數(shù)控編程作業(yè)規(guī)范-Nissan模具

數(shù)控編程作業(yè)規(guī)范XFQMS7.5-01-02目的完善數(shù)控編程的通用規(guī)范,數(shù)模造型規(guī)范,通用加工參數(shù)選擇原則,二維加工、鑄造模型、拉延、修邊等模具的編程規(guī)范以及編制程序和要求,確保編程質(zhì)量。適用范圍本規(guī)范適用于數(shù)控銑加工拉延、修邊等各類模具的凸模、凹模、頂出器、壓料圈、鑲塊、鑄造模型等零件的程序編制。編程通用規(guī)定3.1編程文件的命名數(shù)字模型（“*.Prt”）文件的命名規(guī)范示例D：\XGJ\1023EZC2A-5101073\op40\AM01.PRT“D：”表示存儲器，“*.Prt”文件必須在D盤中存儲“XGJ”是計(jì)算機(jī)用戶以自己的用戶名所建立的文件夾?！?023EZC2A-5101073”是產(chǎn)品圖號（必須與產(chǎn)品圖一致）?！皁p40”是工序號?！癆M01.PRT”是文件名，“AM”為零件名稱的第一字母縮寫（此例表示“凹?！保?，“01”表示該零件的零件號。如果是泡沫程序，則在文件名后加“—pm”數(shù)控加工（“*.ptp”）程序文件的命名規(guī)范程序文件的位置在op40文件夾下建立“am01-post”文件夾，后置“*.ptp”文件放在此文件夾下。程序文件的命名程序文件的名稱包括五個(gè)部分，如下圖所示：XXXXXXXXXRXXXX加工類型和順序。粗、半精、精分別用C、B、J表示。順序用數(shù)字表示。如C2表示粗加工的第二個(gè)程序加工類型和順序。粗、半精、精分別用C、B、J表示。順序用數(shù)字表示。如C2表示粗加工的第二個(gè)程序刀具直徑值(半徑)。刀具直徑值(半徑)。工件號。如5號件為05。工件號。如5號件為05。工件名首字母。如TLQ、AM等工件名首字母。如TLQ、AM等程序加工總順序，用英文字母表示。如D表示第四個(gè)加工程序。程序加工總順序，用英文字母表示。如D表示第四個(gè)加工程序。3.2程序單的填寫數(shù)控程序單XFQMS7.5-01-02-01模具號02m111產(chǎn)品名稱程序員XXX日期X拷貝加工材料泡沫鋼模模具名稱校對日期遞交技術(shù)部車間外委序號程序名刀具余量步距加工內(nèi)容簡圖1Atmd50l1D500輪廓型面此處畫出加工零件簡圖，簡圖上要表達(dá)出零件擺放方向，零件型面加工部位，零件輪廓加工方向，以及下刀點(diǎn)。23Btmr25c1R25164567810111215192021程序路徑：//22制定：先鋒公司技術(shù)部狀態(tài)：受控共頁第頁說明：填寫程序單必須字跡工整，圖線清晰，表達(dá)完整，不能讓操作工人產(chǎn)生誤解。有附加說明的一定要寫清楚，例如：型面抬刀、左右件要打鏡向加工、加工干涉的考慮、泡沫縮水加放的說明。3.3關(guān)于層（LAYER）的使用規(guī)定層的使用目的是為了更好地管理圖形中的各個(gè)對象便于查找，圖畫清晰。根據(jù)放置對象的不同，把層劃分為幾個(gè)范圍。他人調(diào)用時(shí)，也必須以關(guān)鍵層中心幾何對象為基準(zhǔn)。有關(guān)層的規(guī)定：layer10~19：op10工作內(nèi)容層；10~14——工藝，15~19——編程；layer20~29：op20工作內(nèi)容層；20~24——工藝，25~29——編程；layer30~39：op30工作內(nèi)容層；30~34——工藝，35~39——編程；layer40~49：op40工作內(nèi)容層；40~44——工藝，45~49——編程；layer50~59：op50工作內(nèi)容層；50~54——工藝，55~59——編程；layer60~69：op60工作內(nèi)容層；60~64——工藝，65~69——編程；注：尾數(shù)為0的層為模具坐標(biāo)系、模具中心線層；尾數(shù)為1的層為線層；包括加工用到的外輪廓線、分界線等；尾數(shù)為2~6的層為造型面層；尾數(shù)為7的層為孔位點(diǎn)、C/H孔、孔形線層；尾數(shù)為8的層為凸模及凸模固定板線、件號及規(guī)格標(biāo)注層；尾數(shù)為9的層為凹模及凹模鑲塊線層、件號及規(guī)格標(biāo)注層；4編程數(shù)模的造型規(guī)范工序制件的產(chǎn)品造型和編程原點(diǎn)坐標(biāo)軸確定以后，再根據(jù)模具圖對造型進(jìn)行補(bǔ)充、延伸、裁剪等一系列工作，完善模具凸、凹模、頂出器等零件的加工型面，使之符合加工需要。如拉延工序至少要準(zhǔn)備凸模、凹模、壓料圈三個(gè)數(shù)模文件，將編制好的數(shù)控程序分別放在各自的目錄中。4.1工序制件的造型要求4.1.1拉延模1凸模、壓料圈—必須做出凸模、壓料圈之間的分界線。并將曲面延展到分界線以外。2凸模向下延伸距離應(yīng)大于粗加工刀具半徑。（如圖1所示）圖13壓料圈向內(nèi)延伸10~20MM，壓料面必須超出模具圖紙范圍10MM，拉延筋凸圓角要倒圓。（如圖2所示）圖24凹模--必須保留凹模圓角，凹模壓料面與壓料圈范圍一致。4.1.2修邊沖孔模1修邊凸模、壓件器必須作出準(zhǔn)確的修邊輪廓線和挖空部分邊界。2修邊凹?！?yàn)榘寄５侗承兔娌皇侵萍男螤睿瞧降犊?。是用凹模刃口三維輪廓線在法向方向等距15～45mm的直紋面，在凹模廢料刀刃口部位延伸5mm。