精益生產(chǎn)與七大浪費-課件

精益生產(chǎn)與七大浪費_圖文.ppt精益生產(chǎn)與七大浪費_圖文.ppt破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第一講：制造業(yè)常見的管理誤區(qū)破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二離島式的車間布局…機器位置固定不動…只懂得事后管理…從幾個制造業(yè)常見的管理誤區(qū)所引發(fā)的問題說起……靠提前投產(chǎn)來保證交期…由前道工序依序推進的派活方式…離島式的車間布局…機器位置固定不動…只懂得事后管理…從幾個制離島式的車間布局1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)離島式的車間布局1247368591310111215141離島式車間所引發(fā)的問題…加工地點分散各地A車間不知B車間的生產(chǎn)計劃只好先進中轉(zhuǎn)倉庫儲存等待等來等去拉長生產(chǎn)周期時間半成品庫存一大堆前后進度難實時銜接注定要搬來搬去為了搬運效率只好大批量搬運只好靠提前投產(chǎn)來保證交期擠占物料整備時間擠占工藝整備時間愈急愈草率質(zhì)量事故頻生因批量返工而變更生產(chǎn)計劃計劃難以控制經(jīng)常停工待料離島式車間所引發(fā)的問題…加工地點分散各地A車間不知B車間的生機器位置固定不動…1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)機器位置固定不動…124736859131011121514機器位置固定所引發(fā)的問題…機器位置固定不變扯皮容易蒙混過關(guān)花金錢時間精力去追查或控制亂流生產(chǎn)質(zhì)量責(zé)任難追溯注定要搬來搬去問題被隱藏陷入事后管理的漩渦拉長生產(chǎn)周期時間派活時由現(xiàn)場主管視各崗位忙閑情況見縫插針每一批次的加工路線(經(jīng)手人)都不一樣同樣問題一再重復(fù)發(fā)生救火/善后變成家常便飯機器位置固定所引發(fā)的問題…機器位置固定不變扯皮容易蒙混過關(guān)花由前道工序依序推進的派活方式車間接活后，班組長就視組員忙閑情況見縫插針，機動派活，接活者不管后道工序消化能力全力趕活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆積等待或再次見縫插針；當(dāng)物料、工藝等等出現(xiàn)問題必須暫停生產(chǎn)，就得拉下舊款，緊急補上新款或重新派活；等待時間拉長了生產(chǎn)周期時間，換款換線增加了搬上搬下的動作，提高了班組長的管理壓力，也增加了物料的堆積，占用了空間也影響了動線，搬運、堆積又會再衍生尋找、誤拿誤用、污損、造殘等問題。由前道工序依序推進的派活方式車間接活后，班組長就視組員忙閑情陷入事后管理的漩渦……怕后遺癥擴大只好采取圍堵措施垃圾流程叢生事后管理就是等事情發(fā)生之后再處理同樣問題一再重復(fù)發(fā)生擠在一起發(fā)生只好忙于救火救火/善后變成家常便飯只治標(biāo)不治本經(jīng)常產(chǎn)生一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)習(xí)慣先追究責(zé)任沒空/不愿追查發(fā)生的原因懲罰扣款多于獎勵關(guān)閉心門消極抵抗陷入事后管理的漩渦……怕后遺癥擴大垃圾流程叢生事后管理就是等制造過多(過早)的浪費庫存的浪費搬運的浪費等待的浪費加工作業(yè)的浪費動作的浪費制造不良品的浪費人的智慧潛能的浪費各種浪費因此產(chǎn)生！