全員設(shè)備管理TMP培訓(xùn)教材課件

1、TMP培訓(xùn)綜合制劑車間TMP培訓(xùn)第一部分TPM的定義和歷史TPM展開的八大支柱TPM活動產(chǎn)生的效果第一部分TPM的定義和歷史TPM展開的八大支柱TPM活動產(chǎn)生一、TPM的定義和歷史TPM=Total Productive Maintenance PM生產(chǎn)保全1960年前后，美國GE公司首先提出的一套系統(tǒng)的設(shè)備保全方案，即TPM的前身“PM” 70年代：日本引進PM活動并改造成以現(xiàn)場部門的TPM改善活動。71年設(shè)立了日本PM獎，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎。以生產(chǎn)部門為主！ 80年代：進化到全公司（包括間接部門）、全員參與改善活動。 90年代：開始走向世界。全員參與改善活動一、TPM的

2、定義和歷史TPM=Total ProductivTPM的定義1.以建立健全不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（NO.1）的企業(yè)體質(zhì)為目標2.通過公司領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與的改善活動；3.構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)中所有損耗（火災(zāi)、事故、不良、故障、浪費等）發(fā)生的良好機制；4.最終達成損耗的最小化和效益的最大化。TPM：全員參與的全面改善活動TPM的定義1.以建立健全不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（NO.1TPM的三大思想TPM=PM +ZD +SG活動預(yù)防哲學“0”目標全員參與預(yù)防醫(yī)學日常預(yù)防健康檢查提前治療防止事故日常保全清掃、注油、檢查測定故障定期檢查診斷技術(shù)故障維修提前對策預(yù)防保全預(yù)防保全延長壽命 預(yù)防哲學（

3、Preventive Maintenance） -確立預(yù)防的條件（分析問題，防止未然） -排出物理性、心理性缺陷 -排除強制劣化 -消除慢性不良 -延長原有壽命 “0”目標（Zero Defection零缺陷） -與同行的水平無關(guān) 如果追求“0”的目標 在競爭中一定會勝利 -如果同行也追求“0” 那么速度是勝敗的關(guān)鍵 全員參與經(jīng)營（Small Group Activity) -提高組織成員的能力 -為提高熱情而活躍組織 -組織成果的最大化TPM的三大思想TPM=PM +ZD +SG活動預(yù)防“0二、TPM展開的八大支柱行業(yè)內(nèi)的一流企業(yè)：有良好效益，有持續(xù)發(fā)展動力企業(yè)評價指標：Quality Co

4、st Delivery Production Safety Moral八 大 支 柱自主保全專業(yè)保全主題改善品質(zhì)保全初期改善事務(wù)改善安全管理人才培育全部門參加、以分科會的形式開展兩 基 石不間斷的小集團改善活動徹底的5S運動二、TPM展開的八大支柱行業(yè)內(nèi)的一流企業(yè)：有良好效益，有持續(xù)TPM八大支柱TPM（全員自主保全）自主保全安全環(huán)境主題改善專業(yè)保全初期管理教育訓(xùn)練品質(zhì)保全事物效率全員5S活動TPM八大支柱TPM自安主專初教品事全員5S活動區(qū)分項目單位現(xiàn)在09年上目標 09年下 10年 P（生產(chǎn)性）延長重點設(shè)備MTBF小時100110130減少設(shè)備故障次數(shù)件/月1009070提高人均生產(chǎn)性%1

5、00110130 Q（品質(zhì)）減少索賠件/月1009080提供穩(wěn)定性%100110130 C（成本）改善效果金額萬元300500減少能源%1009080 D（期限）減少急停時間分1009070縮短保全修理時間分1009070 S（安全）減少災(zāi)害（工傷/火災(zāi)）件1009070增加改善亮點件060120 M（士氣）提高提案件數(shù)件/月/人12小組主題解決件/組023小組教育培訓(xùn)（OPL)次/月/人036三、TPM活動產(chǎn)生的效果實現(xiàn)：災(zāi)害“0”，故障“0”，不良“0”，浪費“0”區(qū)分項目單位現(xiàn)在目標 P延長重點設(shè)備MTBF小時100第三部分 改善提案活動改善提案的意義 TPM中的改善提案活動：是指以企業(yè)

6、經(jīng)營運作為中心，為了提高企業(yè)經(jīng)營效益及管理技術(shù)水平開展；是公司通過一定的制度化獎勵措施引導(dǎo)和鼓勵員工積極和主動地提出并實施任何有利于改善企業(yè)經(jīng)營品質(zhì)，提高企業(yè)管理水平的革新建議、改進建議和發(fā)明創(chuàng)造等活動。意思是指把員工的構(gòu)思及創(chuàng)意性的研究結(jié)果記錄在規(guī)定用之向公司提出第三部分 改善提案活動改善提案的意義 TPM中的改善提提案的目標方法改善設(shè)備改善環(huán)境改善改善一切把工作變得簡單愉快沒有不存在問題的設(shè)備創(chuàng)作清潔明亮的工作環(huán)境實現(xiàn)國內(nèi)一流模范公司提案的目標方法改善設(shè)備改善環(huán)境改善改善一切把工作變得簡單愉快改善活動的PDCA循環(huán)A-ACTION措 施P-PLAN計 劃C-CHECK確 認D-DO實 施任

