鋼箱梁制造安裝方案說明

1、.25/25XX連汪壩至南華縣城一級(jí)公路第7合同牛鳳龍大橋鋼箱梁制造安裝技術(shù)方案一.工程概況XX連汪壩至南華縣城一級(jí)公路第7合同牛鳳龍大橋平面分別位于緩和曲線起始樁號(hào)：K43+819.332,終止樁號(hào)：K43+925.604,參數(shù)A：312.65,右偏、圓曲線起始樁號(hào)：K43+925.604,終止樁號(hào)：K44+165.386,半徑425m,右偏和緩和曲線起始樁號(hào)：K44+165.386,終止樁號(hào)：K44+238.925,參數(shù)A：312.65,右偏上,縱斷面縱坡-1.81%；墩臺(tái)徑向布置。采用3、4孔一聯(lián)連續(xù)結(jié)構(gòu),按半幅計(jì)左幅橋設(shè)4聯(lián),右幅橋設(shè)3幅,全橋共計(jì)9道伸縮縫?？卓绮贾脼樽蠓?30330

2、330506040m, 右幅430430506050m先簡(jiǎn)支后連續(xù)預(yù)應(yīng)力小箱梁和連續(xù)鋼箱梁橋,其中左幅第4聯(lián)、右幅第3聯(lián)采用鋼箱梁。主橋立面布置圖見圖1所示。圖1 主橋立面布置圖主橋平面布置圖見圖2所示。圖2 主橋平面布置圖標(biāo)準(zhǔn)段橫斷面布置圖見圖34所示。圖3 主橋左幅第4聯(lián)鋼箱梁標(biāo)準(zhǔn)橫斷面圖圖4 主橋右幅第3聯(lián)鋼箱梁標(biāo)準(zhǔn)橫斷面圖二.鋼箱梁制造項(xiàng)目重點(diǎn)、難點(diǎn)分析為保證本工程合同段鋼箱梁制造安裝質(zhì)量和工期達(dá)到預(yù)定目標(biāo),必須針對(duì)此橋的特點(diǎn)及重點(diǎn)采用橋梁新材料、新結(jié)構(gòu)、新設(shè)備、新工藝等工程措施,制定出詳細(xì)的制造方案,確保此項(xiàng)目達(dá)到優(yōu)質(zhì)工程。1.鋼箱梁安裝制造重點(diǎn)1.1科學(xué)組織,確保鋼梁按期完成制造安

3、裝任務(wù) 承接本合同段工程,我們必須建立并完善技術(shù)創(chuàng)新機(jī)制和建設(shè)管理創(chuàng)新體系,加強(qiáng)技術(shù)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新和集成創(chuàng)新,確保高標(biāo)準(zhǔn)、高質(zhì)量、高效率實(shí)現(xiàn)本項(xiàng)目建設(shè)目標(biāo)。本項(xiàng)目鋼箱梁制造工程量大、工期緊,如何采用合理的施工組織設(shè)計(jì),即有效的組織好各項(xiàng)人力資源、充裕的生產(chǎn)和作業(yè)場(chǎng)地、優(yōu)良的技術(shù)裝備和工裝,大型組裝及預(yù)拼裝場(chǎng)地、涂裝車間和存放場(chǎng)地、順暢的轉(zhuǎn)場(chǎng)和運(yùn)輸能力,先進(jìn)的安裝技術(shù)和裝備,是按期完成好本標(biāo)段鋼梁制造安裝任務(wù)的一個(gè)重點(diǎn)。1.2提高精度,確保鋼箱梁線形和順利拼裝合攏如何控制鋼箱梁的制造質(zhì)量,提高制造精度,在試拼中發(fā)現(xiàn)誤差,并采取有效方法和措施消除誤差的積累,對(duì)鋼箱梁制造誤差進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制,以保證鋼箱

4、梁拼裝線形、順利實(shí)現(xiàn)合攏是非常關(guān)鍵的重點(diǎn)。1.3節(jié)段組拼安裝風(fēng)險(xiǎn)因素影響多本橋鋼箱梁節(jié)段尺寸大,其分節(jié)段運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng),節(jié)段現(xiàn)場(chǎng)組拼后運(yùn)輸至橋位安裝是主要的施工重點(diǎn)。2.鋼箱梁制造安裝主要難點(diǎn)根據(jù)提供的設(shè)計(jì)圖紙,經(jīng)分析研究,認(rèn)為本工程鋼結(jié)構(gòu)制造安裝存在以下重點(diǎn)和難點(diǎn)：2.1鋼箱梁線形控制精度高鋼箱梁為曲線連續(xù)梁,在拼裝過程中需要同時(shí)保證成橋平面曲線形和豎向立面線形,箱梁制造線形精度要求高,控制難度大；2.2鋼箱梁成形件預(yù)制難度大鋼箱梁的縱向加勁肋、腹板等單元件,需要三維方向控制變形,預(yù)制難度大,拼裝要求高.2.3焊接要求高鋼箱梁為全焊鋼結(jié)構(gòu),節(jié)段單板厚度與剛度較小,焊縫密集。尤其是支座連接等處,構(gòu)

5、造復(fù)雜,受力集中。存在大量的對(duì)接接頭、熔透或坡口角接接頭、T型角接接頭等多種接頭形式以及各種不同的焊接工位,而且焊縫要求級(jí)別高。因此,如何控制其焊接變形和焊接殘余應(yīng)力,保證鋼箱梁幾何尺寸精度是鋼箱梁制造的難點(diǎn)?，F(xiàn)場(chǎng)焊接的工作量較大,存在手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)和埋弧自動(dòng)焊等,焊接位置存在平焊、橫焊、立焊和仰焊,焊接工位多,同時(shí)焊接要求高,大多的焊縫要進(jìn)行超聲波、磁粉及X射線等探傷。2.4運(yùn)輸尺寸大鋼箱梁采取工廠節(jié)段制造,現(xiàn)場(chǎng)安裝的方案,其節(jié)段尺寸大,運(yùn)輸受道路條件和超限運(yùn)輸也是一大難點(diǎn)。2.5施工安全防護(hù)措施多在高空施工要設(shè)置施工操作平臺(tái),在跨線部分上方施工焊接時(shí),在下面道路路未封閉時(shí),要在