制造過多(過早)的浪費各種浪費因此產(chǎn)生！破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第二講：淺說八大浪費破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二為什么制造過多/過早是一種浪費？豐田的痛苦經(jīng)驗：1948年的大爭議事件…大爭議事件堅定了豐田及時生產(chǎn)的信念…JIT(Justintime)及時生產(chǎn)觀念就是：只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品！正確的時間(顧客需要的)、正確的數(shù)量(顧客需要的)、正確的產(chǎn)品(顧客需要的)！違反這個原則就會產(chǎn)生：多余的庫存、多余的搬運、多余的等待…等等各種浪費！為什么制造過多/過早是一種浪費？豐田的痛苦經(jīng)驗：1948年的為什么會生產(chǎn)過多？追求生產(chǎn)部門的局部效率→盲目超量生產(chǎn)/多放一些余量→生產(chǎn)過多賣不完→(計劃式生產(chǎn)最容易產(chǎn)生的)生產(chǎn)過多的浪費！追求局部效率犧牲總體效益的例子：換模換線時間長→多生產(chǎn)一點比較有效率→產(chǎn)生大量庫存、搬運、其它等待的浪費→犧牲總體效益(→全局觀→快速換模換線！)關(guān)鍵設(shè)備的停機成本太昂貴……工人有空閑就是一種浪費……？超產(chǎn)有獎金(錯誤的績效指標(biāo))……為什么會生產(chǎn)過多？追求生產(chǎn)部門的局部效率→盲目超量生產(chǎn)/多放為什么會生產(chǎn)過早？擔(dān)心工人沒活干+擔(dān)心各種人算不如天算的事情會發(fā)生(計劃跟不上變化)→提前投產(chǎn)→占用工藝和物料的整備時間→引發(fā)亂象→陷入惡性循環(huán)→產(chǎn)生生產(chǎn)過早的浪費！〝莫菲定律〞(Merphy`sLaw)：愈害怕它會發(fā)生的事情，它偏偏就是要發(fā)生！莫菲定律→陷入惡性循環(huán)的其它例子：害怕發(fā)生批量性的質(zhì)量事故會影響生產(chǎn)進度→提前投產(chǎn)→擠占工藝準(zhǔn)備時間/擠占進料檢驗時間→遇急就愈草率→所以就……為什么會生產(chǎn)過早？擔(dān)心工人沒活干+擔(dān)心各種人算不如天算的事情庫存的浪費零部件、原材輔料、在制品、半成品、成品的庫存是所有浪費的首惡，因為：過度的庫存會嚴重積壓流動資金；產(chǎn)生不必要的入庫、出庫、登帳、盤點、防護、尋找、搬運等管理成本浪費；不必要的庫房空間、料架、堆高機、自動搬運系統(tǒng)等投資浪費；使用時的重新整理，價值衰減，或因訂單或設(shè)計變更而變成呆料廢料；堆積的庫存最容易掩蓋管理問題、隱藏管理失誤，是改革的最大障礙。庫存的浪費零部件、原材輔料、在制品、半成品、成品的庫存是所有要求降低庫存，讓管理問題自動水落石出！訂單變更質(zhì)量不良物料未到設(shè)備故障庫存水平技能不足人手不夠要求降低庫存，訂單變更質(zhì)量不良物料未到設(shè)備故障庫存水平技能不搬運的浪費物品的取放、堆積、排列、移動、整列等等搬運的動作大都是無附加價值的動作；搬運的動作會直接造成時間、空間、容器、載具、輸送帶、人力等等，以及間接造成庫存、管理上的浪費；更糟糕的是：搬運過程經(jīng)常發(fā)生物品的損傷，也會產(chǎn)生許多質(zhì)量性連鎖浪費。