(zhuǎn) - 80使用精益生產(chǎn)的工廠 - 96%2022/9/2517Best Plant？最好工廠？按時交貨 - 98%20225年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間 (天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應用縮短周期時間與流動制造稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高Benchmark Results 定標結(jié)果2022/9/25185年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間 (天)庫

17、存周轉(zhuǎn)5年生產(chǎn)效率的提高 5年生產(chǎn)成本的改進 5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應用/不應用650% 的較優(yōu)40% 的提高52% 的提高廣泛應用縮短周期時間與流動制造Benchmark Results 定標結(jié)果2022/9/25195年生產(chǎn)效率的提高 5年生產(chǎn)成本的改進 5年一次性合格生產(chǎn)的Lean Manufacturing Foundations實施精益的基礎Eliminate Wastes5S and Visual WorkplaceError ProofingPeople Involvement消除浪費工作場地組織及直觀管理差錯預防員工參與2022/9/2520Lean Manufactur

18、ing FoundationsCorrection 返工Overproduction 過量生產(chǎn)Conveyance 搬運Motion 多余動作Waiting 等待Inventory 庫存Processing 過程不當Eliminate Wastes 消除七種浪費 2022/9/2521Correction 返工Eliminate Wastes Definition of Wastes 什么是浪費？ Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add val

19、ue to the product 除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的東西！2022/9/2522Definition of Wastes 什么是浪費？ Producing More Than Needed Producing Faster Than Needed 生產(chǎn)多于所需 快于所需Waste of Overproduction 過量生產(chǎn)2022/9/2523 Producing MoreWaste of OverDefinition:Rework of a Productor Ser

20、vice to Meet Customer Requirements為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務進行返工Waste of Correction 校正 / 返工2022/9/2524Definition:Waste of CorrectionDefinition:Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動Waste of Material Movement / Conveyance物料搬運2022/9/2525Definition:Waste of Material

21、 MDEFINITION:Effort which adds no valueto a product or service對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程 Waste of Processing 過程不當2022/9/2526DEFINITION:Waste of ProcessingDefinition:Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超過加工必須的物料供應Waste of Inventory 庫存浪費2022/9/2527Definition:Waste of Inventor

22、y Definition:Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間Waste of Waiting 等待2022/9/2528Definition:Waste of Waiting 等待Definition: Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加產(chǎn)品或服務價值的人員和設備的動作Waste of Motion 多余

23、動作2022/9/2529Definition: Waste of Motion Workplace Organization 現(xiàn)場組織管理PULLCARDSTRASHTOWELSGLOVESTOOLS2022/9/2530Workplace Organization 現(xiàn)場組織管理PWorkplace Organization Requirements現(xiàn)場組織管理規(guī)范5S or 6S Activity 5S 或 6S 活動Address System 地址系統(tǒng)Operational Sheet 操作圖表卡 Boundary Samples 合格/不合格邊際樣品Non-conforming pa

24、rts containers 不合格零件箱Tool change / Ready stations 換型/工作準備臺Issues / Concerns Boards 意見交換板Information Center 信息中心2022/9/2531Workplace Organization Require Sort Straighten Shine Standardize SustainWHAT IS 5S /6S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu + Safety 整理 整頓 清潔 展開 保持 + 安全Workplace Organization - 5

25、S現(xiàn)場組織管理- 5S2022/9/2532 SortWHAT IS 5S /6S Seiri + S?五個關鍵步驟第一步：Sort 整理 確認什么是需要的 使用的頻率有多高 給不需要的貼上標簽 處理貼上標簽的物品Workplace Organization - 5S現(xiàn)場組織管理- 5S2022/9/2533?五個關鍵步驟第一步：Sort 整理 確認什么是需要的 使用5S 小組清查：把生產(chǎn)不必需或不常用的東西貼上標簽Workplace Organization - 5S現(xiàn)場組織管理- 5S 整理標簽1、物料名稱：2、物料ID：3、物料數(shù)量：4、物料價值：5、放置原因：6、使用頻率：7、處理行動

26、： 去掉 返回 移到整頓物品倉庫 分開存放 其他責任人：完成日期：計劃： 實際：2022/9/25345S 小組清查：Workplace Organization 物品很容易找到并很容易拿到 我們可以知道物品 放得太多或太少第二步：Straighten 整頓Workplace Organization - 5S現(xiàn)場組織管理- 5S2022/9/2535 物品很容易找到并很容易拿到 我們可以知道物品第二步：SWorkplace Organization - 5S現(xiàn)場組織管理 - 5SStep 3: Shine 清潔 ASSIGNMENTS 分配職責 METHODS 確定方法 TOOLS 準備工具

