全面效率維修課件

全面效率維修生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系

ProductionsSystem 過程質量控制內(nèi)容目錄1.什么是TPM(全面效率維修)2.為什么開展TPM(全面效率維修)3.如何開展TPM(全面效率維修)4.TPM(全面效率維修)的評審TPM是TotalProductiveMaintenance的縮寫形式，即全面效率維修,它是一個通過全員參與維修活動，并以提高設備利用率為目的的改進系統(tǒng)。

1.什么是TPM?

全面：全員參加的設備改進活動，它涉及管理的全過程,并改善設備壽命周期及降低壽命周期成本。 效率：通過不斷改進設備的檢查與維護的組織方式，開展計劃性維修工作，并將所獲得的生產(chǎn)及維修經(jīng)驗應用到新設備的選擇上，來不斷提高產(chǎn)品質量及過程質量，達到提高工作效率的目的。

它于一九七一年起源于日本工業(yè)界，并在提高勞動生產(chǎn)率及質量方面產(chǎn)生了革命性的效果。這一體系已被許多國家的工業(yè)企業(yè)所承認和采納。維修：維修部門通過建立完善的設備管理系統(tǒng)，開展預防及預見性維修工作,提高維修工作效率。

1.1維修體制的發(fā)展過程故障維修（事后維修）(維修工人)預防性維修(維修工人)效率維修（改善維修）(維修工人+專家)全面效率維修(維修工人+生產(chǎn)工人)時間發(fā)展階段二戰(zhàn)后～19501950～19601960～19701970～至今※

生產(chǎn)工人不僅進行生產(chǎn)活動，還應承擔保養(yǎng)、維修設備及維護工位清潔，使之有序的工作。※生產(chǎn)工人通過對設備有計劃地清潔、潤滑、點檢及維修，可以加強對設備的深入了解，避免設備發(fā)生故障，提高設備效率。 ※成就感和激勵能夠導致勞動生產(chǎn)率和質量的不斷改進和提高。

1.2TPM的基本思想

2為什么實施TPM？2.1實施目的※通過采取一些前期的預防性的措施，以保證較高的設備使用效率※生產(chǎn)工人不僅參加生產(chǎn)活動，還承擔保養(yǎng)、維修設備及維護工位清潔，使之有序工作?！a(chǎn)工人通過對設備有計劃地清潔、潤滑、點檢及維修，可以加強對設備的了解，避免設備發(fā)生故障，提高設備效率；同時也切實擔負起自己對設備所承擔的責任?！鶈T工可以不斷豐富和掌握相關的知識與經(jīng)驗，不斷提高自己的工作能力※我們可以達到總體時間內(nèi)較高的設備使用效率。2.2實施的意義及目標追求目標實施意義2.3TPM預期效果TPM預期效果成本質量生產(chǎn)率庫存周轉安全/環(huán)境員工的士氣經(jīng)濟目標企業(yè)形象與信譽3、如何開展TPM？TPM設備早期管理自主維修計劃性維修排除難點問題人員素質※對設備前期管理各環(huán)節(jié)進行有效的安排、協(xié)調和管理；※為設備后期管理創(chuàng)造先決條件；※充分發(fā)揮設備投資的效果；※減少設備在運行過程中的故障率；

3.1設備早期管理3.1.2設備早期管理的意義

3.1.1設備早期管理：指從規(guī)劃到投產(chǎn)這一階段的全部工作。包括設備方案的構思、調研、論證和決策；自制設備的設計、制造，外購設備的采購、訂貨；設備安裝、調整、試運轉；效果分析、評價和信息反饋等。3.1.3設備早期管理的作用

時間

運行階段未開展設備的早期管理開展設備的早期管理設備綜合效能(OEE)發(fā)現(xiàn)并消除缺陷故障數(shù)量設備綜合效能OEE100%運行階段100%發(fā)現(xiàn)并消除缺陷故障數(shù)量12345671產(chǎn)品開發(fā)2設備規(guī)劃3設備設計4設備制造5設備安裝6設備調試7投產(chǎn)時間1產(chǎn)品開發(fā)2設備規(guī)劃3設備設計4設備制造5設備安裝6設備調試7投產(chǎn)7654321※提高預防性維修和預見性維修的意識 ※操作者承擔一部分設備維修工作 ※充分發(fā)揮專職維修工人的專業(yè)技能，使他們更多地承擔改進性和預見性的維修3.2計劃維修3.2.1計劃維修3.2.2計劃維修的意義