7、何一項改善都是一個PDCA循環(huán)。進步提高改善活動的PDCA循環(huán)A-ACTIONP-PLANC-CHE如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理區(qū)分定義重點內(nèi)容不合理詳細事項1整理區(qū)分必要與不必要，不必要的處理掉確定基準物品分類無法判斷物品的種類及數(shù)量過期品、過量品、廢品，縮小、剪短、不必要動作行為多余的程序2整頓防止必要品過?；虿蛔悖奖愦嫒《ㄆ范ㄎ欢靠梢暬瘺]有明確標示品名沒有制定明確的原位置沒有標示出最大、最小量、在庫量人、機、物狀態(tài)不能一目了然3基本條件清掃、點檢（擰緊）、注油、更換、等基本事項清掃點檢注油更換油量不足、油污染、油種不明、油種不適、漏油供油嘴污染、油桶污染、油桶破損及變形、保管不良污染

8、、破損、泄漏、水平標示不清如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理區(qū)分定義重點內(nèi)容不合理詳細事項1如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理4微缺陷目前影響不大，日后會擴大的小缺點臟污疵點振蕩發(fā)松異常粘著殘渣、生銹、涂料破裂、彎曲、變形晃動、脫離、傾斜。磨損、腐蝕皮帶、鏈條異常音、發(fā)熱、振動、變色、壓力、電流、味道堵塞、固化、積累、脫落5發(fā)生源故障、不良、災(zāi)害、污染發(fā)生的部位產(chǎn)品原料，油氣體液體泄漏、流淌、溢流、飛散潤滑油、作動油、燃料油的漏油、流淌、溢流空氣、氣體、蒸汽、蒸汽排氣及泄漏水、溫水、半成品、冷卻水、廢水漏水包裝材料、不良品、切面不均、人、叉車等待、建筑物之間的侵入如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理4目前影響不大

9、，日后會擴大的小缺如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理6困難部位妨礙人得行動的部位清掃 檢查給油鎖緊操作調(diào)整機器結(jié)構(gòu)、罩子、配置、空間罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限（正常范圍）標示給油孔位置、結(jié)構(gòu)、配置、高度、廢油口空間罩子、結(jié)構(gòu)、配置、規(guī)格、空間機械配置、閥門類、開關(guān)、手柄位置壓力表、溫度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良7不安全部位對人產(chǎn)生危害或有潛在危害的部位照明旋轉(zhuǎn)物起重機移載機光度不夠、位置不良、罩子污染、保護設(shè)施等破損、防爆不適合保護罩脫落、露出、并聯(lián)安全裝置、緊急剎車吊車、起重機類的鋼繩、掛鉤、剎車等特殊物品、溶劑、有毒氣體、隔熱材料、危險標示、保護工具8其他管理部門業(yè)務(wù)職能部

10、門業(yè)務(wù)復(fù)雜、麻煩、程序復(fù)雜、顧客不滿、顧客不便如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理6妨礙人得行動的部位清掃機器結(jié)構(gòu)不合理發(fā)現(xiàn)LIST區(qū)域名序號部件或部位名不合理現(xiàn)象（內(nèi)容）不合理區(qū)分發(fā)現(xiàn)日發(fā)現(xiàn)者原因?qū)Σ呋蚪ㄗh解決區(qū)分解決日期備注自己支援計劃完成注：不合理區(qū)分整理整頓基本條件微缺陷發(fā)生源困難部位不安全部位其他不合理發(fā)現(xiàn)LIST區(qū)域名序號部件或部位名不合理現(xiàn)象不合理區(qū)分TMP全員設(shè)備自主管理1.為什么設(shè)備必須自主管理 自主管理：作為操作的作業(yè)人員以“自己設(shè)備自己維護”的目的，檢測自己設(shè)備的正常檢點、給油、零件更換、維修、異常的早期發(fā)現(xiàn)、測試精度等。 生產(chǎn)作業(yè)者如果進行小部分的緊固和給油、掃清，就可以事先防止事故，而且在接觸設(shè)備的過程可以感知其異常，也可以事先防止其事故的發(fā)生。TMP全員設(shè)備自主管理1.為什么設(shè)備必須自主管理 自主TMP全員設(shè)備自主管理1.為什么設(shè)備必須自主管理 隨著技術(shù)的進步，設(shè)備高級化、復(fù)雜化、隨著企業(yè)規(guī)模的擴大，保全技能也分化了。即，運轉(zhuǎn)部門只專心生產(chǎn)，保全只在保全部門進行，在現(xiàn)場形成了所謂的“我是制作的人，你是修理的人”的思維方式，把操作人員的檢驗品質(zhì)的人員囊括為“制作的人”，把