27、IMPLEMENT 付渚行動 TARGETS 建立目標2022/9/2536Workplace Organization - 5S現(xiàn)場Workplace Organization - 5S現(xiàn)場組織管理 - 5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step 4: Standardize 展開 HabituallyPreventing習慣預防2022/9/2537Workplace Organization - 5S現(xiàn)場Workplace Organization - 5S現(xiàn)場組織管理 - 5SAlways followthe specified and Standardized proc

28、edures.按規(guī)定和標準操作Step 5: Sustain or Discipline 保持 / 教養(yǎng) 將 5S 進行到底！2022/9/2538Workplace Organization - 5S現(xiàn)場Workplace Organization - Color Coding現(xiàn)場組織管理-色標管理合格品或安全狀態(tài)待審查區(qū)固定位置的物品廢品區(qū)或容器有害物品或防撞標識RedBlueWhiteYellow Grey一般區(qū)域2022/9/2539Workplace Organization - ColorWorkplace Organization - Visual Aids現(xiàn)場組織管理- 可視管

29、理TOOLSEverything has its place and everything in its place每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!2022/9/2540Workplace Organization - VisuaP54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010D

30、BA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENWorkplace Organization - Address System現(xiàn)場組織管理-地址系統(tǒng)2022/9/2541P54-AO54P55O55P54A23457891006Workplace Organization - Operational Sheet現(xiàn)場組織管理 - 操作圖表卡全面質(zhì)量管理操作校驗校核基線安裝光學器件壓緊螺釘2022/9/2542Workplace Organization - Opera

31、Error Proofing 差錯預防 People CAN and WILL make inadvertent mistakes!If one person makes a mistake ANYONE can!ONE mistake out the door is too many!Mistakes CAN be eliminated and MUST be eliminated for us to become COMPETITIVE!人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除2022/9

32、/2543Error Proofing 差錯預防 People CAError Proofing 差錯預防 What Means 99.9% Right? 99.9%的正確率意味著什么？One unsafe landing at Beijing airport each day 每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的20,000 incorrect drug prescriptions per year 每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤50 newborn babies dropped each day 每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件22,000 checks per hour deducted

33、 from wrong accounts 每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤32,000 missed heartbeats per person each year 一個人出現(xiàn)三萬二千次心跳異常2022/9/2544Error Proofing 差錯預防 What MeanError Proofing 差錯預防 Preventing or detecting errors at the sourceFMEAs provide basis for error proofing在源頭預防或探測差錯失效模式分析是差錯預防的基礎zz2022/9/2545Error Proofing 差錯預防 zz202

34、2/9/Team Building and People Involvement團隊建設 / 員工參與People doing the work know the operation bestDecisions need to be made at all levels where the work is being doneThose people affected by a change (line design) need to participate in making that change從事工作的人員最了解其本職工作在工作地點的所有層次上都需要作出決策受某一改革影響的人需要參與實

35、施這個改革WHY ？2022/9/2546Team Building and People InvolWHY ？Team Building and People Involvement團隊建設 / 員工參與Change is exciting when it is done by us, threatening when it is done to us.“當變化由我們完成時，它是令人激動的，而當它發(fā)生到我們身上時，就是危險的?！?022/9/2547WHY ？Team Building and PeoplTeam Building and People Involvement團隊建設 / 員

36、工參與Three ways of communication Horizontal Top to bottom Bottom to top溝通的三條途徑平行自上到下從下到上2022/9/2548Team Building and People InvolTeam Building and People Involvement團隊建設 / 員工參與 Participation rate 90%， adopted 90 days As the NWG regular activities作為自然小組的日常工作，參與建議率 90%建議一般在 90 天內(nèi)實施 GOODJOB! Informal / f

37、ormal recognition Recognition program is related to plant objectives 承認和表彰有正式及非正式形式， 應與工廠的目標結(jié)合在一起Idea！2022/9/2549Team Building and People InvolValue Stream Mapping 價值流圖析From “Learning to See”by Mike Rother & John ShookWWW.LEAN.ORGUnderstand the process.see the valueenvision the future state理解流程看到價值憧

38、憬未來狀態(tài)2022/9/2550Value Stream Mapping From “Lea1.什么是傳統(tǒng)機械按鍵設計？傳統(tǒng)的機械按鍵設計是需要手動按壓按鍵觸動PCBA上的開關按鍵來實現(xiàn)功能的一種設計方式。傳統(tǒng)機械按鍵設計要點：1.合理的選擇按鍵的類型，盡量選擇平頭類的按鍵，以防按鍵下陷。2.開關按鍵和塑膠按鍵設計間隙建議留0.050.1mm，以防按鍵死鍵。3.要考慮成型工藝，合理計算累積公差，以防按鍵手感不良。傳統(tǒng)機械按鍵結(jié)構(gòu)層圖：按鍵開關鍵PCBA1.什么是傳統(tǒng)機械按鍵設計？傳統(tǒng)的機械按鍵設計是需要手動按壓Lean Implementation- Some Lesson Learned 實