6、高空進(jìn)行防護(hù),防止火花、小物件等墜落等。3.鋼箱梁制造難點(diǎn)控制措施3.1變形控制及措施焊接結(jié)構(gòu)的變形預(yù)測(cè)以及控制歷來是焊接過程中一大難題。每個(gè)鋼箱梁節(jié)段都有多種類型的焊接接頭形式,需采用CO2氣體保護(hù)焊、埋弧自動(dòng)焊、手工弧焊等多種焊接方法。因此焊接變形的控制對(duì)保證鋼箱梁的幾何精度和質(zhì)量非常重要。鋼結(jié)構(gòu)焊接通常采用熔化焊的方法,由于焊接加熱,融合線以外的母材產(chǎn)生膨脹,冷卻后,熔透金屬和熔臺(tái)線附近母材產(chǎn)生收縮,因加熱、冷卻這種熱變化在局部范圍急速的進(jìn)行,膨脹和收縮變形均受到約束而產(chǎn)生焊接變形鋼結(jié)構(gòu)焊接變形的基本形式有橫向收縮及彎曲變形、縱向收縮及彎曲變形、旋轉(zhuǎn)變形。在實(shí)際的結(jié)構(gòu)中焊接變形呈現(xiàn)出由這

7、些基本形式組合的復(fù)雜狀態(tài)。我公司采用自動(dòng)化設(shè)備進(jìn)行板單元組裝和焊接,以控制焊接變形。板單元自動(dòng)組裝設(shè)備見圖5所示。板單元自動(dòng)多頭門式焊接設(shè)備見圖6所示。圖5板單元自動(dòng)組裝設(shè)備圖6板單元自動(dòng)多頭門式焊接設(shè)備1下料幾何尺寸的控制鋼箱梁在拼裝前,板料部件剛度小,焊縫多方位施焊,容易產(chǎn)生變形,焊成整體后,剛度很大,變形極難休整。所以在鋼箱梁板單元制造過程中首先必須控制單元件的精度。因此鋼箱梁底板的下料尺寸控制尤為重要,板塊及各零件下料加工時(shí),按其后序作業(yè)中焊接條件在縱向、橫向預(yù)留收縮補(bǔ)償量應(yīng)通過放樣并考慮變形收縮量后再?zèng)Q定下料尺寸。對(duì)于橫隔板等影響鋼箱梁幾何尺寸的單元件,采用數(shù)控精密切割進(jìn)行下料,嚴(yán)格

8、控制其幾何尺寸在公差范圍內(nèi)。2板單元組拼尺寸控制鋼箱梁的板單元之間通過焊接連接成整體,因此控制單件板單元的幾何尺寸,對(duì)于鋼箱梁總拼時(shí)控制箱梁整體的焊接收縮、焊接變形,確保幾何尺寸精度尤為重要。為減少因焊接而引起的變形,板單元采用移動(dòng)式U肋裝備機(jī)自動(dòng)定位安裝。橫隔板的焊接在專門的自動(dòng)化裝置中進(jìn)行,控制焊接收縮和焊接變形,保證橫隔板的尺寸精度。3鋼箱梁節(jié)段組拼線型控制對(duì)于鋼箱梁線形控制采取的措施為電腦精確放樣后腹板與頂、底板、腹板數(shù)控下料,保證零件曲線線形；在工廠單元件制造、總拼時(shí)均模擬橋形進(jìn)行工裝胎架布置,保證成橋線形的準(zhǔn)確；由于本工程均為平面曲線鋼箱梁,因而其外腹板放樣是本橋的特點(diǎn)和難點(diǎn)。當(dāng)曲

9、線為圓曲線,兩側(cè)外腹板分別為正、反圓臺(tái),在展開時(shí)為扇形；當(dāng)曲線為緩和曲線時(shí),lh=A2/R,其X、Y坐標(biāo)分別為：；,其中l(wèi)n-曲線上任意一點(diǎn)N到ZH點(diǎn)的曲曲線長(zhǎng)度；ls - 緩和曲線長(zhǎng)度；R - 緩和曲線終點(diǎn)的圓曲線半徑。同樣通過緩和曲線方程逐點(diǎn)求出各點(diǎn)坐標(biāo),利用各點(diǎn)的三維坐標(biāo)值可計(jì)算出腹板曲面相鄰點(diǎn)的距離以及相鄰線的夾角,通過三角展開原則可將腹板曲面展開成平面,如下圖所示,亦可近似以幾段圓曲線替代緩和曲線,腹板展開圖形有幾段扇形組合而成。緩和曲線腹板三維示意圖 腹板三角形法展開示意圖鋼箱梁的加勁肋采用熱煨彎的方案,拼裝時(shí)每個(gè)橫隔板肋與加勁肋的交點(diǎn)按即有線形控制；鋼箱梁節(jié)段組拼采用4+1的方式

10、在現(xiàn)場(chǎng)專用胎架上進(jìn)行全橋組拼相鄰節(jié)段端口精確匹配,待拱度、接口各尺寸調(diào)整到位安裝臨時(shí)匹配件。4鋼箱梁現(xiàn)場(chǎng)裝焊質(zhì)量控制合理設(shè)置裝配間隙；加放焊接收縮余量。施工過程中定期進(jìn)行橋軸線變化的監(jiān)測(cè)。合理安排焊接順序。設(shè)置防風(fēng)、防雨設(shè)施。加強(qiáng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)工藝紀(jì)律執(zhí)行的管理力度。5焊接重點(diǎn)控制事項(xiàng)所有類型的焊縫在焊接前應(yīng)作工藝評(píng)定試驗(yàn),編制完善的焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告。焊接合理選擇焊接方法和焊接材料,選擇的焊材應(yīng)具有良好的抗裂性能；再次,采用合理的焊接工藝參數(shù),盡量采用較小的線能量輸入,小電流、快速焊,多層多道焊,嚴(yán)格控制層溫,減小熱輸入產(chǎn)生的內(nèi)部拘束應(yīng)力和焊接變形； U肋的制造質(zhì)量和焊接好壞直接關(guān)系到板單元的制造

11、,為此生產(chǎn)中重點(diǎn)控制U肋的加工質(zhì)量特別是U肋的坡口加工精度,并采用十二頭雙絲U肋龍門焊接機(jī)進(jìn)行焊接,保證焊接質(zhì)量,以達(dá)到良好的熔透深度和焊縫外觀成形。焊接質(zhì)量應(yīng)為箱形梁制造中的重中之重,特別要控制U肋與頂、底板焊接透而不漏,不能焊穿。并且焊縫表面要光順、略成凹形。橫肋與U肋的焊接一定要包角焊,拼裝間隙不能大于1mm。所有頂、底板的縱、橫向?qū)?特別是工地焊,必須保證焊透。各類節(jié)段施焊順序應(yīng)對(duì)稱與橋軸線,并對(duì)稱于構(gòu)件自身的對(duì)稱軸, 均勻、對(duì)稱、同步協(xié)調(diào)的實(shí)施。3.2鋼箱梁節(jié)段制造和組拼的精度控制措施鋼箱梁板單元制造精度控制要點(diǎn)劃線精度；結(jié)構(gòu)接頭裝配精度；單元件形狀、尺寸精度；單元件邊緣精度；單元