是通過對設備的點檢、分析、預測，利用收集的信息，早期發(fā)現(xiàn)設備故障及性能低下的狀態(tài)，制定計劃并實施的預防維修活動。3.2.3計劃維修的工作方法※對設備進行前期的診斷與預測,制定維修計劃※將部分維修工作職責移交給操作者※強化維修隊伍3.2.4工作步驟選擇維修工作次序確定維修標準改進現(xiàn)行維修方式開展與維修相關的工作提高設備檢查效率設備的全面發(fā)展診斷建立系統(tǒng)維修監(jiān)督維修計劃的執(zhí)行情況對設備參數(shù)進行階段性測定采用預防性維修手段使設備維修更有效率改進預防性維修人員的培訓及實施檢查細則，檢修指南設備說明檢修周期分析實際狀況確定緊急維修的程度改進檢查及檢查方法3.2.5從故障性維修到預防性維修的變化3.2.6維修任務的重新劃分※生產(chǎn)工人對設備開展維護、點檢和清潔工作※通過培訓，使操作者掌握維修知識及實現(xiàn)多技能※由生產(chǎn)工人承擔維修任務3.3自主維修3.3.1自主維修

是指由操作者針對設備開展的維修工作。3.3.2自主維修的意義3.3.3自主維修的七個步驟記錄和分析設備的損失時間/對設備進行連續(xù)性改進

為達到和保持設備的清潔及無浪費現(xiàn)象，實施標準化管理改進目視形式并實施/對以制定的標準進行完善并實施

培訓相關的檢查、維修及技能知識/采取目視化檢查手段清除污染源/排除檢查過程中發(fā)現(xiàn)的重大問題

制定相關的工作標準/標準中明確標出5W1H

管理者推動及檢查/采用紅藍卡片/排除污染源六步標準化

五步自主設備檢查四步設備全面檢查與培訓三步編寫基準七步自主維修的全面應用

二步針對污染源采取措施一步基本清潔及檢查一級二級三級四級五級3.3.3.1開展自主維修一級工作目的※設備與輔助設施清潔，※安全設施完好※設備無松動連接，避免設備噪音及振動※掌握設備各系統(tǒng)的泄漏問題※設備周圍環(huán)境及通道清潔，無污物、灰塵、油脂和鐵屑活動※全員培訓TPM知識※明確每個人的清潔職責及清潔的標準※對設備進行清擦并掌握各系統(tǒng)（液壓/氣壓/潤滑/冷卻等）的泄漏問題※消除設備松動連接、可避免的噪音及振動※使用紅、蘭卡記錄并消除發(fā)現(xiàn)的缺陷※設置標準的TPM目視板并目視相關信息TPM員工自主維修卡表樣（員工自行）CS-IETPM維修卡設備名稱：設備編號：車間部門：維修人員：日期：現(xiàn)象描述：CS-IE維修記錄：確認簽字：12TPM自主維修卡表樣（需支援或配合）CS-IETPM維修卡設備名稱：設備編號：檢驗者：維修人員：日期：現(xiàn)象描述：CS-IE維修記錄：確認簽字：12傳遞部門：TPM－目視板

各車間可根據(jù)自己的實際情況，對目視板的內(nèi)容進行適當調整，但在每一個車間內(nèi)部，必須保證格式的統(tǒng)一。 重點項目跟蹤員工維修技能信息職責分工OEE工作計劃活動記錄管理文件現(xiàn)狀分析（定期修改）藍色卡片紅色卡片TPM目視板TPM－目視板實例3.3.3.2開展自主維修二級工作目的※基本清潔活動后保持并改善設備的清潔狀況※設備各系統(tǒng)無泄漏或得到有效治理※提高維護、檢查、清潔及維修工作質量活動※尋找、發(fā)現(xiàn)污染源※調查和確定產(chǎn)生污染源的原因※采取措施消除和減少污染：※尋找、發(fā)現(xiàn)其它設備問題※調查和確定產(chǎn)生問題的根源※針對問題的根源制定措施，解決問題3.3.3.3開展自主維修三級工作目的※制定維護、點檢、清潔標準※點檢標準目視化※TPM小組針對每臺設備制定標準※以設備的潤滑計劃、維修計劃為基礎※制定工作內(nèi)容及維護、點檢、和清潔的周期