如圖3所示圖33在修邊處形狀變化不大時(shí)（15），可直接用原有造型加工。當(dāng)15凹模刃口太尖容易崩刃，需要同設(shè)計(jì)者商量，能否采用原造型加工如圖4所示。圖44整理出所有沖孔孔位，凹模套防轉(zhuǎn)銷孔位，彈簧定位銷孔位，沖頭工藝尾孔，CH孔，斜擋墻輪廓線，斜結(jié)合逢輪廓線。4.1.3翻邊整形模翻邊凸模、凹?！仨氉鞒鐾诳詹糠诌吔纭Ｔ谡芜吔缇€處一定要將數(shù)模面沿切線方向延伸10~20MM，保證整形工作面大于制件外形。如圖5所示：圖5通用加工參數(shù)的選擇原則編程中心一定要與設(shè)計(jì)中心（模具中心一致）重合。在滿足加工要求的情況下，盡量采用等高線加工。加工范圍一定要大于邊界規(guī)定的范圍?？捎昧暨吔缲?fù)余量的方法加大加工范圍。型面編程用刀比加工用刀直徑小0.2（除翻邊凹模鑲塊；修邊凹模鑲塊；帶垂直立面的型面）。程序名最多不能超過8位。無論單件加工還是組合加工，粗加工程序都以單件加工為對象。型面編程用型和清根用型要分開；清根程序制作要用沒經(jīng)過倒角的型。斜擋墻要編制二維程序吊沖模具吊沖刃口程序的制作均采用斜軸編程方式型面程序空刀行程小于50（20~50）；型面程序的S、F全部設(shè)成2000，F(xiàn)ROM點(diǎn)設(shè)為（9999，9999，9999）；安全面高度定在型面最高點(diǎn)上方50~80；除二維輪廓程序外，其它類型程序必須以直線插補(bǔ)方式生成；點(diǎn)窩程序必須分類做（導(dǎo)柱、導(dǎo)套、凹模套、退料螺釘孔）數(shù)據(jù)整理時(shí)指定倒角指示圖。編程時(shí)查照倒角指示圖清根，必要處加參考刀清根。程序的走刀方向與劃分的加工區(qū)域相適應(yīng)。吊沖和側(cè)沖時(shí)上模的壓料芯沖頭過孔上半圈的間隙值=料厚+0.3壓邊圈型面的所有程序降0.5mm(不含規(guī)范中以前規(guī)定的內(nèi)容)將非管理面的加工程序Z值下降。以前下模廢料刀的加工程序沒有清跟，現(xiàn)加入Φ16的清根。清根不到位的原因：UG軟件算清跟程序時(shí)現(xiàn)有刀具標(biāo)準(zhǔn)與軟件不匹配，為解決此問題特制定以下規(guī)范：A）拉延模清跟清到位。必要時(shí)選用參考刀。B）后續(xù)修邊模壓料芯清根時(shí)修邊口、沖孔孔的30mm覆型區(qū)不虧，其余區(qū)域Φ10、Φ8、Φ6清根虧0.5。C）整形模整形部位清到位，非整形部位清根虧0.5。刀具同上。間隙面設(shè)置修邊模壓料芯沿修邊線和沖孔邊界保證15mm符型區(qū)，其余余量降t+0.2mm型面R3以下的圓角指示圖。鍛件型面要單獨(dú)編制粗加工程序，所有二維輪廓都要用直線圓弧擬合。6二維加工程序編制規(guī)范編程前，對二維輪廓要進(jìn)行細(xì)致的檢查和分析，修正有間隙或重疊處，對分析可能出現(xiàn)報(bào)警的地方進(jìn)行處理。擬和后的二維輪廓必須成鏈方式驗(yàn)證連續(xù)性。程序生成后，必須進(jìn)行刀軌確認(rèn)，注意入刀點(diǎn)要設(shè)在F面處，采用圓弧切入、切出方式。加工輪廓都采用逆銑方向，注意內(nèi)、外輪廓的方向相反；如制件為左、右件，且對稱時(shí)，還需要提供順銑程序。二維輪廓編程，對有間隙要求的要放出間隙。銑切加工中順銑和逆銑得到的表面粗糙度不同，順銑和逆銑的選擇：銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的走刀方向相反時(shí)稱為逆銑（如圖a），相同時(shí)稱為順銑（如圖b）。 (a) (b) (c)圖2圖2—18二維輪廓加工走刀方向的確定在沖模加工中二維輪廓走刀方向選取原則簡化成：凸形輪廓按逆時(shí)針走刀（逆銑加工），如凸模、頂出器等。凹形輪廓按逆時(shí)針走刀（順銑加工），如凹模輪廓等。在二維半輪廓加工時(shí)應(yīng)注意，不要留下駐刀痕，影響加工表面光潔度和精度，在描述被加工表面的幾何定義中，加一附加園弧段，使該園弧段在輪廓加工初始切削點(diǎn)處，與初始切削元素相切，這樣刀具以園弧方式切入工件，保證被加工表面的光潔度，亦即園弧切入切出方式，另一種是斜線切入切出方式。泡塑實(shí)型加工程序編制規(guī)范基本參數(shù)設(shè)定：型面留加工余量8毫米，輪廓加工余量10毫米。走刀步距：型面都為6毫米。膨脹處理：膨脹中心一律放在模具中心。膨脹比例：鑄鐵為1.01；鑄鋼為1.025加工中心位于膨脹后的模具中心。編制實(shí)型加工程序和編制實(shí)際加工程序所用的數(shù)模應(yīng)相同。泡塑實(shí)型沒有型面的不需編程。拉延模加工編程規(guī)范型面加工凸模、凹模機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.8mm0.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.60mm0.02壓邊圈管理面加工參數(shù)機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30Φ29.80.600.02非管理面加工參數(shù)機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1精加工Φ30Φ29.8100.02清根Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6編程刀具Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16多路Φ12Φ10多路Φ8Φ6余量0.80.20000000拉伸模的清根只清到位,不作清虧處理型面加工不到位時(shí),加參考刀清根和局部精仿加參考刀時(shí),實(shí)際參考刀的數(shù)值=原定參考刀的直徑+5mm多刀路或參考刀時(shí)清根移行0.5圓形拉延凹筋采用成型刀加工，編程前要把含有凹筋的型面堵上。