供應(yīng)商培訓(xùn)課件

全員參與、全面實施精益生產(chǎn)南車四方股份公司轉(zhuǎn)向架分廠精益生產(chǎn)例會精益生產(chǎn)是什么？做什么？結(jié)合自己的工作，策劃所負責(zé)區(qū)域精益生產(chǎn)實施具體方案。時間：25分鐘方式：講解討論，互動問答轉(zhuǎn)向架分廠工藝人員、生產(chǎn)人員、班組長等理順生產(chǎn)管理流程，圍繞現(xiàn)場核心，以拉動式生產(chǎn)為方法，全面提升基礎(chǔ)管理。目的

對象

過程

作業(yè)

主題：認識什么是精益，精益具體需要做什么？怎么做？如何在日常工作中參與和實施精益生產(chǎn)？第一部分精益生產(chǎn)工作動態(tài)第二部分拉動式生產(chǎn)實施內(nèi)容介紹第三部分下一步工作和總結(jié)轉(zhuǎn)向架分廠拉動式生產(chǎn)實施會議第一部分：精益生產(chǎn)工作動態(tài)什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)是一種通過消除浪費、自働化和準時化制造等方法，以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)倡導(dǎo)的消滅一切浪費、全員參與、持續(xù)改進的理念，使企業(yè)在復(fù)雜多變的市場環(huán)境中追求卓越的歷程。浪費第一部分：精益生產(chǎn)工作動態(tài)什么是精益生產(chǎn)？

從兩大支柱認識拉動生產(chǎn)體系實現(xiàn)節(jié)拍式、平準化生產(chǎn)，降低在制品，減少生產(chǎn)異?！瓬蕰r自働5S、TPM、目視化、班組管理、改善活動是基礎(chǔ)！快速處理解決機制柔性化、防錯設(shè)計部門服務(wù)于現(xiàn)場的意識看板管理的運用異常問題的暴露物料配送準時平衡工序作業(yè)均衡的生產(chǎn)組織標準作業(yè)的運用確定生產(chǎn)節(jié)拍第一部分：精益生產(chǎn)工作動態(tài)如何讓精益生產(chǎn)在企業(yè)落根！+相結(jié)合精益技術(shù)方法精益文化與拉動式生產(chǎn)、看板方式、標準作業(yè)5S、TPM、目視化管理、自働化、均衡生產(chǎn)、減少在制品、多能工、快速換產(chǎn)、柔性化、削減作業(yè)時間持續(xù)改善的企業(yè)文化造車與造人的人性化管理提倡“三現(xiàn)主義”：現(xiàn)時現(xiàn)地現(xiàn)物員工企業(yè)利益共同體的構(gòu)建豐田生產(chǎn)方式落根第一部分：精益生產(chǎn)工作動態(tài)從拉動式生產(chǎn)理解精益愿景！視頻分享：一一

以中國南車戰(zhàn)略發(fā)展（綱要）為指導(dǎo)，貫徹落實精益生產(chǎn)實施規(guī)劃，始終瞄準品質(zhì)、效率和效益。

中國南車采取分階段策略，共分三個階段逐步實施，每個階段都提出明確的工作方向、預(yù)計達成目標和具體實現(xiàn)指標。完成精益示范區(qū)運行完成精益生產(chǎn)全面推進工作完成精益戰(zhàn)略體系構(gòu)筑工作2009年2010年2012年2014年第一部分：精益生產(chǎn)工作動態(tài)南車集團精益生產(chǎn)工作5年規(guī)劃南車集團精益生產(chǎn)工作5年規(guī)劃第一部分精益生產(chǎn)工作動態(tài)第二部分拉動式生產(chǎn)實施內(nèi)容介紹第三部分下一步工作和總結(jié)轉(zhuǎn)向架分廠拉動式生產(chǎn)實施會議第一部分國際化企業(yè)的支撐第二部分共同打造精益化的企業(yè)鏈第三部分南車四方股份精益生產(chǎn)的推進南車四方股份公司供應(yīng)商培訓(xùn)第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進三、精益生產(chǎn)以現(xiàn)場現(xiàn)物為基礎(chǔ)的實施：準備階段工藝系統(tǒng)編寫工序能力表

、繪制山積圖、編制臺位物料明細表、進行工序?qū)憣崱⒎治鰧Σ咂款i工序，設(shè)置生產(chǎn)現(xiàn)場物料三定等；物流系統(tǒng)物料的配送方式確定、制作紙質(zhì)看板份、培訓(xùn)搬運人員人次，編制標準作業(yè)卡余份現(xiàn)場管理系統(tǒng)安全環(huán)保部和資產(chǎn)管理部為主開展了5S活動和TPM活動的培訓(xùn)、實戰(zhàn)點檢完