廠房布局、設(shè)備布置、生產(chǎn)過多/過早、庫存中轉(zhuǎn)、波動干擾、流量失衡、計劃變更等等都是造成搬運浪費的主要原因。搬運的浪費物品的取放、堆積、排列、移動、整列等等搬運的動作大企業(yè)各種資源彼此等來等去，就是一種浪費！企業(yè)資源包括：資金、廠房空間、機器設(shè)備、原材輔料、人員、信息……這就是等待的浪費！企業(yè)各種資源彼此等來等去，就是一種浪費！企業(yè)資源包括：資金、等待的產(chǎn)生原因淡旺季變化→淡季資源閑置接單不力→訂單不足→資源閑置牛鞭效應(yīng)+被動接單→單量波動大，來單時間不一定→排程困難→忙閑不均接單排單不良→排程像蛇吞蛋→忙閑不均外部干擾+內(nèi)部失調(diào)→干擾計劃排程+計劃邏輯不當(dāng)→變來變?nèi)ァ葋淼热ルx島式的車間布局→搬來搬去→等來等去現(xiàn)場管理不當(dāng)→生產(chǎn)線不安定→等來等去流線設(shè)計不當(dāng)→生產(chǎn)線不平衡→等來等去等待的產(chǎn)生原因淡旺季變化→淡季資源閑置多余加工作業(yè)的浪費加工浪費是指在制程中隱藏著的看似需要但實際上卻是不必要的加工作業(yè)而言；例如：規(guī)格公差要求過度(加嚴、增序)、余量放置過多(切掉、銑掉)、技術(shù)交代不足(挖孔：定寸、劃線)等等原因所造成的各種浪費性加工作業(yè)；加工浪費是七大浪費中較難觀察發(fā)現(xiàn)的一種，因為它看似必要卻又實無必要，除非具備向設(shè)計/技術(shù)部門追溯的經(jīng)驗和能力，否則是察覺不出來的。多余加工作業(yè)的浪費加工浪費是指在制程中隱藏著的看似需要但實際動作的浪費不產(chǎn)生價值的、違反動作經(jīng)濟原則的、有方法可以免除的動作就是浪費動作！執(zhí)行生產(chǎn)作業(yè)時，諸如：拆箱、拆包、取放、換手、反轉(zhuǎn)、對準(zhǔn)、彎腰、轉(zhuǎn)身等等都是比較容易被發(fā)現(xiàn)的無價值動作；不產(chǎn)生價值的動作都會造成人力、體力、設(shè)備效率、時間等浪費；排除動作浪費可以降低勞動強度、提高士氣、縮短交期、降低成本、創(chuàng)造效益。動作的浪費不產(chǎn)生價值的、違反動作經(jīng)濟原則的、有方法可以免除的制造不良品的浪費當(dāng)不良品產(chǎn)生時：原材輔料、人工、設(shè)備、能源、管理費用……白白浪費；返工修補時：額外的修復(fù)、選別、檢驗等成本還要再花一次；或者：報廢……；若訂單交期可能因此而延誤，則所采取的：緊急換線、緊急調(diào)貨、加班、海運變空運等等的救火成本……；假如不良品未被發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)向后流出……制造不良品的浪費當(dāng)不良品產(chǎn)生時：原材輔料、人工、設(shè)備、能源、產(chǎn)生更可怕的一人錯誤百人忙的連鎖效應(yīng)……正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管銷/制造成本救火、防火、多余監(jiān)督、過度控制、多余檢驗、投訴處理、退貨維修、商譽損失、顧客流失等效應(yīng)連鎖擴大成本！重工、返修、報廢成本更多的防火成本〝一人錯誤百人忙〞的成本暴增曲線產(chǎn)生更可怕的正常成本更多的更多的日常管銷/制造成本救火、防火所有這些浪費都是來自于：