編程時(shí)，采用線驅(qū)動方式，三刀完成，第一刀在拉延筋中心，第二、三刀左右偏0.3。凹筋加工后，應(yīng)保證凹筋的深度比凸筋的深度深兩個(gè)料厚。如果存在寬度小于32的凹槽，要編制局部小刀加工程序，是拼塊的，可采用折除一側(cè)，加工另一側(cè)的工藝進(jìn)行編程加工。如果是外覆蓋件，盡量沿車身方向走刀。壓邊圈型面程序采用轉(zhuǎn)圈方式，編程用型面要把凸模型面去掉。凸模編程用型面要把壓邊圈型面下降不小于球刀半徑做程序，清根邊界要小于分模線。分塊原則：盡量細(xì)分，邊界線設(shè)定在園角中心附近，重復(fù)加工不超過10mm.修邊模編程規(guī)范機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.800.02型面加工a)凸模、壓料芯（壓料芯型面沿刃口保15mm，其余型面虧0.2mm）壓料芯型面空擋機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.800.02凹模(上模修邊鑲塊)機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ5860.80.1精加工Φ30Φ38100.02清根凸模和壓料芯刀具參照拉伸模Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6編程刀具Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6余量0.80.20000000上模修邊鑲塊清根參數(shù)加工用刀Φ50Φ30編程用刀Φ58Φ38余量0.80.2下模廢料刀清根參數(shù)加工用刀Φ30Φ16編程用刀Φ30Φ16余量0.8mm0mm壓料芯沿刃口保15mm不虧,其余全部虧0.5mm(清虧刀具為：Φ10、Φ8、Φ6)程序的余量值要考慮料厚和工藝間隙值。型面加工不到位時(shí)，加參考刀清根和局部精仿。加參考刀時(shí)，實(shí)際參考刀的數(shù)值=原定的參考刀的直徑+4毫米。多刀路或參考刀時(shí)移行0.5毫米凹模鑲塊編程用型面，因?yàn)橛袕U料刀，要通過再建模實(shí)現(xiàn)，并保證廢料刀型面邊界比理論位置大5~10mm。鍛造空冷鋼鑲塊型面粗加工程序，要按圖紙的鑲塊二維輪廓線分塊，采用等高去余量的方法加工。上模鑲塊型面程序走刀方向采用由里向外沿刃口環(huán)形加工的方式，同時(shí)，邊界要盡量大于理論邊界（5-10mm）。廢料刀未加工到的部分，單獨(dú)邊界加工?？绽滗撹倝K型面粗加工程序，要盡量多分塊，這考慮到毛坯余量的不均勻。上模鑲塊型面的編程，當(dāng)廢料刀與臨近鑲塊結(jié)合處有一躲避槽，低于型面時(shí)編程不考慮，由鉗工解決。對于重要性的外覆蓋件的精清根可考慮3-4把刀的singlecut方式清根。而對于內(nèi)板等，采用1-2把刀進(jìn)行清根。用大刀編程小刀加工不滿足立切要求的要通過建模解決（修邊模）。凹模輪廓在下模芯上時(shí)，該輪廓的加工一定要在下模芯裝入下模后加工。下模廢料刀要單獨(dú)編制型面的加工程序。10整形模編程規(guī)范型面非整形部位(下模、上模)、壓料芯機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量粗加工Φ50Φ49.860.8半精加工Φ30Φ29.830.2精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.60整形部位(下模、上模)機(jī)加工刀具編程刀具移行加工余量粗加工Φ50Φ49.868半精加工Φ30Φ29.830.2精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(Φ19.8)0.60清根Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6編程刀具Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6余量10.10000000凸模清根到位，不作清虧處理。上模非工作位置清虧。型面加工不到位時(shí)，加參考刀清根和局部精仿。加參考刀時(shí)，實(shí)際參考刀的數(shù)值=原定的參考刀的直徑+4毫米。多刀路或參考刀時(shí)移行0.5毫米。11數(shù)控編程的校對11.1基本原則11.1.1檢查沖壓方向和料厚取舍是否正確。11.1.2程序中是否有扎刀和過切現(xiàn)象。11.1.3安全高度是否定的合適，有無發(fā)生碰撞的可能性。11.1.4加工范圍是否合適，走刀方向是否合理，程序是否漏出。11.1.5檢查模具輪廓線是否正確，留量和間隙是否符合設(shè)計(jì)和工藝要求。11.1.6是否按要求填寫程序單，檢查其內(nèi)容是否填寫全面。