39、施精益生產(chǎn)中的一些教訓 Cherry-picking the tools is not enough趕時髦或隨機選擇一些工具是不行的 Focus on the flow of value to create a system應當建立一個增值的連續(xù)流程2022/9/2552Lean Implementation- Some LessHKSupplierMUSKCustomerMUSKHKHKBaoanPC&LPO copySOPOPOSOSOPOFollow up1 weekLead Time 2 wksIQCI1grindI2washI3dryI20T&RI21QCI22packII260,0

40、00CT=6.17sop=2c/o=25mUp=95%9,000CT=0.2sop=?c/o=Up=100%9,000CT=0.5sop=?c/o=Up=100%9,000CT=5.2sop=1c/o=40mUp=95%CT=0.45sop=0.5c/o=Up=95%CT=0.1sop=0.5c/o=Up=100%2,0005,00012,00013,0000.2s2 d 10.5d6.17s0.37d0.37d0.37d5.2s0.08d0.20d0.49d0.45s0.1s0.54dNVA=16.8dVA=170.3sIn Process 2.8 dWeekly Master Shippi

41、ng Schedule1 day1 -2 dayValue Stream Mapping價值流分析2022/9/2553HKSupplierCustomerHKHKBaoanPOData collecting 需要數(shù)據(jù)采集Understand Sequence 理解工作順序Understand Cycle Time了解生產(chǎn)周期Capture Waiting Time 收集等待時間VSM - Understand The Work理解當前工序操作Without Data，Its Just An Opinion! 沒有數(shù)據(jù)，它只是你的觀點！2022/9/2554VSM - Understand T

42、he WorkWithoValue Stream Mapping - TAKT Time（需求）節(jié)拍時間 TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate.節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKT is the rhythm or beat of the flow line.節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子2022/9/2555Value Stream Mappin

43、g - TAKT TiValue Stream Mapping - TAKT Time生產(chǎn)線速率Takt 節(jié)拍時間= 可用工作時間客戶需求數(shù)量爭取使每一工位每3分20秒生產(chǎn)一件合格品Takt節(jié)拍時間=(60 X 工作小時/天) - 休息 & 午餐& 其它停頓時間=258 件例子:節(jié)拍時間=(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2)= 860 分鐘258 件 =860 分鐘 x 60 秒/分200 秒/件ABC 裝配線節(jié)拍時間每天客戶需求數(shù)量258 件2022/9/2556Value Stream Mapping - TAKT TiOEE - Overall Equipment

44、 EffectivenessTPM - Total Preventive MaintenanceQCO - Quick Change Over 總的設備有效性 全員設備維護 快速換型Operation Effectiveness 運行有效性LOCKOUTRULES.實際.657.目標.700. ANDON 板 設備預防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達1 2 3 4 5 6 7 82022/9/2557OEE - Overall Equipment Effect- Monitors the status of produ

45、ction at any given moment in time. 監(jiān)控生產(chǎn)在任何時間的狀態(tài)- Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 記錄歷史數(shù)據(jù)以不斷改善運行能力- Production (hour by hour) 每小時生產(chǎn)狀態(tài)如型號、產(chǎn)量等- Down time 故障維修時間 - Change over 換型次數(shù)和時間- Planned down time 計劃停機時間 - Quality loss 質(zhì)量損失 - Speed loss 速度損失 -

46、 Other lost time，people，material，etc 其他損失時間Production Reporting & Charting生產(chǎn)報告及圖示2022/9/2558- Monitors the status of produCapability Loss In Production生產(chǎn)中的能力損失YESNO設備計劃運行嗎？NONO設備有能力運轉(zhuǎn)嗎？NO設備在運行嗎？IN GOOD PRODUCTION計劃停機時間換性時間故障維修時間其他損失（待料，早退） YES YES設備設置好了嗎？ YESNO設備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？質(zhì)量損失 YESNO設備在全速運行嗎？速度損失 YES2

47、022/9/2559Capability Loss In ProductionY操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%94%98%80%91%85%89%100%總的可用時間228243248310340400450設備故障 - 2 25 min作業(yè)換型 - 2 30 min減速 滿負荷的80%較小的停工 30 min廢品 2%作業(yè)起動損失-15 minOEE Calculation Example - Cutting Operation總的設備有效性計算示例 - 切削設備2022/9/2560操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的廢品損失51%94%TOP 5 根源

48、分析Improve Overall Equipment Effectiveness改進總的設備有效性PARETO主次分析2022/9/2561TOP 5 根源分析Improve Overall EquiTotal Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equipm

