鎂合金熔煉鑄造易出現(xiàn)的缺陷

1、鎂合金熔煉鑄造易出現(xiàn)的缺陷:由于鎂合金的鑄造性能較差，在鎂合金的鑄件生產(chǎn)中容易出現(xiàn)多種缺陷，并且較難消除，造成生產(chǎn)成本高。 常見的缺陷有疏松，夾渣，裂紋，氣孔等。我們必須從原輔材料開始控制質(zhì)量，模具，設(shè)備，工序都要嚴格的控 制和檢驗?，F(xiàn)做問題的分析處理，跟足去驗證；1，疏松；（包跨表面脫層，明顯熔合位等。）該缺陷容易在內(nèi)澆口及熱節(jié)處出現(xiàn)。這種缺陷一般在鑄件的內(nèi)部，肉眼不可見。通過X射線檢查能檢測出， 由于澆口及熱節(jié)部位則由于長時間處于過熱狀態(tài)，攝固過程中溫度較高導(dǎo)致產(chǎn)生該缺陷。防此這類缺陷要做 好以下幾方面的工作：（1），從工藝的角度合理設(shè)計好澆口系統(tǒng)，經(jīng)反復(fù)實驗確定直澆道，橫澆道與澆口的截面

2、積最佳之比為1:3:3；并合理進行冒口尺寸的改善，強化冒口的補縮作用，形成鑄件有順序的攝固；（2），充分利用冷鐵的激冷效果幫助熱節(jié)處補縮，一般冷鐵是與冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口補縮，如果效果不好時，應(yīng)適當增大冒口的體積或使用保溫冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。以上的操作，實驗證明都是有效的。夾渣；（包跨常說的熔劑點，結(jié)疤，等等。）該缺陷在鑄件酸洗處理后，有的表面或鑄件尖角處，暴露出黑斑夾雜物。肉眼可見。黑斑由一個接近圓形的 淺色區(qū)所包圍。并以一個更黑的環(huán)為邊界。這種夾渣物一般是溶劑造成的，不但會降低鑄件的力學(xué)性能，并且 溶劑中的MgCl2直接降低鑄件的抗腐蝕能力

3、，鎂和鎂合金及易氧化，特別是ZM系列合金，更易氧化。為防此 鎂合金在熔煉時氧化燃燒，而在熔煉中要加一定的溶劑，使之不與空氣接觸，由于溶劑的性能不好或操作不當， 澆注工具上的溶劑容易進入到金屬液中；舀取金屬液不當，將溶劑帶入到金屬液中；由于澆注不模，澆包上面 浮著的溶劑進入到模腔中。更可能是澆注溫度較高，鎂合金液在型腔中與泥芯放出的氣體反應(yīng)燃燒，產(chǎn)生二次 氧化夾渣所致。要消除這種缺陷。具體方法如下：（1），使用帶節(jié)流管的茶壺式澆包時，要磕掉粘附著的熔劑，澆包和坩堝底部少量的熔液不能澆入型腔，從坩堝中舀取金屬液前，必須用澆包底部撥開液面的熔劑及氧化層。（2），熔煉過程中，溫度不可過高，造成熔劑大量

4、揮發(fā)。澆注溫度要適當，泥芯中用做保護劑作用的硫磺和硼砂酸的加入量要適當增加。如果在澆注的過程中，發(fā)現(xiàn)坩堝液面有火焰冒出，應(yīng)及時灑上一層 硫磺粉；這系物質(zhì)的熔化及發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，有一定的時間，所以要等34min后方可要去金屬液。 整過過程要精心，操作要穩(wěn)當，防此金屬液劇烈的攪動。（3），精煉的過程中，熔劑要灑在翻起的鎂液升起最高處。使整過液面均勻覆蓋一層熔劑，最后不在有白色液體從熔池下部翻上來，直到液面光亮為此。由于溶劑和合金中的氧化物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，并產(chǎn)生 吸附效應(yīng)，生成的密度大于合金的較大積聚物，沉入坩堝底部，達到凈化的效果。精煉的時間，控 制在59min即可。精煉完后，應(yīng)鎮(zhèn)靜1015min為佳

5、，以便夾雜物有足夠的時間沉入坩堝底部。 精煉結(jié)束后，合金液的液面灑硫磺和硼砂酸的混合物時，特別要細致，否則容易產(chǎn)生氧化物。（4），定期清理清除坩堝壁上和底部等各部位的殘渣是很重要的，過量的殘渣積聚會產(chǎn)生強烈的化學(xué)反應(yīng)，影響熔煉整過過程的質(zhì)量。裂紋；（表面不平，應(yīng)力紋等等。）該缺陷一般出現(xiàn)在鑄件厚薄之間的過度處，產(chǎn)生的原因是在凝固的過程中。薄壁處較壁厚處先凝固，由 于收縮受阻產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，特別是泥芯時伸縮更容易受到阻礙，型芯的過度圓角小，金屬凝固時產(chǎn)生的應(yīng) 力集中，因此出現(xiàn)裂紋。具體辦法如下：（1），防此此類缺陷的產(chǎn)生，可以在薄壁處增加工藝余量，或者設(shè)置加強筋，適當增大過渡圓角，在厚壁處設(shè)置冷鐵以