11.2工藝補(bǔ)充A是否滿足要求，料面夠大；B是否達(dá)到光順性和光潔度；C上下模型面是否一致；D數(shù)模有無負(fù)角；E原始輸入數(shù)模版本是否正確。11.3程序11.3.1參數(shù)A余量；B刀具；C坐標(biāo)；D安全高度；E料厚是否考慮；F精度；G進(jìn)退刀、安全面；H步距。11.3.2型面A加工型面是否全選；B所加工型面是否干涉其它面；C驅(qū)動方式是否可行；D刀軌放大查看是否正確；E是否加工到位（如邊界到邊）；F步距是否正確，切削方向是否合理；G修邊加工中是否考慮抬高切入量；H修邊加工中是否考慮大刀編程小刀干；I加工中是否順銑。11.3.3輪廓A選取的曲線是否正確；B曲線是否已放余量（如沖裁間隙）；C內(nèi)外側(cè)選擇是否正確；D固定刀具和相應(yīng)的Tanto是否正確。E自由刀補(bǔ)和ON是否正確；F刀補(bǔ)號是否啟用；G是否加工到位（如小拐角）；H順銑或逆銑。11.3.4泡沫A是否考慮鑄件的成型性能；B是否已留加工余量；C比例是否按中心放1.01或1.025；D是否按（2）的要求檢查。11.3.5程序單A泡沫加工是否已注明；B文件的傳輸路徑是否已指明；C示意圖是否表示清楚；D工時(shí)是否合理（一般沒要求）；E有無特殊說明和頁次說明；F刀具和程序名的書寫是否正確。11.3.6后處理A機(jī)床系統(tǒng)是否正確；B程序名稱和程序單是否一致；C仿真是否有過切、扎刀、無避讓等；D是否將程序COPY致規(guī)定目錄并拷全。附加說明：本標(biāo)準(zhǔn)由技術(shù)部負(fù)責(zé)起草。本標(biāo)準(zhǔn)由技術(shù)部負(fù)責(zé)解釋。湖北十堰先鋒模具股份有限公司2003年2月10日附錄資料:不需要的可以自行刪除管件工藝流程及技術(shù)特點(diǎn)1、生產(chǎn)工藝流程：1.1彎頭工藝流程原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料推制成型平口盤頭整形熱處理坡口加工表面處理無損探傷幾何檢驗(yàn)油漆標(biāo)識資料確認(rèn)包裝入庫發(fā)貨1.2熱壓三通生產(chǎn)工藝流程：原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗(yàn)油漆標(biāo)識資料確認(rèn)包裝入庫發(fā)貨1.3鋼板制對焊三通工藝流程材料檢驗(yàn)材料檢驗(yàn)直縫焊接卷板成型下料壓制成型整型處理三通盤頭超聲探傷端面加工表面處理無損檢測熱處理成品檢驗(yàn)儲存發(fā)運(yùn)標(biāo)記包裝1.4熱壓大小頭生產(chǎn)工藝流程：原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗(yàn)油漆標(biāo)識資料確認(rèn)包裝入庫發(fā)貨1.5中頻推制彎管生產(chǎn)工藝流程包裝發(fā)運(yùn)包裝發(fā)運(yùn)資料確認(rèn)成品檢驗(yàn)無損檢測加工坡口熱處理盤頭整型切割下料原材料復(fù)檢平口推制成型表面處理2、生產(chǎn)過程中關(guān)鍵工序的控制：2.1材料2.1.1材料選用1）冶煉方式：原材料按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法進(jìn)行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2）選用制作管件材料的表面，應(yīng)無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3）材料標(biāo)志清楚、完整符合項(xiàng)目工程有關(guān)條款的技術(shù)要求。4）原材料應(yīng)有證明書，其檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨要求。無標(biāo)記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項(xiàng)目不全的鋼材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件選用管材應(yīng)根據(jù)管件幾何尺寸及設(shè)計(jì)計(jì)算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2.1.3材料的檢驗(yàn)表面及尺寸檢驗(yàn)：原材料的表面應(yīng)平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標(biāo)準(zhǔn)要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。表面尺寸檢驗(yàn)、除銹后的材料進(jìn)行表面及尺寸檢查。原材料應(yīng)有證明書，其檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨要求。無標(biāo)記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項(xiàng)目不全的鋼材不能使用。