12、件基準(zhǔn)線的準(zhǔn)確性；胎架制作精度。鋼箱梁組拼精度控制胎架劃線精度；基準(zhǔn)段定位準(zhǔn)確性；結(jié)構(gòu)對(duì)稱精度；頂面結(jié)構(gòu)坡度；節(jié)段主尺寸精度。高強(qiáng)度螺栓孔位精度。3.3鋼箱梁運(yùn)輸方案及保證措施架設(shè)方案根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際施工情況進(jìn)行細(xì)化編寫,形成流水施工。充分考慮占道封路的時(shí)間安排、節(jié)段轉(zhuǎn)運(yùn)、起吊設(shè)備能力等制約因素,做到安全可靠、工期可控、成本可控、質(zhì)量有保證。3.4鋼箱梁涂裝控制措施鋼梁的防腐涂裝是保證大橋壽命的重點(diǎn)之一,在防腐體系一定的情況下,防腐處理的質(zhì)量是保證該橋防腐壽命的關(guān)鍵。我們對(duì)國(guó)內(nèi)鋼橋防腐方面不好原因進(jìn)行分析,結(jié)合國(guó)外的經(jīng)驗(yàn),涂裝質(zhì)量的好壞主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝條件控制。為此我們?cè)趯Ｓ梅忾]式除銹、涂

13、裝車間里,配備抽濕、通風(fēng)、除塵設(shè)施,除銹車間及涂裝車間的溫度、濕度、通風(fēng)條件必須達(dá)到涂裝規(guī)定要求,保證涂裝質(zhì)量。三.鋼箱梁制作方案方法1.制作方案綜合考慮了制造、運(yùn)輸、架設(shè)等因素,按照設(shè)計(jì)文件和架設(shè)方案的要求,進(jìn)行鋼箱梁節(jié)段的劃分,節(jié)段拼接線處各板件的交錯(cuò)線按設(shè)計(jì)圖紙執(zhí)行。根據(jù)我公司多次施工同類型的工程總結(jié)的經(jīng)驗(yàn),結(jié)合施工圖,決定沿用比較成熟的工藝來安裝本合同段鋼箱梁,即采用頂推發(fā)安裝鋼箱梁?？傮w工藝路線流程 ：圖紙審核放樣采購(gòu)材料材料試驗(yàn)下料制作胎架加工加勁肋拼裝小分段頂板小分段、底板小分段、腹板小分段焊接檢驗(yàn)上總裝胎架進(jìn)行第一批次節(jié)段總拼焊接檢驗(yàn)脫胎架修正胎架上總裝胎架進(jìn)行第二批次節(jié)段總拼

14、脫胎架修正胎架以此類推：拼裝剩余輪次焊接檢驗(yàn)預(yù)拼裝劃安裝線檢驗(yàn)打磨除銹噴底漆噴中間漆運(yùn)輸搭設(shè)支架吊裝組拼成整體節(jié)段頂推檢測(cè)調(diào)整焊接檢驗(yàn)落梁就位噴涂面漆驗(yàn)收。鋼箱梁制造總體方案：鋼箱梁節(jié)段制造安裝總體方案見圖7所示。圖7 鋼箱梁制造安裝總體方案2.鋼箱梁制造工藝2.1 板單元制造單元件的劃分是根據(jù)市場(chǎng)上鋼板的幅寬,工廠處理和下料加工設(shè)備能力,縱肋布置,焊縫間隔及相應(yīng)原理來決定,盡量減少對(duì)接焊縫數(shù)量,能形成批量生產(chǎn),容易控制質(zhì)量,一個(gè)節(jié)段劃分成若干塊頂?shù)装鍐卧?nèi)外腹板單元、縱隔板單元、橫隔板單元、挑臂等結(jié)構(gòu)。鋼箱梁制造實(shí)現(xiàn)板單元化。所有板單元可按類型在專用胎架上形成流水作業(yè)制造,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化,

15、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化,質(zhì)量穩(wěn)定化。 圖8鋼箱梁節(jié)段結(jié)構(gòu)圖1制造節(jié)段劃分為方便運(yùn)輸,鋼箱梁根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和運(yùn)輸情況按照設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行縱向及橫向分段,分段要保證縱向頂、底、腹板分段線錯(cuò)開200mm,橫向保證隔板與頂、底板錯(cuò)開100mm以上,縱向分段焊縫避開橋墩及中跨至少2500mm,分段盡可能采用大塊件,以減少現(xiàn)場(chǎng)焊縫數(shù)量,連結(jié)方式均采用焊接形式。圖9 橫向分段圖圖10橫縱向分段立體圖縱向分段按照設(shè)計(jì)圖分段進(jìn)行制造。2板單元下料、制作、焊接重點(diǎn)3板單元制作工藝鋼板預(yù)處理鋼板進(jìn)廠復(fù)驗(yàn)合格后投入生產(chǎn)。下料前先對(duì)鋼板的材質(zhì)、爐批號(hào)進(jìn)行移植,再經(jīng)通過矯平消除鋼板的軋制變形尤其是局部硬彎和內(nèi)應(yīng)力,從而減小制造中的變形

16、。平板機(jī)矯平后對(duì)鋼板進(jìn)行預(yù)處理自動(dòng)進(jìn)行拋丸除銹、噴涂車間底漆、烘干,除銹等級(jí)為GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Sa2.5級(jí),噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆一道厚度20m。平板機(jī)平板見圖11、鋼板預(yù)處理見圖12所示。圖11平板機(jī)平板圖12鋼板預(yù)處理零件的下料加工板件下料前,先將鋼板經(jīng)平板機(jī)校平并經(jīng)預(yù)處理后,再根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法,對(duì)較長(zhǎng)矩形板件采用多嘴頭門式切割機(jī)精切下料,對(duì)如隔板等形狀復(fù)雜的板件采用數(shù)控切割機(jī)精切下料,對(duì)較薄的主要零件,采用等離子切割,切割邊緣進(jìn)行機(jī)加工；鋼板對(duì)接坡口采用火焰精密切割、刨邊機(jī)或銑邊機(jī)加工。 鋼板下料見圖13所示。圖13數(shù)控切割機(jī)精密切割下料板單元拼裝工藝用移

17、動(dòng)式U肋自動(dòng)裝配機(jī)裝配U肋,保證U肋間距,板單元組拼。圖14 U肋自動(dòng)組裝裝配機(jī)U肋龍門自動(dòng)焊接機(jī)焊接U肋,見圖15所示。圖15 U肋自動(dòng)焊接機(jī)焊接4板單元制造工藝流程頂、底板板單元制造a.頂、底板加工b.U肋成型c.頂板板單元組拼圖16 曲線U肋制作實(shí)況底板板、腹板與縱肋組拼挑臂結(jié)構(gòu)組拼橫隔板制造2.2 工廠組拼及預(yù)拼裝1工廠總拼的基本要求鋼箱梁根據(jù)前述分塊原則、工藝流程及鋼箱梁的外形特點(diǎn),大拼胎架將根據(jù)橋梁的弧線形狀、縱橫坡變化、截面變化進(jìn)行模似設(shè)置,在大拼時(shí)設(shè)置定位連接匹配件臨時(shí)結(jié)構(gòu),保證分塊節(jié)段在工地二次拼裝定位的準(zhǔn)確定位。圖17 鋼箱梁組拼實(shí)況2鋼箱梁節(jié)段組裝流程 總拼胎架上按照架設(shè)