忽視員工智慧潛能的浪費！許多管理者可能是礙于自己的管理能力、或者只是為了貪圖管理上的方便，他們通常只會要求員工的順從、只在乎員工的勞動力…..，往往忽略了員工的智慧……；所以有人說管理上的七大浪費，追根究底就是來自于管理者無視于或不懂得運用員工的智慧和潛能以改善這些浪費……；所以有人說：這就是第八大浪費！也是最嚴重、最無知的浪費！所有這些浪費都是來自于：

忽視員工智慧潛能的浪費！許多管理者破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第三講：集結(jié)式流水線、單件流動與后拉式看板系統(tǒng)破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二精益(Lean)生產(chǎn)系統(tǒng)=豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田汽車是當(dāng)今世上最賺錢的汽車廠(2005年凈賺100億美金)豐田公司賺錢的絕活是：排除浪費！尋找最有效、最便宜的管理方法，要向豐田公司學(xué)習(xí)！尋找最便宜的管理方法要向豐田公司學(xué)習(xí)精益(Lean)生產(chǎn)系統(tǒng)=豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田汽車是當(dāng)今世上精益級浪費排除策略(一)：

離島式車間→集結(jié)式流水線→流線化1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)1234561011131819打破現(xiàn)制，重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線精益級浪費排除策略(一)：

離島式車間→集結(jié)式流水線→流線化精益級浪費排除策略(二)：降低移動批量→單件流動化轉(zhuǎn)換成(中轉(zhuǎn)庫存400個，成品庫存100個)裁剪沖壓加工拋光1分鐘1分鐘1分鐘1分鐘++++100分鐘=104分鐘100(周期時間縮短成104分鐘，中轉(zhuǎn)庫存4個，成品庫存100個)裁剪100沖壓0100加工0100拋光0100100分鐘100分鐘100分鐘100分鐘+++=400分鐘100(單件流)精益級浪費排除策略(二)：轉(zhuǎn)換成(中轉(zhuǎn)庫存400個，成品庫存精益生產(chǎn)與七大浪費_課件精益生產(chǎn)與七大浪費_課件采用單件流流水化生產(chǎn)的好處(釜底抽薪、徹底排除七大浪費)以緊湊的工段排程，清除所有無效用的搬運、等待動作，節(jié)省時間、空間、人力和物力；同時又能大幅降低庫存，縮短交期；順活時，工藝和質(zhì)量問題一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能夠減少檢驗、監(jiān)督和管理成本，同時又能大幅降低勞動強度，提高工作士氣和效率；生產(chǎn)時，加工、動作、質(zhì)量、等待等浪費問題一覽無遺，容易發(fā)現(xiàn)就容易改進；遇到問題立即處理，可避免問題擴大也避免事后扯皮，降低管理強度及救火壓力；采用單件流流水化生產(chǎn)的好處以緊湊的工段排程，清除所有無效用的采用單件流流水化生產(chǎn)的好處安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減少，所以容易預(yù)估產(chǎn)能；產(chǎn)能負荷清晰、可靠，自然能夠簡化生產(chǎn)計劃與排程；今日計劃今日畢，現(xiàn)場物料不堆積；免找免記少出錯，清清爽爽好管理；能夠因此建立清晰的工作交接邏輯，順利導(dǎo)入和建立兩班制；提高人均生產(chǎn)力，不但降低成本，同時不用投入鉅資、擴充產(chǎn)能，就能增加產(chǎn)量，這就是競爭力。采用單件流流水化生產(chǎn)的好處安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減成功組建暢流式流水線必須花時間提前做好以下規(guī)劃分解產(chǎn)品的工藝流程；測量或估計每道工序所需要的工作時間；按照工藝流程中每道工序的工作時間來設(shè)計制造流程(含設(shè)備、工位、工序分配)；按照分工后的工作職責(zé)來定義對每個工位的工作要求(物料在手數(shù)量、工作順序、工作要點、節(jié)拍時間和質(zhì)量要求)；重新排列機器設(shè)備，開始生產(chǎn)；持續(xù)解決出現(xiàn)的問題的方法(安定化)，進一步朝平衡化、平準(zhǔn)化、柔性化邁進。成功組建暢流式流水線分解產(chǎn)品的工藝流程；制程流線化的補充說明(一)制程流線化是〝一步到位〞走向精益的最佳途徑，但是為了免除立即面對心理和習(xí)慣障礙的壓力，以及顧及大面積改變必然失敗的風(fēng)險，我們通常建議先從設(shè)計一條實驗性的示范流水線開始；一方面藉此先行解決所有管理上和工藝技術(shù)上的歷史遺留問題(安定化的必由之路)；另一方面可藉此過程先行培養(yǎng)一批熟悉新章法的管理干部；只要拿得出成績，自然就會有說服力！制程流線化的補充說明(一)制程流線化是〝一步到位〞走向精益的制程流線化的補充說明(二)一般企業(yè)常常礙于〝離島式〞及〝功能式〞廠房布置的習(xí)慣難以改變，或因設(shè)備笨重難以移動而無法直接跨出流線化這一步；碰到這種情況只好退而求其次，從傳統(tǒng)的〝排除浪費〞開始，先藉此過程建立管理干部對浪費的問題意識和危機意識，一步一腳印逐步改善，路途雖漫長，還是會有成績！同時改采〝后拉式Kanban系統(tǒng)〞，把離散分布的工序和設(shè)備之間的生產(chǎn)指令串連起來，也不失是一個次佳的解決方案！制程流線化的補充說明(二)一般企業(yè)常常礙于〝離島式〞及〝功能精益級浪費排除策略(三)：