，質(zhì)量管理部的檢驗工序?qū)憣崳瑱z驗工作策劃生產(chǎn)計劃系統(tǒng)確定并調(diào)整生產(chǎn)順序，編制滾動交替計劃、編制三日計劃、編制生產(chǎn)計劃下達規(guī)則，確定生產(chǎn)異常規(guī)則等供應(yīng)鏈系統(tǒng)對余家供應(yīng)商前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析，確定影響生產(chǎn)的主要問題供應(yīng)商家，組織對部分供應(yīng)商進行培訓(xùn)人次，召開供應(yīng)商大會2009年1月-3月，拉動式生產(chǎn)準備階段，與愛波瑞顧問組進行多次點檢，準備工作充分性、拉動后異常的處理成為關(guān)鍵問題，拉動就是暴露和解決問題。121份290份33018056期40余第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進三、精益生產(chǎn)以現(xiàn)場現(xiàn)物為基礎(chǔ)的實施：現(xiàn)場改善工藝布局的改善減少在制品，優(yōu)化調(diào)整工藝布局：如車體側(cè)墻班、轉(zhuǎn)向架小件四班、橫梁班、總裝風(fēng)道班等；轉(zhuǎn)向架焊接小件四班，按照精益理念進行工藝布局的調(diào)整，引入單元化、一個流、小批量的作業(yè)方式，初步掌握應(yīng)用精益的理念。改善工件吊運往返浪費多改善后減少吊運距離和人員走動工藝方法的改善針對瓶頸工序展開工藝優(yōu)化改善：預(yù)組、工藝開發(fā)、標準作業(yè)等；如：風(fēng)道安裝改善前：拉動初期，加班到晚上10點還未完成，成為瓶頸工序改善后：對風(fēng)道進行了車下預(yù)組，由原來的占用車上作業(yè)時間18小時降低到10小時，效率提高了40%。改善前零部件上車組裝改善后預(yù)組成模塊化，上車組裝重點供應(yīng)商的改善改善前改善后日期單位交檢數(shù)量合格數(shù)量不合格數(shù)量合格率日期單位交檢數(shù)量合格數(shù)量不合格數(shù)量合格率09.3.1個3620855.5%09.5.16個3834489%09.3.8個3820952%09.5.23個3634494%09.3.17個36161044%09.6.1個3837097.3%09.3.21個38181048%09.6.8個32320100%改善前狀況描述實施內(nèi)容入庫合格率在50%左右，且不穩(wěn)定，造成拖計劃交貨，已成為制約高速動車組總裝生產(chǎn)的首要問題。1、交流溝通，提出改善要求，共同改善。2、提供需求信息，研配后加強管理3、今創(chuàng)集團查找原因，制定改善計劃，落實措施.改善效果：通過對照表可以看出，通過精益改善，解決了內(nèi)裝板交檢合格率低的問題，改善后合格率達到96%左右，保證供應(yīng)，滿足了總裝生產(chǎn)需要。結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場異常問題統(tǒng)計分析，查找出影響生產(chǎn)的主要問題供應(yīng)零部件供應(yīng)商：今創(chuàng)、叢林公司等，并針對性的進行改善，如內(nèi)裝板質(zhì)量改善。儲運一體化的改善實施物料的儲運一體化，按列簽收、提前拆包裝等物流配送的改善，減少搬運的浪費、存儲浪費、提高現(xiàn)場作業(yè)效率等。定量、區(qū)分左右件的配送容器，儲運一體，配送方便，并能有效防錯移動式小車現(xiàn)場存放與物料配送共用第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進三、精益生產(chǎn)以現(xiàn)場現(xiàn)物為基礎(chǔ)的實施：現(xiàn)場改善物料三定班組管理工具定置TPM推進機制建設(shè)，基礎(chǔ)準備培訓(xùn)及TPM活動建立TPM推進工作機制建立關(guān)鍵設(shè)備操作、清掃、潤滑、點檢作業(yè)基準書表式及故障統(tǒng)計表編制完成TPM自主保全實施規(guī)則(試行稿）對班組長進行培訓(xùn)158人次確定TPM關(guān)鍵設(shè)備（153臺）進行重點實施推進編制運用設(shè)備保全書153份，設(shè)備保全卡49份設(shè)備維保完成1186項臺，主要設(shè)備完好率保持遞增，達到98.35%實施定期設(shè)備TPM現(xiàn)場點檢通報(完成19期），做好維持與改善第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進三、精益生產(chǎn)以現(xiàn)場現(xiàn)物為基礎(chǔ)的實施：現(xiàn)場改善5S推進組織開展7期的5S活動紅牌作戰(zhàn)，現(xiàn)場培訓(xùn)167人次，進行危險預(yù)知訓(xùn)練，共計完成15期，培訓(xùn)人員近500余人次；共計完成定置1048處，提出5S整改項點605項，整改564項；各分廠及部分職能部門開展辦公室5S活動物料三定班組管理工具定置第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進四、精益生產(chǎn)推進的初步成效產(chǎn)品質(zhì)量體系的改善制動管路保壓質(zhì)量不合格率由6%降到0.56%……餐車側(cè)門部管路泄露質(zhì)量問題，優(yōu)化工藝，改善解決零部件交檢的準時化現(xiàn)場異常問題立即處理機制，保障了質(zhì)量問題的快速解決對策，現(xiàn)場問題當日對策率平均在61%以上。