材料按爐號進(jìn)行化學(xué)分析，原材料的化學(xué)成分最大百分含量應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及本項(xiàng)目技術(shù)規(guī)格書的要求原材料的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及本項(xiàng)目技術(shù)規(guī)格書的要求對于復(fù)檢不合格的原材料應(yīng)予退回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標(biāo)識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應(yīng)有追溯性記錄。2.2下料2.2.1下料方法主要是機(jī)械切割，切割后應(yīng)用機(jī)械方法清理切割面至露出金屬光澤。2.2.2下料操作人員應(yīng)熟悉切割設(shè)備的性能和操作規(guī)范，按規(guī)定畫樣、切割。切割時(shí)應(yīng)根據(jù)操作工技能和設(shè)備不同留一定的切割量。下料管材表面清理除銹后不允許有低熔點(diǎn)金屬污染。不應(yīng)有重皮、裂紋等嚴(yán)重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上將原材料上的標(biāo)識內(nèi)容進(jìn)行移植。2.3管件成型2.3.1彎頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.1.1先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機(jī)芯棒上啟動液壓推進(jìn)裝置推動坯管隨芯棒外形而變化。2.3.1.2根據(jù)坯管的材質(zhì)和規(guī)格不同按相應(yīng)工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應(yīng)套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進(jìn)速度。2.3.1.3推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機(jī)進(jìn)行整形處理。2.3.1.4推制彎頭在整形完成后根據(jù)半成品的情況和成品要求的外形尺寸進(jìn)行盤口處理，盤口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.2.1熱壓前準(zhǔn)備2.3.2.1.1操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。2.3.2.1.2操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進(jìn)行檢查并標(biāo)記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點(diǎn)金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2.1.3準(zhǔn)備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯管之間間隔100mm以上。2.3.2.2坯管壓扁：加熱溫度（詳見工藝卡），恒溫≥5分鐘出爐在壓力機(jī)下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管≤1/3）壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3壓制鼓包2.3.2.4開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進(jìn)行拔制成型。拔制應(yīng)由小到大逐級進(jìn)行直至支口達(dá)到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進(jìn)行監(jiān)測，當(dāng)工件溫度低于工藝要求溫度時(shí)應(yīng)將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5整型處理：將具有三通形狀的工件進(jìn)爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時(shí)間后，出爐后進(jìn)行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.3.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。對卷管成型后進(jìn)行機(jī)械坡口和修整，并對坡口處進(jìn)行分層檢測。對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進(jìn)行焊接，焊接應(yīng)由持證焊工操作且焊工應(yīng)經(jīng)過焊接工藝評定。2.3.3.3熱壓前準(zhǔn)備2.3.3.3.1操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。2.3.3.3.2操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進(jìn)行檢查并標(biāo)記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點(diǎn)金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。