需求信息由后向前拉動化看板(Kanban)制度是豐田的后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)中，用以管理制程間的材料物流與傳遞生產(chǎn)指令的一種工具；它是地理位置分隔較遠的工段之間降低中轉(zhuǎn)庫存、壓縮制程周期時間的利器！看板泛指生產(chǎn)工序需要補充物料時所發(fā)出的一種需求信號，它可以是：一張卡片、一只空箱子、一臺空的手推車、或者是任何可以傳遞信息的告示版、布告欄、銘牌、燈號、電子顯示板。精益級浪費排除策略(三)：

需求信息由后向前拉動化看板(Ka看板系統(tǒng)看板系統(tǒng)后拉式看板系統(tǒng)是如何被設(shè)計出來的？分解產(chǎn)品的工藝流程(流程透明化)；測量或估計每道工序所需要的作業(yè)時間；按計劃日產(chǎn)量計算節(jié)拍時間和所需工位數(shù)；選定人員和設(shè)備，按節(jié)拍時間分配工作量；將選定的人員和設(shè)備串聯(lián)成一條虛擬的流水線，定義每個工位的：工作項目/順序、每項工作的要點和質(zhì)量要求、在手數(shù)量；決定移動批量及中轉(zhuǎn)用半成品的緩沖數(shù)量，計算KB數(shù)量及制定KB傳遞路線圖；按KB傳遞指令，由跟單或調(diào)度統(tǒng)籌跟蹤。后拉式看板系統(tǒng)分解產(chǎn)品的工藝流程(流程透明化)；破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第四講：目視化、安定化、自働化破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二單件移動的集結(jié)式流水線除了可以排除等待、縮短生產(chǎn)周期時間、降低庫存之外…豐田公司認為它最大的貢獻是：目視化→快速暴露種種管理問題！有效捕捉各種改善機會！藉此解決潛藏的管理問題，以保證這個流水線的穩(wěn)定，這個過程精益把它稱作〝安定化〞！只有安定化，才有機會進入平衡化、平準(zhǔn)化！進入改善之門是邁向精益之路的成功關(guān)鍵！1234561011131819精益級浪費排除策略(四)：目視化(暴露問題)→安定化(解決問題)單件移動的集結(jié)式流水線除了可以排除等待、縮短生產(chǎn)周期時間、降為安定化創(chuàng)造條件(1)

心態(tài)由事后管理向事前管理轉(zhuǎn)變亂源發(fā)生發(fā)現(xiàn)處理善后緊急應(yīng)變圍堵擴散典型的事后管理關(guān)水龍頭改成事前管理=源流管理為安定化創(chuàng)造條件(1)