質(zhì)量水平在穩(wěn)定的前提下，保持提升質(zhì)量管理部對200EMU的129個質(zhì)量檢驗點工序進行寫實，對外購件質(zhì)量控制，外購件入庫交檢合格率提高6%，保證了生產(chǎn)節(jié)拍的正常進行。慣性質(zhì)量問題得到對策質(zhì)量問題顯性化暴露、異常問題的快速處理機制200EMU盒子間拉門與盒子間骨架磨抗，組織進行專題改善，獲得解決編寫制定異常質(zhì)量問題快速處理細則第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進四、精益生產(chǎn)推進的初步成效一天（8小時）兩輛車的目標達成生產(chǎn)拉動總體生產(chǎn)效率提升，生產(chǎn)效率由1.6輛車/天提高到2輛車/天，提高25％。個別工序仍通過加班完成生產(chǎn)計劃，（包括當天和工作天數(shù)的增加。生產(chǎn)效率總體提升總裝間壁安裝，通過對工序能力的重新分析、組合后，作業(yè)效率提升26%左右地板風(fēng)道物料配送改善，提高效率15%側(cè)墻自動焊工序作業(yè)能力提高13%側(cè)墻零件安裝工序，改善后作業(yè)能力提高28%現(xiàn)場異常問題快速處理和瓶頸工序的解決同時提高了生產(chǎn)效率。瓶頸工序通過拉動逐步顯現(xiàn)，作為重點改善項進行解決。90％總裝07車體07轉(zhuǎn)向架0793.5％92％8小時節(jié)拍內(nèi)計劃完成率第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進四、精益生產(chǎn)推進的初步成效通過轉(zhuǎn)變觀念、實行節(jié)拍式、平準化生產(chǎn)，逐步降低在制品部分主要節(jié)點工序在制品下降統(tǒng)計主要工序節(jié)點零部件4月份以前統(tǒng)計數(shù)5月份下降后供客車成品轉(zhuǎn)向架18輛（36個）6輛（12個）轉(zhuǎn)向架面漆之前18.5輛（37個）8.5輛（17個）焊接構(gòu)架11輛（22個）2輛（4個）側(cè)墻5-6輛（10-12個）2-3輛（4－6個）車體工序間物料4-5輛2輛轉(zhuǎn)向架工序間物料2輛以上1-2輛車體中間庫16輛/列小件3-4列長大型材1列小件1-2列長大型材0.5列轉(zhuǎn)向架中間庫物料2-5輛安全庫存2輛工序間期量、中間庫數(shù)量值的確定，生產(chǎn)節(jié)拍化，關(guān)鍵工序在制品數(shù)量總體平均下降25%。第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進四、精益生產(chǎn)推進的初步成效初步建立異常問題解決及評價體系生產(chǎn)現(xiàn)場異常問題立即反饋解決，取消每天的生產(chǎn)調(diào)度會議，建立快速、現(xiàn)場解決的異常問題處理流程。針對異常問題的處理，每天、每周進行公示，評價。以前問題開會集中解決，現(xiàn)在現(xiàn)場發(fā)生問題立即暴露、反饋、處理、評價第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進四、精益生產(chǎn)推進的初步成效編制建立精益生產(chǎn)運行規(guī)則總結(jié)推進過程，編制精益生產(chǎn)的運行體系文件

編制精益生產(chǎn)異常處理、精益生產(chǎn)物料配送看板運行、精益生產(chǎn)三大分廠、五大系統(tǒng)體系運行文件運行體系試行文件10份逐步建立辦公室5S、現(xiàn)場目視化管理、TPM全員生產(chǎn)自主保全、生產(chǎn)現(xiàn)場班組管理等標準……標準文件12份建立精益生產(chǎn)的員工改善提案試行制度，構(gòu)建持續(xù)改善的企業(yè)文化將合理化建議，技術(shù)革新、QC活動等整合為統(tǒng)一的改善提案制度建立異常處理評價機制，各單位、各部門工作評價機制；5S、TPM、精益生產(chǎn)運行的點檢機制點檢評價試行文件7份標準制度維持改善精益管理模式1342第三部分：南車四方股份精益生產(chǎn)的推進四、精益生產(chǎn)推進的初步成效人才育成員工的改善意識提高：各分廠均完成員工提案數(shù)量共計1320余項，100%進行回復(fù)，落實完成1282項，并組織實施獎勵；組織推進組成員面談活動，對前期工作進行評價，提出個人工作優(yōu)勢和不足，關(guān)注