18、順序依次對(duì)對(duì)線拼裝節(jié)段底板單元。按線組裝中間橫隔板、組裝過程中輔以定位夾具、頂拉工具控制隔板、腹板位置精度和垂直度等項(xiàng)點(diǎn),使橫隔板間距滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。按線組裝中間橫隔板兩側(cè)腹板單元,組裝過程中輔以定位夾具、頂拉工具控制腹板單元和橫隔板單元位置精度和垂直度等項(xiàng)點(diǎn)。按次序組裝橫隔板及腹板單元組裝過程中輔以定位夾具、頂拉工具控制隔板、腹板位置精度和垂直度等項(xiàng)點(diǎn),使橫隔板間距滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。按線依次組裝腹板單元,組裝過程中輔以定位夾具、頂拉工具控制中間腹板單元和一側(cè)腹板單元位置精度和垂直度等項(xiàng)點(diǎn)。拼裝另外側(cè)腹板單元,以邊測(cè)量塔和橫基線為基準(zhǔn)定位組裝另外側(cè)腹板單元,并用馬板固定。用內(nèi)卡樣板檢驗(yàn)頂板與外腹板角

19、度,檢查合格后,焊接外腹板與頂板縱向焊縫。注意嚴(yán)格測(cè)量尺寸,必須與四周的測(cè)量網(wǎng)進(jìn)行精確測(cè)量定位,并輔助以臨時(shí)支撐連接,安裝可微調(diào)腹板的裝置。頂板單元組焊拼裝挑臂單元,挑臂單元的T形加勁肋與箱內(nèi)橫隔板對(duì)齊,此也為一關(guān)鍵控制點(diǎn),其安裝尺寸需經(jīng)嚴(yán)格的立體放樣。確保T形加勁肋的腹板與箱內(nèi)橫隔板對(duì)齊,較好的傳力。運(yùn)梁臺(tái)車馱運(yùn)已拼梁段出胎,后面一段梁段移至胎架首部,以后面一梁段為母梁,繼續(xù)拼裝下一輪次箱梁。完成工廠總拼與焊接,完成運(yùn)輸節(jié)段間的臨時(shí)匹配件連接,并做好標(biāo)識(shí)與記錄。拆分拼裝節(jié)段形成運(yùn)輸節(jié)段,以運(yùn)輸節(jié)段為單元進(jìn)行涂裝、存梁和發(fā)運(yùn)工作。3.涂裝3.1涂裝方案結(jié)構(gòu)部位涂裝體系最小干膜厚m涂裝道數(shù)鋼箱梁

20、上外表面橋面車間底漆噴砂Sa2.5醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆201二次涂裝噴砂Sa2.5環(huán)氧富鋅底漆801鋼箱梁其余外表面車間底漆噴砂Sa2.5醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆201二次涂裝噴砂Sa2.5環(huán)氧富鋅底漆601環(huán)氧云鐵漆70+702丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆40+402鋼箱梁體內(nèi)表面車間底漆噴砂Sa2.5醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆201二次涂裝噴砂Sa2.5環(huán)氧富鋅底漆501環(huán)氧厚漿漆100+1002U肋等內(nèi)表面涂裝體系噴砂Sa2.5醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆201現(xiàn)場(chǎng)焊縫內(nèi)表面涂裝體系打磨至St3環(huán)氧厚漿漆100+1002現(xiàn)場(chǎng)焊縫外表面涂裝體系噴砂Sa2.5環(huán)氧富鋅底漆8013.2涂裝工藝流程1鋼

21、箱梁上外表面橋面涂裝施工流程圖2鋼箱梁其余外表面涂裝施工流程圖3鋼箱梁體內(nèi)表面涂裝施工流程圖4U肋等內(nèi)表面涂裝施工流程圖5現(xiàn)場(chǎng)焊縫內(nèi)表面涂裝施工流程圖6現(xiàn)場(chǎng)焊縫外表面涂裝施工流程圖四.鋼箱梁節(jié)段運(yùn)輸1.運(yùn)輸要求根據(jù)本橋所在位置的具體情況,采用平板載重汽車將鋼箱梁節(jié)段由制造工廠運(yùn)輸至工地。由于所運(yùn)鋼梁節(jié)段為長(zhǎng)、寬運(yùn)輸構(gòu)件,應(yīng)事先與交通管理部門取得聯(lián)系,以保證運(yùn)輸過程中的安全,同時(shí)應(yīng)采取措施避免梁段在運(yùn)輸過程中產(chǎn)生較大變形。鋼梁在工廠制作驗(yàn)收合格后分節(jié)段按架設(shè)順序運(yùn)輸至橋位拼裝位置進(jìn)行安裝。運(yùn)輸前對(duì)沿途做詳細(xì)路況調(diào)查,包括限高、限寬、限重等限制。吊車及運(yùn)輸車輛到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)后,專人指揮進(jìn)入施工場(chǎng)地,按現(xiàn)

22、場(chǎng)指定位置停放到位。鋼箱梁運(yùn)輸時(shí),一定要按照工地的安裝順序進(jìn)行裝車、運(yùn)輸,不得隨意更換工件。裝車時(shí)要采取防護(hù)措施,防止損壞涂層和工件。圖18鋼箱梁節(jié)段運(yùn)輸圖片2.運(yùn)輸路線XXXX中鐵九橋工程有限公司牛鳳龍大橋橋址,運(yùn)輸路程約1951公里。運(yùn)輸路線見圖19所示。牛鳳龍大橋橋址牛鳳龍大橋橋址中鐵九橋圖19 板單元汽車運(yùn)輸路線圖五.鋼箱梁橋上安裝1.施工總體部署鋼箱梁跨徑布置及重量見表 1-1所示。 表1-1 鋼箱梁跨徑布置及重量 序號(hào)橋名項(xiàng)目名稱跨徑m重量t1第7合同牛鳳龍大橋左幅第4聯(lián)5060401307.1右幅第3聯(lián)5060501378.6總計(jì)2685.7注：支座材料重量未計(jì)入在內(nèi)。鋼箱梁采用