心態(tài)由事后管理向事前管理轉(zhuǎn)變亂源發(fā)生為安定化創(chuàng)造條件(2)

把管理流程和工藝章法標(biāo)準(zhǔn)化為重復(fù)性工作提煉通則，以提高工作效率鍛煉管理干部透視流程章法的眼力方便透過這些游戲規(guī)則來授權(quán)統(tǒng)一管理語言，形成管理共識為貫穿〝執(zhí)行力通道〞建立起跑點建立一個能夠判斷是非對錯的標(biāo)準(zhǔn)，可以藉此強化員工的問題意識有利于對問題原因的逆向追溯為改善成果建立績累平臺為安定化創(chuàng)造條件(2)

把管理流程和工藝章法標(biāo)準(zhǔn)化為重復(fù)性工工作流程標(biāo)準(zhǔn)化的四個步驟CW：ChallengingWorks：挑戰(zhàn)性工作RW：RoutineWorks：例行性工作MW1：MechanicalWorks：機械性工作MW2：MachineWorks：機器的工作CWRWMW1MW2透明化結(jié)構(gòu)化標(biāo)準(zhǔn)化節(jié)奏化機械化自動化改善目標(biāo)工作流程標(biāo)準(zhǔn)化的四個步驟CW：ChallengingWor為安定化創(chuàng)造條件(3)全力打造可目視化的工作環(huán)境人類的視覺神經(jīng)反應(yīng)有多快，目視管理的信息傳遞速度就有多快！這就是目視管理存在的精義！為安定化創(chuàng)造條件(3)人類的視覺神經(jīng)反應(yīng)有多快，哪些對象可以目視管理？人員(今天誰缺席？人在哪里？QCC活動參與率、個人提案數(shù)、技能看板等等……)設(shè)備(稼働狀態(tài)、停機待修標(biāo)示、潤滑油的液位與種類、量規(guī)校正狀態(tài)等等……)物料(數(shù)量、合格與否、儲存地址、料號、移動方向等等……)方法(工作流程、作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、安全事項、關(guān)鍵控制點等…)信息(生產(chǎn)指令看板、合格標(biāo)準(zhǔn)、SPC控制圖、改善成果、日常管理看板等……)。哪些對象可以目視管理？人員(今天誰缺席？人在哪里？QCC活動現(xiàn)場的作業(yè)難題技術(shù)層次高手續(xù)、工序繁雜注意力須集中易發(fā)生人為疏忽異常重復(fù)發(fā)生查檢疏漏發(fā)生前預(yù)知異常結(jié)果檢出使作業(yè)簡單化使作業(yè)效率化防止疲勞/疏忽/情緒化的誤動作徹底防止再發(fā)鞏固執(zhí)行力度提高檢查正確性預(yù)警、提示作業(yè)自動停止糾正、限制自動檢出、剔除使〝零不良/零失誤〞變成可能現(xiàn)場常見的作業(yè)難題防呆手法的功效為安定化創(chuàng)造條件(4)：防呆化現(xiàn)場的作業(yè)難題技術(shù)層次高手續(xù)、工序繁雜注意力須集中易發(fā)生人為防呆法的機能(目的)與手段測知警示限制剔除停止因果隔斷避免疏漏導(dǎo)引方向標(biāo)定位置輕松作業(yè)提高精度降低難度集中注意劃線\形跡標(biāo)記法○○○◎◎○◎看板提示\展示法○◎◎○○◎顏色區(qū)別辨識法◎○○○○○◎燈號警示法○◎○○◎○◎蜂鳴器警報法○◎○○◎○◎治具夾具作業(yè)法○◎○○◎◎◎◎◎◎治具夾具檢查法○◎○○◎○◎◎◎◎接觸式防錯法◎◎◎◎○○◎○定數(shù)式防錯法◎◎◎◎○◎○○◎○步驟式防錯法◎◎◎○◎○○◎○測知式防錯法◎○◎◎◎◎○◎◎◎◎目的/機能手段/方法防呆法的機能(目的)與手段測警限剔停因果隔斷避免疏漏導(dǎo)引方向為安定化創(chuàng)造條件(5)