2.3.3.3.3準(zhǔn)備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管壓扁：加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）。2.3.3.3.5壓制鼓包：將壓扁后的坯管進(jìn)爐加熱，加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達(dá)到規(guī)定溫度后，恒溫≥10分鐘即可出爐壓制。2.3.3.3.6開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應(yīng)由小到大逐級進(jìn)行直至支口達(dá)到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進(jìn)行監(jiān)測，當(dāng)工件溫度低于工藝要求溫度時(shí)應(yīng)將工件裝爐重新加熱。2.3.3.3.7整型處理：將具有三通形狀的工件進(jìn)爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時(shí)間后，出爐后進(jìn)行整型。2.3.4熱壓大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.4.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.4.2裝爐。2.3.4.2.1采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應(yīng)經(jīng)過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內(nèi)，加熱爐的控溫精度要求為±10℃；2.3.4.2.2裝爐前將坯料上的標(biāo)識做好移植記錄，必要時(shí)繪制裝料位置圖。2.3.4.2.3將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯料之間間隔100mm以上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4.3.1加熱過程應(yīng)使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度（詳見工藝卡）。2.3.4.4壓制成型2.3.4.4.1管件料坯在加熱爐內(nèi)保溫規(guī)定時(shí)間后出爐進(jìn)行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進(jìn)行壓制，要求始壓溫度（詳見工藝卡）。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學(xué)高溫計(jì)對壓制溫度進(jìn)行監(jiān)測，當(dāng)溫度超出規(guī)定時(shí)應(yīng)終止壓制。2.3.4.4.2熱擠壓異徑管應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下盡可能的減少壓制次數(shù)（即減少加熱的次數(shù)）。2.3.4.4.3坯料冷卻后將原標(biāo)識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應(yīng)當(dāng)整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進(jìn)行表面質(zhì)量、尺寸檢查。2.3.5鋼板制對焊大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.5.1鋼板卷制焊接2.3.5.1.1將下好的坯片吊裝到卷板機(jī)上進(jìn)行大小頭的卷制加工。加工可用導(dǎo)輪也可通過調(diào)整下杠間隙進(jìn)行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后進(jìn)行表面及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應(yīng)切割掉，當(dāng)不合乎要求時(shí)，應(yīng)在組片前進(jìn)行矯正。2.3.5.1.3所有焊縫（包括返修焊縫）應(yīng)由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照J(rèn)B4708進(jìn)行，焊工考試按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進(jìn)行。2.3.5.1.4卷管完畢后按焊接工藝卡進(jìn)行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊縫進(jìn)行清理修磨，再進(jìn)行UT探傷檢測,按JB/T4730—2005相關(guān)要求達(dá)到Ⅰ級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進(jìn)行修理，但不應(yīng)產(chǎn)生溝、槽，去除的厚度不應(yīng)超過直管段公稱厚度的6.5％，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3.5.2熱壓大小頭2.3.5.2.