設備的維護、點檢和清潔標準要由TPM小組負責管理，各班次所有班組員工都必須遵守和執(zhí)行。1.設備維護、點檢和清潔標準活動設備點檢卡2.設備日點檢卡和設備點檢/保養(yǎng)規(guī)程※TPM小組針對每臺設備制定日點檢卡和設備點檢/保養(yǎng)規(guī)程※按照標準對每個檢查點在日點檢卡上做記錄※發(fā)現(xiàn)的不合格項目,要使用紅/蘭卡記錄、處理操作人員日點檢卡設備點檢/保養(yǎng)規(guī)程3.3.1.4開展自主維修四級工作目的※對員工進行維修知識和技能的培訓※不斷擴充員工多技能素質表的內(nèi)容※按照標準對設備進行全面的檢查※創(chuàng)造和改進目視化的檢查方法活動1.培訓※培訓需求調查：考慮人員素質狀況、設備特殊性等※擴充員工多技能素質表：確定的維修培訓內(nèi)容必須與多技能素質表中的內(nèi)容統(tǒng)一※編制培訓計劃：培訓計劃應體現(xiàn)多技能素質表要求※TPM培訓：TPM小組在專業(yè)維修人員的幫助下，按計劃開展培訓技能，培訓效果的跟蹤與控制：工段長評價培訓后的技能水平，合格后記錄在多技能素質表上2.設備的全面檢查※對設備開展全面檢查，不斷改善設備※TPM小組通過檢查分析確定薄弱環(huán)節(jié)并制定措施3.設備的目視檢查※對檢查的項目設置目視標識，簡化檢查的工作量3.3.1.5開展自主維修五級工作目的※鞏固自主維修一至四級的標準※實現(xiàn)全面的自主維修，維修及排除設備常見故障※不斷完善過程質量控制※跟蹤設備停臺及綜合效能目標并持續(xù)改進※對工具、夾具、輔具進行標準化管理※對設備進行薄弱環(huán)節(jié)分析并制定解決措施※培養(yǎng)員工運用解決問題的技術，提高獨立解決問題的能力※不斷培養(yǎng)員工更好地開展設備檢查、保養(yǎng)和自主維修工作活動3.4人員素質3.4.1培訓※對生產(chǎn)工人及維修工人進行TPM知識培訓※對生產(chǎn)工人進行設備維修、檢查和維修技能培訓※對生產(chǎn)工人進行設備知識培訓※對維修工人進行新的專業(yè)技術培訓3.4.2培訓的過程※根據(jù)各單位所制定的維護、檢查及維修計劃，確定必要的素質要求。同時結合本單位的特點制定培訓內(nèi)容，開展形式多樣的短期培訓,達到全員素質不斷提高的目的。3.5消除難點問題

3.5.1消除難點問題的意義通過消除如下六大損失來實現(xiàn)提高勞動生產(chǎn)率的目標。1.故障停臺； 2.更換工裝； 3.節(jié)拍延長； 4.短時故障及空運轉； 5.返修； 6.廢品和調試零件。3.5.2消除難點問題的方法第一步數(shù)據(jù)收集每月至少對每班故障信息進行收集、整理。第二步薄弱環(huán)節(jié)分析首先：針對不同類別的故障信息進行分類。其次：對同一類別中故障率高的項目立項。缺陷清單第四步制定與實施措施，檢查實施情況

第三步原因分析利用魚刺圖，找出產(chǎn)生問題的原因。3.6TPM測量值3.6.1設備綜合效能(OEE)

設備綜合效能是時間開動率，性能開動率，合格率的乘積。它是評價當前設備的運行時間，運行速度，合格率的一個綜合指標，也是衡量生產(chǎn)活動中由設備創(chuàng)造附加值多少的尺度。影響該綜合指標的是設備的各項損耗。3.6.2設備六大損失3.6.3推行OEE的目的：