以自働化讓問題自動浮現(xiàn)自働化原本只是指：讓設(shè)備對產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、時間，設(shè)備的安全隱患等等信息具備跟人一樣的判斷能力；后來這種〝自動發(fā)現(xiàn)問題〞的概念從一臺設(shè)備被延伸到一條流水線、甚至整個車間，所以有了〝安燈〞的手法；任何一位員工發(fā)現(xiàn)問題都可以拍下紅燈，讓整條生產(chǎn)線暫停生產(chǎn)！為安定化創(chuàng)造條件(5)

以自働化讓問題自動浮現(xiàn)自働化原本只自働化是為了：養(yǎng)成〝就地整改〞的習(xí)慣！豐田公司要求員工：遇到在節(jié)拍時間之內(nèi)自己無法解決的問題時，就應(yīng)該按下按鈕立即停止生產(chǎn)！遇到問題就立即停止生產(chǎn)，是為了要讓員工充分了解：第一時間就地整改是最經(jīng)濟、最有效的方法！只有立即找出問題的根源和相應(yīng)的解決方案，并且把控制質(zhì)量的手段內(nèi)建于制程之中，才是一勞永逸的做法！自働化是為了：豐田公司要求員工：遇到在節(jié)拍時間之內(nèi)自己無法解破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第五講：平衡化、平準(zhǔn)化、柔性化及擴大應(yīng)用破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二浪費產(chǎn)生的原因制程不平衡(塞來塞去)制程不安定(改來改去)訂單不穩(wěn)定(忙閑不均)物流配送(中轉(zhuǎn)調(diào)度)質(zhì)量波動(返工修補)內(nèi)部失調(diào)(扯來扯去)管理不當(dāng)(見縫插針)排程不當(dāng)(像蛇吞蛋)被動接單改來改去變來變?nèi)グ醽戆崛サ葋淼热ネ獠坎▌?變來變?nèi)?季節(jié)波動牛鞭效應(yīng)銷售臆測產(chǎn)品競爭力產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)開發(fā)流線設(shè)計車間布局浪費產(chǎn)生的原因制程不平衡制程不安定訂單不穩(wěn)定物流配送質(zhì)量波動生產(chǎn)線不平衡1234561011131819作業(yè)時間31”47”28”20”40”55”38”34”50”44”40”平衡率=瓶頸工位作業(yè)時間x工位數(shù)各工位實際作業(yè)時間總和=55x11427=70.6%因不平衡而造成的等待→平衡損失率=100%--70.6%=29.4%生產(chǎn)線不平衡1234561011131819作業(yè)時間31”4精益級浪費排除策略(五)：

打破瓶頸→平衡化1234561011131819作業(yè)時間31”47”28”40”55”38”34”49”40”刪除(多余步驟)44”簡化(工裝治具)25”重組(重排工序)20”20”20”合并(少人化)降低節(jié)拍時間，提高生產(chǎn)效率精益級浪費排除策略(五)：