49、ent operation 全員設備維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設備的運行來增加有效時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強安全性及減少設備成本的全系統(tǒng)的活動Total Preventive Maintenance全員設備（預防）維護2022/9/2562Total Preventive Maintenance iSome Key Maintenance Data一些關鍵的維修數(shù)據(jù)MTBF - 平均故障間隔時間MTTR - 平均修復時間PM% - 預防維護時間占總維護及維 修時間的百分比，目標 70% 2022/9/2563Some Key Maintenance Data一些關鍵TPM: Owner /

50、 Operator Concept責任人 / 操作員 觀念The operator will be empowered to: monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occurrence, assure that housekeeping is maintained, perform minor repairsand aid maintenance personnel with the suggestion操作員有責任：監(jiān)測設備，在機器出現(xiàn)故障前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔整理及小的

51、維護調(diào)整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員LOCKOUTRULES2022/9/2564TPM: Owner / Operator ConceptTTPM Is A Paradigm ShiftTPM 是一種模式轉(zhuǎn)變 “I operate， you fix” “I fix，you design” “I design，you operate”“We are all responsible forour equipment，our plant，and our future”“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”2022/9/

52、2565TPM Is A Paradigm Shift “I opeZero accidentsZero unplanned down timeZero speed lossesZero defectsMinimum life cycle cost 零事故， 零非計劃停機時間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化TPM Goals 目標我們?yōu)槭裁催_不到？2022/9/2566Zero accidents我們?yōu)槭裁催_不到？2022/Continue Improvement - 5 Why？持續(xù)改進 5 Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為

53、什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？ （機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （吸油泵沒有過濾器）。2022/9/2567Continue Improvement - 5 Why？Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increas

54、ed capacityTOOLSQCO - Quick Change Over快速換型好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的靈活性，減少 浪費，減少庫存成本，提高運行能力2022/9/2568Benefits: 1. Reduced mac80% Workplace organization10% Equipment5% Tooling5% Product design 80% 之改進機會來源于現(xiàn)場管理 10% 來源于設備本身 5% 來源于工夾具 5% 來源于產(chǎn)品設計QCO - Opportunities for Improvement快速換型改進機會2022/9/256980% Workplac

55、e organizationQCO Flow Cell Design 流動單元設計涂刷機加焊接沖壓我們的流動線可隨時滿足顧客的要求.我們的員工是多技能的，因為實施單件流，WIP不斷降低因為實行快速換型，我們可以每天生產(chǎn)所有的型號2022/9/2570Flow Cell Design 流動單元設計涂刷機加焊接沖123 4561098712109348567Why Design U - Shape Cell Layout 為什么設計成“U”型單元布局 Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space具有柔性生產(chǎn)能力有利

56、于單件流便于員工溝通節(jié)約場地2022/9/2571123 4561098712109348567Why DesFlow Cell Design - Demand Management需求管理 2022/9/2572Flow Cell Design - Demand ManaLine Rate Change to Takt Time根據(jù)節(jié)拍時間調(diào)整線速 2022/9/2573Line Rate Change to Takt Time2U - Shape Cell - High Rate Status“U”型單元 - 高速生產(chǎn)狀態(tài) TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10

57、 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 45610987121093485672022/9/2574U - Shape Cell - High Rate StaU - Shape Cell - Middle Rate

58、Status“U”型單元 - 中速生產(chǎn)狀態(tài) TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 45610987121093485672022/9/2575U - Shape Cell - Middle Rate SU - Shape Cell - Middle Rate Status“U”型單元 - 低速生產(chǎn)狀態(tài) 123 4561098712345610987123456TAKT 0 10 20 30 40 50 602022/9/2576U - Shape Cell - Middle Rat

59、e SMachine Cycle Time Analysis設備加工周期分析 Takt Time Line 節(jié)拍時間線 Scrap 生產(chǎn)廢品時間 Changeover 換型時間 Downtime 停機時間 Cycle Time 加工合格品時間 Load/Unload 裝 / 卸料時間2022/9/2577Machine Cycle Time Analysis設備Sequence & Balance 工作順序及負荷平衡2022/9/2578Sequence & Balance 2022/9/2478Operator Balance Chart操作工負荷平衡表Time - to - Takt數(shù)據(jù)輸

60、入?yún)^(qū)Takt 節(jié)拍時間線負荷時間圖2022/9/2579Operator Balance Chart操作工負荷平衡The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time操作工的數(shù)量等于總的單件產(chǎn)品的人工工作量除以單條生產(chǎn)線之節(jié)拍時間 人工工作總量（VA + NVA ） 操作工數(shù)量 = 生產(chǎn)線節(jié)拍時間How Many Operators Needed？需要多少操作工？2022/9/25