※1、減少設備的各種損耗※2、充分發(fā)揮設備的潛能※3、提高設備的綜合效能※4、提高生產(chǎn)效率※5、提高操作者的技術水平和素質3.6.4設備綜合效能公式(OEE)OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率=時間開動率×凈開動率×速度開動率×合格品率時間開動率=凈開動時間÷負荷時間凈開動率=生產(chǎn)數(shù)×實際周期時間÷負荷時間速度開動率=理論周期時間÷實際周期時間合格品率=（生產(chǎn)數(shù)－不良品數(shù)）÷生產(chǎn)數(shù)案例：OEE值的計算需要嚴格的時間界定和大量的統(tǒng)計數(shù)據(jù)。1、時間的界定：根據(jù)我廠的生產(chǎn)實際情況，對時間界定如下：A：制度時間：正常班：白班8小時，夜班7.5小時，全天制度時間為15.5小時。單班：白班8小時，全天制度時間為8小時。三班：白班8小時，夜班14小時，全天制度時間為22小時。B：達產(chǎn)后剩余時間：指實際完活時間與按制度應完活時間的時間差。例如：正常班情況下，白班實際完活時間為15：00，而按制度時間應17：00完活，那么白班達產(chǎn)后剩余時間為：17：00－15：00=2小時，夜班實際完活時間為：23：00，而按制度應0：30完活，那么夜班達產(chǎn)后剩余時間為：0：30－23：00=1.5小時，全天達產(chǎn)后剩余時間為：2+1.5=3.5小時。C：計劃內(nèi)停機時間:包括:換模時間,計劃維修時間,達產(chǎn)后剩余時間.D：計劃外停機時間:包括:設備電,設備鉗,工裝/夾具,質量,工藝調試,等待,空位,布置工位,其它。E：負荷時間：負荷時間=日制度時間－計劃內(nèi)停機時間。通俗地講也就是設備在制度時間內(nèi)應該正常運行的時間。F：凈開動時間：凈開動時間=負荷時間－計劃外停機時間。通俗地講也就是指設備在制度時間內(nèi)真正有效運行時間。例如：日制度時間480分鐘，換模10分鐘，達產(chǎn)后停機時間20分鐘，計劃維修時間30分鐘，設備故障停機40分鐘,模具損壞修理50分鐘。負荷時間=日制度時間－計劃內(nèi)停機時間=480分鐘－10分鐘－20分鐘－30分鐘=420分鐘凈開動時間=負荷時間－計劃外停機時間=420分鐘－40分鐘－50分鐘=330分鐘G：理論周期時間：指設計要求或達到最理想狀態(tài)下，生產(chǎn)1件產(chǎn)品所用的時間。例如：總成裝配線，以平內(nèi)為例，理想狀態(tài)18輛/小時，那么理論周期時間為：60分鐘÷18輛=3.3分鐘/輛。成批沖壓生產(chǎn)，指設備一次行程時間，因我廠不允許連車生產(chǎn)，所以取一個相對理想值0.19分鐘/件。H：實際周期時間：指生產(chǎn)1件所實際用的時間。3.6.5推行設備綜合效能應重視的問題：1、要有向設備要產(chǎn)量，要效益，提高生產(chǎn)效率的主觀意識。2、數(shù)據(jù)搜集要準確，全面。3、不要流于形式，要堅持不懈。4、通過OEE值的分析，一定要制定相應的措施，策略減少或避免停機損耗,來提高設備的綜合效能，將設備的潛能發(fā)揮到最大。一汽-解放車身廠全面效率維修(TPM)評審標準評審對象評審人評審日期評價分值1、TPM工作效果-評價TPM小組自主維修1086401.1全體成員參與并理解TPM工作嗎？有效使用點檢卡或紅/蘭卡了嗎？1.2是否設置了標準化的TPM目視板？設備文件是否齊全且有明確保管地？1.3清潔職責是否明確？是否所有的設備及安全設施完好且清潔（無污物、灰塵、油脂和鐵屑）？1.4了解設備的各種可能的泄露/污染源嗎？設備周圍環(huán)境及通道是否清潔？1.5掌握設備及環(huán)境的各種泄露/污染源并制定相應的措施了嗎?措施有效嗎?1.6每個人都了解設備清潔周期并按時開展設備清潔工作嗎?1.7每個人都了解設備潤滑及加油周期并能完成潤滑及加油工作嗎?4.1評審方式4.全面效率維修如何評審1.8是否針對設備各部份(機械/電氣/夾具/液壓及氣動系統(tǒng)等)制定了量化及圖示化的清擦、點檢、潤滑標準并目視化？1.9是否對員工進行了所有設備的點檢培訓？有必要的培訓文件及培訓記錄嗎？1.10是否根據(jù)標準對所有設備進行了清擦、點檢、潤滑？有點檢記錄嗎？1.11是否制定針對設備的員工多技能素質表?每個人都了解其含義嗎?1.12是否根據(jù)針對設備的員工多技能目標對員工開展培訓?有培訓記錄嗎?1.13所有的設備與工裝各部分/系統(tǒng)都有必要的標識嗎?設備都在有效的使用嗎?1.14是否建立設備故障停臺及綜合效能目標并及時跟蹤,未達到目標時是否制定改進措施?1.15是否開展設備薄弱環(huán)節(jié)分析、確定難點問題并制定措施？1.16現(xiàn)場是否有必要的設備操作指南？工具、夾具、輔具是否存放在已標識的地方？1.17是否全面實施自主維修并通過自主維修消除設備故障？

綠色：符合率＞90%

黃色：符合率＜90%＞75%

紅色：符合率＜75%

一汽-解放全面效率維修(TPM)評審標準評審人：評審對象：評審日期：評