6、均衡順序凝固。便可解決此問題。氣孔；（表面砂孔，針孔等等。）對此類缺陷的來源，是多方面的：（1）是；在熔煉中，金屬液和大氣接觸吸氣；（2）是；合金原材料上的油污及水分，在熔煉過程中易產(chǎn)生氣體；（3）是；合金液在澆注的過程中吸入空氣，而與鑄型反應(yīng)產(chǎn)生的氣體；鎂金屬的密度是鋁金屬的1/3。因此，金屬液充型的壓力相當?shù)?。這既是一定的優(yōu)勢，但更主要是缺點，為解決此缺陷，方法如下：（1）,為了讓型腔中的氣體（包挎澆注過程中泥芯及型砂產(chǎn)生的氣體）自由的排出到大氣中，型砂必須有良好的透氣性；這系氣體將通過壓力最低的途徑排出。（2），如果砂型透氣性差，則產(chǎn)生的氣體向液體或半液體狀態(tài)的金屬侵入，而產(chǎn)生氣孔，砂孔

7、，針孔等缺陷。為了提高透氣性能，要求型砂有一定的粒度，且應(yīng)該在鑄型的上下型，扎排氣孔；鑄型 要及時澆注，存放的時間不可過長，防此吸潮。（3），泥芯的非工作表面，要扎足夠數(shù)量的排氣孔，對于比較大的泥芯內(nèi)型可以填充焦炭，增加排氣效果，焦炭必須烘干。以上是熔煉鎂合金常出現(xiàn)的缺陷，也同時做了一些相關(guān)的操作和注意事項，希望可以幫到我們集 團解決一些問題。如果正在使用的項點和工具，工序，看看有沒有可以調(diào)整，改善，特別注意地方， 把好每個關(guān)口卡子。相信可以減少或杜絕上述問題，共同學(xué)習(xí)，共同改進，共同創(chuàng)新，相信躍進鎂業(yè) 一定走在前面，我有信心和決心；謝謝！鎂合金的熔煉幾大步簡述：一，預(yù)熱：1，鎂合金錠加入爐前

8、，必須預(yù)熱達到150度以上。二，加料：1，將坩堝清理干凈，不得有油污，銹跡，水跡，鎂粘及異物等，熔爐和周邊要干凈；加料要均勻，不管新熔爐或就熔爐；主料和填塞料要分按比列分開切開，保證均勻；三，鎂合金的合理熔化：合理使用熔煉爐，并節(jié)約能源，熔爐從350度到400度的加熱功率比率大約為17%；熔爐從400度到550度的加熱功率比率大約為21%；熔爐從550度以上加熱功率比率為100%；鎂合金從350度到650度需要6 h.四，加保護氣體：1，溫度達到350度時，熔爐自動供保護氣體，保護氣體為SF6和N2。切不可泄露；五，舀料操作：1，在舀料時必須戴好防護用具，以免發(fā)生危險，舀料工具使用前必須加熱到

9、150度以上，除去表面水分，并將料勺表面清理干凈。2，鎂錠模，必須預(yù)熱150度以上，N2流量值保持在100； SF6流量值調(diào)到2030，混合流量保持在80，此流量下保持通氣5min后方可操作，掀起爐蓋，保持料勺傾斜30度，緩緩的放入料中，每次取3/4料勺容量的料液，慢慢提出液面，平緩的將料液倒入鎂錠模內(nèi)。后蓋上模蓋，切記舀料時不可攪拌料液。最長開模蓋時間為3min，否則會引起著火，必須及時蓋上爐蓋；取料后，蓋上爐蓋后，如在要取料，必須要等待1015min;取料結(jié)束5min后調(diào)節(jié)SF6的比例正常。值得注意的是，爐蓋的密封面處，不能有廢渣，取料時不小心掉下的，必須先清理干凈，否 則會造成熔爐密封性不好，加速料液的氧化。六，鎂熔體的精煉處理：1,鎂熔體精煉溫度，一般控制在710730度，精煉后靜置1560min，使熔渣充分沉析。精煉過程特別注意除氣；通入惰性氣體，（如氬氣，氖氣）法：一般在750度到760度下，往熔體中通入占熔體質(zhì)量0.5%的氬氣，可以將熔體中的氫含量由1501