23、雙幅等截面直腹板鋼箱連續(xù)梁,頂板為正交異性板結(jié)構(gòu)。本橋單幅橋?qū)?5.75m,箱體寬度12.0m。采用單箱5室結(jié)構(gòu)：3個(gè)主箱室,箱室寬為3.2m；2個(gè)現(xiàn)場(chǎng)拼接箱室,箱室寬1.2m。本橋順橋向劃分為1413個(gè)節(jié)段,單幅橋橫橋向分為5個(gè)梁段,單幅橋共計(jì)7065個(gè)梁段。鋼箱梁采用工廠分段制造,現(xiàn)場(chǎng)頂推法架設(shè)。鋼箱梁采用Q345qD鋼材,單幅總重約。鋼箱梁在工廠分段預(yù)制運(yùn)至橋位,分段用吊車起吊到頂推支架上頂推架設(shè),最大分段重約35t。橋型布置圖單位：cm2.現(xiàn)場(chǎng)安裝分段1橫向：分5塊單箱5室分3塊,挑臂2塊：鋼箱梁橫向分段2縱向：三跨長(zhǎng)左幅150米,右幅160米,現(xiàn)場(chǎng)吊裝長(zhǎng)度按下圖分段吊裝,最重吊裝分段

24、約35t：鋼箱梁縱向分段3.現(xiàn)場(chǎng)安裝施工方案總體施工方案：以第7合同牛鳳龍大橋右幅第三聯(lián)鋼箱梁結(jié)構(gòu)為例,采用兩點(diǎn)頂推架設(shè)法架設(shè)鋼箱梁。在8#至9#橋墩之間搭設(shè)40m長(zhǎng)的拼裝支架,在9#至10#橋墩之間距離10#橋墩10m左右的位置搭設(shè)臨時(shí)支墩,保證頂推跨度不大于50m。因第7合同牛鳳龍大橋最后一跨導(dǎo)梁過不了橋臺(tái),加一組臨時(shí)墩根據(jù)導(dǎo)梁分段長(zhǎng)度確定臨時(shí)墩位置。利用250t履帶吊拼裝導(dǎo)梁和鋼箱梁成整體節(jié)間,按照9#向11#方向?qū)B續(xù)鋼箱梁頂推前移,每頂推前進(jìn)一個(gè)輪次,在后部支架上繼續(xù)下一輪次的拼裝作業(yè),如此循環(huán)直至鋼箱梁全部頂推就位。在鋼箱梁支撐墩上起頂縱橫移調(diào)整鋼箱梁狀態(tài),達(dá)到設(shè)計(jì)要求,安裝支座。

25、3.1安裝頂推設(shè)備1在拼裝支架上滑道梁端部設(shè)計(jì)位置安裝2臺(tái)150t水平液壓頂及控制系統(tǒng)。28#、11#墩豎向布置2臺(tái)150t千斤頂；39#、10#墩支座處豎向各布置2臺(tái)300t千斤頂；410#、11#墩上滑道梁共布置1臺(tái)150t水平糾偏千斤頂；3.2機(jī)具設(shè)備12臺(tái)1000mm行程的150t水平連續(xù)液壓頂及其液壓泵站和控制柜,主控機(jī)1臺(tái),控制單元1套；24臺(tái)150t千斤頂、4臺(tái)300t千斤頂、1臺(tái)150t千斤頂,所有千斤頂行程200mm；3四氟乙烯板滑塊共50塊；4.頂推架設(shè)施工步序步驟一：1、根據(jù)橋梁地理位置,頂推架設(shè)順序由9#墩側(cè)往11#墩側(cè)架設(shè)。2、在8#至9#橋墩之間布置鋼箱梁拼裝支架,

26、在9#至10#橋墩之間距離10#橋墩10m左右的位置搭設(shè)臨時(shí)支墩。步驟二：1、在拼裝胎架上布置滑道,調(diào)整滑道標(biāo)高。2、在橋墩、橋臺(tái)上方,布置滑移、糾偏和起頂裝置。步驟二示意圖步驟三：1、在滑道上鋪設(shè)滑塊；2、在拼裝胎架上拼裝導(dǎo)梁。步驟三示意圖步驟四：1、頂推導(dǎo)梁前移；2、在導(dǎo)梁尾部拼裝第一節(jié)段鋼箱梁；3、連接拼裝第一節(jié)段鋼箱梁與導(dǎo)梁。步驟四示意圖步驟五：1、頂推第一節(jié)段鋼箱梁一個(gè)節(jié)間距離；2、安裝第二節(jié)段鋼箱梁,頂推第二節(jié)段鋼箱梁；3、重復(fù)此操作,直至鋼箱梁滑移至9#墩；4、在9#墩安裝糾偏裝置1臺(tái)150t千斤頂,對(duì)連續(xù)鋼箱梁進(jìn)行橫向糾偏。步驟五示意圖步驟六：1、繼續(xù)頂推安裝鋼箱梁；2、當(dāng)導(dǎo)梁

27、滑移至10#墩的滑座上時(shí),在鋼梁下鋪設(shè)滑塊,滑塊跟隨鋼梁進(jìn)出；3、在10#墩上安裝糾偏裝置1臺(tái)150t千斤頂,對(duì)已拼裝的連續(xù)鋼箱梁進(jìn)行橫向糾偏。步驟六示意圖步驟七：1、重復(fù)操作,直至導(dǎo)梁滑移至11#橋臺(tái)前的臨時(shí)墩上。步驟七示意圖步驟八：1、待導(dǎo)梁第一節(jié)滑出11#橋臺(tái)前的臨時(shí)墩時(shí),拆除導(dǎo)梁前端第一節(jié)。2、繼續(xù)安裝并頂推連續(xù)鋼箱梁,直至全部拆除導(dǎo)梁。步驟八示意圖步驟九：1、頂推連續(xù)鋼箱梁至設(shè)計(jì)位置。2、通過調(diào)整橋墩處糾偏裝置,調(diào)整連續(xù)鋼箱梁橫向位置至設(shè)計(jì)位置；3、在拼裝支架上拼裝架設(shè)完成8#9#墩之間的鋼箱梁。3、在墩頂鋪設(shè)起頂裝置,把連續(xù)鋼箱梁抬離滑座,拆除滑座。4、通過起頂裝置,下放鋼箱梁,把

28、連續(xù)鋼箱梁調(diào)整至設(shè)計(jì)標(biāo)高。步驟九示意圖步驟十：1、安裝連續(xù)鋼箱梁支座,拆除臨時(shí)支墩及臨時(shí)鋼管樁,連續(xù)鋼箱梁架設(shè)完成,進(jìn)入橋面鋪裝工序。步驟十示意圖5.主要大型臨時(shí)設(shè)施5.1存放場(chǎng)鋼箱梁存放場(chǎng)設(shè)置在8#墩側(cè),主要作為鋼箱梁分塊臨時(shí)存放場(chǎng)地。5.2臨時(shí)支墩及拼裝支架在8#9#墩之間搭設(shè)鋼管樁臨時(shí)拼裝支架,鋼管樁上做樁帽,在樁帽上放置滑道梁。單管樁之間用鋼管連接系連接,增加臨時(shí)墩的整體穩(wěn)定性。在9#11#墩頂設(shè)置滑座,用于鋼箱梁頂推。臨時(shí)支墩及拼裝支架立柱采用630的鋼管,橫撐及斜撐采用300的鋼管。橫向布置間距根據(jù)鋼箱梁橫向分段來設(shè)置。頂推平臺(tái)拼裝支架縱向間距為6m,根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整。臨時(shí)支撐