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.5.2.2裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mm以上，兩坯料之間間隔100mm，以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5.2.3檢查加熱爐通風(fēng)系統(tǒng)及爐臺，爐門運(yùn)行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5.2.4臺車推進(jìn)爐內(nèi)防止坯料與爐體接觸。關(guān)閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5.2.5開啟風(fēng)路，點(diǎn)燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況。控制溫度升速不能超過200℃/小時(shí)。2.3.5.2.6加熱過程中經(jīng)常檢查風(fēng)路，燃料供給系統(tǒng)的運(yùn)行情況，根據(jù)記錄儀的顯示情況對燃料供給量進(jìn)行隨時(shí)調(diào)節(jié)，力求爐內(nèi)溫度均衡。2.3.5.2.7當(dāng)溫度升至（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）時(shí)，適當(dāng)減小風(fēng)量，使溫度控制在一定溫度范圍內(nèi)保溫（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡），連續(xù)爐恒溫時(shí)間（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）。2.3.5.2.8先關(guān)閉風(fēng)路與燃料供給系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進(jìn)行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.6.1彎前準(zhǔn)備2.3.6.1.1操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備的技術(shù)性能、工藝過程。2.3.6.1.2彎管操作人員應(yīng)按工藝卡要求和彎管尺寸對鋼管進(jìn)行檢查和準(zhǔn)備，鋼管表面清理除銹后不允許有低熔點(diǎn)金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等嚴(yán)重缺陷。2.3.6.1.3將鋼管縱焊縫放置在內(nèi)弧距壁厚基本不變的中性線±10°區(qū)域內(nèi)，彎管不允許對接。2.3.6.1.4彎管在下料時(shí)，各部位尺寸應(yīng)測量準(zhǔn)確，并在管材上標(biāo)記。2.3.6.1.5準(zhǔn)備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器（動態(tài)溫度測量用光學(xué)高溫計(jì)）。2.3.6.1.6將搖臂轉(zhuǎn)“0”位，夾具準(zhǔn)確放在所要求的彎曲半徑處，該值應(yīng)考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點(diǎn)。2.3.6.1.7操作工應(yīng)檢查彎管機(jī)的主機(jī)、輔機(jī)、水泵、油泵、空壓機(jī)，純水裝置等，應(yīng)正常完好處于備用狀態(tài)。2.3.6.1.8彎管前檢查彎管機(jī)四周，不得有妨礙彎管機(jī)運(yùn)行的障礙物，環(huán)境應(yīng)保持干凈整潔。2.3.6.1.9檢查感應(yīng)圈與鋼管間隙應(yīng)均勻，應(yīng)控制在20±3mm之間。2.3.6.1.10應(yīng)準(zhǔn)備應(yīng)付停電等意外情況的應(yīng)急措施。2.3.6.2彎制過程2.3.6.2.1開啟冷卻水系統(tǒng)，檢查感應(yīng)圈噴水情況（準(zhǔn)備好通針）。2.3.6.2.2開啟中頻電源，并檢查調(diào)整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應(yīng)根據(jù)材料的化學(xué)成分及臨界溫度值確定最佳加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3調(diào)整液壓推進(jìn)裝置控制推速、外弧側(cè)噴水角度、內(nèi)弧側(cè)噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數(shù)。隨時(shí)調(diào)整水泵壓力,控制噴水量和冷卻速度。2.3.6.2.4彎制開始初期，應(yīng)密切注意推進(jìn)速度和加熱溫度，功率升降推速增減，均要與溫度密切配合，使三者實(shí)現(xiàn)最佳匹