29、墩及拼裝支架布置圖導(dǎo)向輪示意圖5.3導(dǎo)梁導(dǎo)梁是為頂推需要而設(shè)計(jì)的,總重約50t。具體詳見相關(guān)施工設(shè)計(jì)圖紙。1結(jié)構(gòu)形式：導(dǎo)梁全長(zhǎng)35m,采用工型梁桁架形式,前端梁高1.1m,后端梁高2.4m,節(jié)間間距11m,縱向布置兩片桁,兩片桁平行,桁間間距為5.6m。導(dǎo)梁后端上下面板、腹板分別于鋼箱梁的面板、底板及腹板焊接連接。2連接橫梁：橫梁安裝間距4m。3材質(zhì)：主桁分塊材質(zhì)均采用Q345B,橫梁均采用Q235B,材料技術(shù)條件符合低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008的要求。導(dǎo)梁立面圖5.4滑道梁滑道梁是為箱梁滑移需要而設(shè)計(jì)的,總重約40t。具體詳見相關(guān)施工設(shè)計(jì)圖紙。1結(jié)構(gòu)形式：采用箱型梁結(jié)構(gòu)形式,

30、梁高0.6m,梁寬0.4m。2材質(zhì)：主桁分塊材質(zhì)均采用Q235B?；懒⒚鎴D5.5頂推系統(tǒng)頂推系統(tǒng)組成有：2臺(tái)1000mm行程的150t水平連續(xù)液壓頂及其液壓泵站控制單元1套。頂推裝置安裝在待滑移鋼箱梁的外腹板處,通過滑板支撐在外腹板與底板上。6.主要施工機(jī)械設(shè)備6.1吊機(jī)選用選用250t履帶吊1臺(tái),工作狀態(tài)：吊裝最大分段35t,吊裝半徑22米,幅度34m。履帶吊參數(shù)表如下：履帶吊在拼裝支架側(cè)面作業(yè)。吊裝示意圖6.2千斤頂設(shè)備1頂推設(shè)備2臺(tái)150t水平連續(xù)千斤頂及其液壓泵站和控制單元1套。2墩頂布置設(shè)備8#、11#墩豎向各布置2臺(tái)150t千斤頂；9#、10#墩豎向布置2臺(tái)300t千斤頂,糾偏裝

31、置布置1臺(tái)150t水平千斤頂。7.鋼箱梁的架設(shè)7.1構(gòu)件的運(yùn)輸準(zhǔn)備架設(shè)的鋼梁,從存放場(chǎng)地利用平板車運(yùn)至安裝場(chǎng)地,250t履帶吊直接吊裝鋼梁在拼裝支架上進(jìn)行拼裝。7.2主要架梁原則1架設(shè)鋼箱梁分塊一般由內(nèi)至外,先安裝箱室后懸臂,要盡快形成閉合穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)體系。注意吊機(jī)的起吊能力和最大吊距,分塊的供應(yīng),先裝分塊不得妨礙后裝分塊。2架設(shè)工作主要使組裝匹配件正確就位,保證匹配件重合率,遇有錯(cuò)位,要查明原因,研究處理,不得隨意強(qiáng)行焊接。3在拼裝支架上拼裝鋼箱梁時(shí),除保證支架有足夠的承載力和預(yù)留壓縮下沉量外,應(yīng)特別注意鋼箱梁的拼裝拱度曲線。4鋼箱梁分塊安裝采用分塊吊裝方案,鋼箱梁安裝工地焊縫的縱、橫向焊縫為

32、主,采用單面焊雙面成型工藝保證焊縫熔透。鋼箱梁的焊縫尤其是坡口熔透焊,應(yīng)按規(guī)范的要求,經(jīng)過嚴(yán)格的探傷檢查。1鋼箱梁安裝后縱向焊縫在下一個(gè)節(jié)間鋼箱梁安裝前焊完,縱縫焊接盡可能多條同步施焊。2焊接工作環(huán)境濕度應(yīng)小于80%,焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5,焊接普通碳素鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于0。3施焊期間,盡量減少作用其上的動(dòng)荷載。5在鋼箱梁安裝過程中,由于溫度變化和支點(diǎn)起落千斤頂,活動(dòng)支座會(huì)沿橋軸方向有較大移動(dòng)。利用正式活動(dòng)支座時(shí),其移動(dòng)值可能超過其設(shè)計(jì)最大容許偏移量,施工中應(yīng)計(jì)算移動(dòng)數(shù)值,并采取相應(yīng)措施以策安全。6臨時(shí)支墩及墩頂布置,嚴(yán)格按施工設(shè)計(jì)圖紙辦理,架設(shè)前經(jīng)有關(guān)部門進(jìn)行全面檢查。其上均設(shè)置

33、水平、中線觀測(cè)點(diǎn),隨時(shí)觀測(cè)架梁過程中沉陷和變位情況,以便及時(shí)調(diào)整。臨時(shí)支墩的標(biāo)高應(yīng)考慮鋼結(jié)構(gòu)彈性壓縮和非彈性壓縮的預(yù)留量。7墩頂分配梁、工鋼束、鋼墊塊、千斤頂?shù)冉佑|面凡無螺栓連接者,均應(yīng)墊石棉板或三合板之類的防滑材料。8工地現(xiàn)場(chǎng)連接的方案1工地現(xiàn)場(chǎng)焊接準(zhǔn)備工作工地現(xiàn)場(chǎng)焊接系指成品梁段吊裝就位后,在形成整體鋼箱梁的過程中完成的焊接作業(yè)。主要包括下列內(nèi)容：鋼箱梁接口匹配件連接、接口對(duì)接錯(cuò)邊量調(diào)整。鋼箱梁頂板U形肋嵌補(bǔ)段連接,底板及腹板板肋嵌補(bǔ)段連接。鋼箱梁接口縱縫、環(huán)縫焊接,隔板焊接。鋼箱梁的工地焊縫及損傷部位的除銹和補(bǔ)涂裝,以及鋼箱梁外表面最后一道面漆的涂裝。鋼箱梁梁段架設(shè)原則上按圖紙規(guī)定順序進(jìn)

34、行。工地焊接作業(yè)開始前,應(yīng)準(zhǔn)備好臨時(shí)工作平臺(tái),焊接設(shè)備、工具、防風(fēng)、防水防潮設(shè)備等施工器材。箱內(nèi)焊接通風(fēng)除塵設(shè)備。檢查對(duì)接梁段接頭焊口情況。全面檢查相鄰接頭坡口角度、間隙尺寸及焊接高差是否符合要求。檢查沿焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi),除銹表面清理質(zhì)量。2鋼箱梁接口連接鋼箱梁節(jié)段吊裝到位后,按照腹板外腹板頂板底板的順序連結(jié)匹配件。定位箱口時(shí)宜先固定箱口剛性較大的拐角部位腹板與底板角部、底板與外腹板角部、外腹板與頂板角部、內(nèi)腹板與底板連接處、內(nèi)腹板與頂板連接處,然后固定其它匹配件。在匹配件連接完成后,進(jìn)行接口對(duì)接錯(cuò)邊調(diào)整,即采用馬板和火焰矯正的方法進(jìn)行局部調(diào)整,保證板面錯(cuò)邊不大于1.0mm由于頂推時(shí)的受

35、力狀態(tài)與預(yù)拼裝時(shí)受力狀態(tài)不一致,使非匹配件連接部位板面發(fā)生錯(cuò)邊,先焊接頂板U肋嵌補(bǔ)段,最后組焊底板板條肋嵌補(bǔ)段。3工地焊接的一般要求梁段接口的縱、橫向?qū)雍缚p要求熔透。工地焊接環(huán)境周圍溫度宜在+5以上,周圍相對(duì)濕度80%以下,雨天不得露天施焊箱內(nèi)除外。在鋼箱內(nèi)采用CO2焊時(shí),操作者要佩戴通氧氣的防護(hù)面罩,一定要配備通風(fēng)防護(hù)安全設(shè)施。焊縫兩側(cè)經(jīng)除銹后24h內(nèi),必須進(jìn)行焊接,以防接頭再次生銹或污染。否則應(yīng)重新除銹,方可施焊。4工地焊接順序及技術(shù)措施為減少因焊接而產(chǎn)生的附加應(yīng)力和焊縫殘余應(yīng)力及邊緣材料局部應(yīng)力,消除或減少構(gòu)件不規(guī)則變形,工地焊接順序并按下列規(guī)定執(zhí)行：橫向焊縫應(yīng)從橋中軸線向兩側(cè)對(duì)稱施焊

36、；一端有自由端的長(zhǎng)焊縫,從一端施焊,向自由端前進(jìn)；圓型構(gòu)件沿圓周施焊時(shí),可分幾段圓弧對(duì)稱施焊；為實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊接,把與橫向接口焊縫交會(huì)的U型肋斷開一段,待完成焊縫后再補(bǔ)焊就位。U型閉口縱肋拼接段的施焊順序可按圖紙規(guī)定,或通過試驗(yàn)后,提出焊接順序,報(bào)請(qǐng)監(jiān)理工程師認(rèn)可。各類構(gòu)件節(jié)段施焊順序應(yīng)對(duì)稱于橋軸線,并對(duì)稱于構(gòu)件自身的對(duì)稱軸,均勻、對(duì)稱、同步協(xié)調(diào)的實(shí)施。對(duì)各類加勁連接的補(bǔ)償段,應(yīng)在大接頭環(huán)縫施焊后,再予以實(shí)施焊接。應(yīng)充分預(yù)估現(xiàn)場(chǎng)環(huán)焊縫的收縮余量,并采取措施減少兩段鋼箱梁之間的長(zhǎng)度偏差；同時(shí),在頂推平臺(tái)上每拼裝一個(gè)梁段,隨即測(cè)量一次鋼箱梁的長(zhǎng)度,對(duì)兩節(jié)箱梁之間的差值在下一梁段加以修正,不使誤差累積。

37、梁段接口橫向焊縫的施焊順序應(yīng)與工地梁段架設(shè)拼裝順序相同。9工地焊接后的最終涂裝工地所有連接焊縫經(jīng)檢驗(yàn)合格后,其表面應(yīng)用機(jī)械除銹,達(dá)到St3級(jí)。焊接接縫表面應(yīng)除銹后一般在4小時(shí)內(nèi),按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行涂裝。10頂推過程中需要進(jìn)行靜力測(cè)量頂推作業(yè)時(shí)節(jié)點(diǎn)撓度及中線的測(cè)量,要求每安裝一個(gè)節(jié)段,各節(jié)段測(cè)一次撓度與計(jì)算值比較,同時(shí)測(cè)一次中線,判斷鋼箱梁制造和安裝質(zhì)量,決定縱向坡度,使鋼箱梁到達(dá)前方支點(diǎn)時(shí),梁底與墩頂之間有足夠的凈高度,以便布置起頂設(shè)備。同時(shí)據(jù)此考慮,下步是否采用糾偏裝置橫移鋼箱梁?jiǎn)栴},除此之外還應(yīng)觀察測(cè)量各墩支點(diǎn)位移情況以便與設(shè)計(jì)值比較。同時(shí)對(duì)關(guān)鍵分塊要進(jìn)行應(yīng)力測(cè)定,與計(jì)算值比較,以便及時(shí)進(jìn)行分

38、析,防止超應(yīng)力。11頂推作業(yè)的注意事項(xiàng)1頂推作業(yè)前,應(yīng)確定的事項(xiàng)：導(dǎo)梁結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)圖,主橋鋼箱梁結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)圖、設(shè)計(jì)說明書、分塊應(yīng)力、重量表等情況。橋址處地質(zhì)情況。橋墩結(jié)構(gòu)圖及竣工里程,標(biāo)高,中線測(cè)量資料。拼裝平臺(tái)及墩頂布置檢查等資料。清理滑道梁不銹鋼板上的焊渣及飛濺物等,減小污垢對(duì)摩擦的影響。墩頂滑塊擺放位置要居中,不能偏向一邊或與鋼箱梁頂推方向有較大夾角,以防對(duì)頂推產(chǎn)生不利影響。每次頂推之前,檢查滑塊底的四氟乙烯板是否被擠壓變薄,以便及時(shí)更換。利用吊機(jī)將支座吊放在墩頂支座安裝位置的附近。在滑道梁頂面不銹鋼板上涂黃油,保持滑道面無灰塵及其他雜物,防止將四氟乙烯板刮傷,影響使用效果。檢查頂推各設(shè)備是否

39、正常及各線路連接是否正確。2起落梁起落梁使用的油壓千斤頂應(yīng)帶頂部球形支承墊、保險(xiǎn)圈、升程限位孔。支座下共同作用的千斤頂應(yīng)選用同一型號(hào),且用1臺(tái)油泵并聯(lián)。當(dāng)需要測(cè)定支點(diǎn)反力時(shí),應(yīng)由計(jì)量單位對(duì)千斤頂、壓力表一并配套校正。千斤頂位置應(yīng)安放準(zhǔn)確、穩(wěn)妥,上下支承面要墊平。千斤頂中心軸應(yīng)與支承結(jié)構(gòu)中心線重合。為避免引起拉缸現(xiàn)象,規(guī)定千斤頂行程不得大于有效工作行程。頂落梁時(shí)要求設(shè)置保險(xiǎn)支座,以防意外發(fā)生時(shí)能及時(shí)支承。經(jīng)檢查合格后,方能按照規(guī)定的反力大小及頂落梁程序施頂。千斤頂安放在梁底的位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。起落時(shí)采用類型和臺(tái)數(shù)相同的千斤頂,施頂過程中兩片滑道梁上鋼箱梁應(yīng)力應(yīng)在同一平面,最大高差20毫米,否則

40、應(yīng)予調(diào)整。3縱向頂推作業(yè)整體滑道要按照設(shè)計(jì)拼裝線型布置,要滿足設(shè)計(jì)的平整度、軸線、高程要求,拼接處要圓順過渡。其質(zhì)量要求為：?jiǎn)纹懒呵昂蟾叱滔嗖钤?mm以內(nèi)；兩片滑道梁之間標(biāo)高相差在2mm以內(nèi)；滑道縱向不得有死彎。要保證千斤頂設(shè)備正常、水平頂推千斤頂與鋼箱梁連接質(zhì)量、千斤頂反力座的焊接質(zhì)量和反力座與滑道梁連接質(zhì)量。每套連續(xù)千斤頂各設(shè)置兩套外置式的絕對(duì)值編碼器,用于分別檢測(cè)各千斤頂前后頂?shù)慕^對(duì)行程及千斤頂?shù)目刂品答?。鋼箱梁左右兩?cè)各設(shè)置一條測(cè)長(zhǎng)繩,每條測(cè)長(zhǎng)繩帶動(dòng)一套絕對(duì)值編碼器,用于測(cè)量鋼箱梁兩側(cè)位移。各液壓泵站均設(shè)置液壓壓力傳感器,用于監(jiān)測(cè)各點(diǎn)載荷,并用于完成超載保護(hù)功能。頂推過程中進(jìn)行跟蹤

41、、監(jiān)測(cè),保證兩側(cè)千斤頂并聯(lián)頂推,頂推速度和頂推量保持同步,及時(shí)進(jìn)行故障診斷與檢測(cè),發(fā)生較大偏差時(shí)停止頂推作業(yè),以便進(jìn)行故障排除。油泵應(yīng)并聯(lián)確保千斤頂同步,并在縱移滑道上按5cm間隔做好刻度標(biāo)記,嚴(yán)格控制同步。4頂推過程中的糾偏在每個(gè)墩上適當(dāng)?shù)奈恢冒惭b12個(gè)光電開關(guān),檢測(cè)中軸線是否與設(shè)計(jì)中軸線一致主梁的中軸線用通長(zhǎng)黑色標(biāo)識(shí)線示出。通過色差的檢測(cè),從而實(shí)現(xiàn)對(duì)主梁中軸線的檢測(cè)。在水平頂推千斤頂伸缸,主梁平移過程中,若哪個(gè)光電開關(guān)檢測(cè)不到中軸線,則發(fā)出一個(gè)信號(hào)趨動(dòng)相應(yīng)的橫向調(diào)節(jié)千斤頂動(dòng)作直到光電開關(guān)檢測(cè)到中軸線后停止動(dòng)作,從而實(shí)現(xiàn)橫向糾偏。12墩頂布置在頂推作業(yè)過程中鋼箱梁重量應(yīng)由臨時(shí)支墩及墩旁托架來

42、承受,主橋支墩不承受頂推作業(yè)過程所產(chǎn)生的水平力和豎向壓力。頂推作業(yè)完成后,利用墩頂布置的型鋼束、鋼墊塊、聚四氟乙烯板和豎向千斤頂落梁,利用水平千斤頂調(diào)整橫向位移,完成體系轉(zhuǎn)換,安裝正式墩頂支座。13拼裝及頂推作業(yè)還應(yīng)符合下列規(guī)定：1保證頂推作業(yè)過程中的抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)M傾1.3；2墩頂布置的型鋼束、鋼墊塊、聚四氟乙烯板和千斤頂?shù)鹊囊?guī)格、數(shù)量和安放位置應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求辦理。3新制的型鋼束上、下頂面應(yīng)平整。鋼墊塊等應(yīng)預(yù)先檢查、除去污物,保證接觸平整,不符合要求者不得使用。4鋼箱梁底、千斤頂、鋼墊塊之間接觸面均應(yīng)墊一層石棉板,油頂頂面鋼墊塊應(yīng)設(shè)置臨時(shí)支撐,防止碰撞墜落。5支承墊石頂面鋼箱梁支座范圍內(nèi)

43、,應(yīng)先鑿毛鑿平。8.頂落梁8.1墩頂布置1鋼箱梁在頂推作業(yè)完成到達(dá)墩位后,如鋼箱梁橫向偏移較大時(shí),可在起頂前橫移調(diào)整到位。鋼箱梁最終定位縱移可利用溫差進(jìn)行調(diào)整。鋼箱梁橫移調(diào)整偏位前,所有節(jié)段焊接必須完畢,以防鋼箱梁受橫向水平力的影響造成鋼箱梁軸線發(fā)生曲折。每個(gè)節(jié)間拼裝完成后都需要監(jiān)測(cè)鋼梁平面位置,超過規(guī)定值時(shí)要進(jìn)行調(diào)整。2墩頂布置是調(diào)整鋼箱梁幾何狀態(tài)的重要手段,在鋼箱梁安裝過程中起著至關(guān)重要的作用,需通過墩頂布置的位移調(diào)整系統(tǒng)來完成鋼箱梁的高精度定位,做到布置合理、操作靈活。3墩頂布置是以到達(dá)前一支墩狀態(tài)為主要工況設(shè)計(jì)的,包括兩項(xiàng)內(nèi)容:鋼箱梁臨時(shí)支點(diǎn)的設(shè)計(jì)和位移調(diào)整系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。位移調(diào)整系統(tǒng),則是在鋼箱梁的起頂點(diǎn)下布置千斤頂及頂座。千斤頂分為豎向千斤頂及水平千斤頂,分別進(jìn)行頂落梁和縱橫移操作。鑒于鋼箱梁跨度大,在溫差作用下易產(chǎn)生較大的縱向位移,需在豎向千斤頂下面布置四氟乙烯板加不銹鋼板摩擦副作滑動(dòng)面。縱橫移操作時(shí),將鋼箱梁置于墩頂臨時(shí)支座上滑動(dòng),以四氟乙烯板作滑動(dòng)面。4鋼箱梁起頂點(diǎn)下依次布置千斤頂、工鋼組墊座、鋼墊塊、分配梁等。千斤頂設(shè)置根據(jù)支撐需要確定。