打破瓶頸→平衡化1234561進程3：進程1：進程2：DABACABADABACABA400A200B100C100DAAAABBCDAAAABBCD豐田目前的平準(zhǔn)化排程方式！當(dāng)月中的每天都一樣精益級浪費排除策略(六)：生產(chǎn)排程平準(zhǔn)化進程3：進程1：進程2：DABA平準(zhǔn)化的成功關(guān)鍵市場需求信息的采集點，愈接近消費者，信息就愈真實(被臆測迭加的風(fēng)險越低)，可以用來〝組織生產(chǎn)〞的時間愈充分，下達生產(chǎn)決策的效率和正確性就愈高；從接單到出貨的時間(OTD)愈短，被預(yù)測/臆測迭加的風(fēng)險和數(shù)量就越低；平準(zhǔn)化接單的意識和行動愈清晰，組織生產(chǎn)的時間愈充分，生產(chǎn)計劃就愈容易達到平準(zhǔn)化；平準(zhǔn)化程度愈高，生產(chǎn)資源閑置或等待的浪費機會就愈??；平準(zhǔn)化的成功關(guān)鍵市場需求信息的采集點，愈接近消費者，信息就愈忙月：九個人(一帶二，臨時工來自人才派遣)每分鐘一個產(chǎn)品淡季：三個多能工每三分鐘一個產(chǎn)品⑩①②③④⑤⑥⑦⑧⑨入口出口⑩①②③④⑤⑥⑦⑧⑨R入口出口YS精益級浪費排除策略(七)：

U型流水線→彈性化/柔性化忙月：九個人(一帶二，臨時工來自人才派遣)淡季：三個多能工⑩離島式的車間布局遮蔽了總體生產(chǎn)流程的透明度1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)車間之間的圍墻阻絕了工作的能見度，所以必須成立中轉(zhuǎn)部門來負責(zé)信息和物料的傳遞，提高了半成品庫存，也延長了生產(chǎn)周期時間……離島式的車間布局1247368591310111215141功能式的部門分工遮蔽了整體流程的透明度1247368591310111215141620171918啟動指令產(chǎn)品交付(A部門)(B部門)(C部門)(D部門)部門之間的圍墻阻絕了工作流程的能見度，所以必須由部門主管來確認工作的質(zhì)量(決策)、追蹤工作流的轉(zhuǎn)移，提高了工作的積壓，也延長了流程周期時間……功能式的部門分工1247368591310111215141精益級浪費排除法一樣可以用來

改善企業(yè)運營管理流程功能式的部門分工必然也存在著許多像離島式車間一樣的浪費；例如：等待、信息產(chǎn)生(制造過多/過早)、信息管理(庫存)、信息傳遞(搬運)、工作錯誤(制造不良)、多余的中間環(huán)節(jié)(多于加工作業(yè)及動作)等等的浪費！精益級的浪費排除策略一樣可以用來排除這些存在于運營流程之中的各種浪費！精益級浪費排除法一樣可以用來

改善企業(yè)運營管理流程功能式的部顧客營銷研發(fā)/采購技術(shù)生管質(zhì)保倉庫生產(chǎn)儲運產(chǎn)品試做營銷計劃工藝輸出入庫生產(chǎn)質(zhì)檢結(jié)帳回轉(zhuǎn)發(fā)貨包裝付款備料生產(chǎn)計劃BOM核算需求調(diào)研合格標(biāo)準(zhǔn)市場測試采購產(chǎn)品定位/研發(fā)產(chǎn)品實現(xiàn)大流程(例)算料驗料入庫出貨渠道組建鋪貨上市產(chǎn)前準(zhǔn)備技術(shù)開發(fā)合格標(biāo)準(zhǔn)重新設(shè)計你的流程和分工方式顧客營銷研發(fā)/采購技術(shù)生管質(zhì)保倉庫生產(chǎn)儲運產(chǎn)品營銷工藝入庫生排除流程浪費的五個基本原則：刪除：刪除垃圾流程、徹底排除等待、信息傳遞、檢驗等不必要的中間環(huán)節(jié)；鏈接：重新銜接失落的環(huán)節(jié)，例如：平準(zhǔn)化接單、初期流動管理；合并：把過度的分工進行合并，例如：與客戶的接觸點改成單一窗口、產(chǎn)前協(xié)調(diào)會議(信息傳遞動作集中處理)；重組：把前工后作的順序重新排列組合，例如：同步設(shè)計、彈性流程；簡化：讓事情更簡單、更好做，例如：防呆手法、軟件、工具的運用。排除流程浪費的五個基本原則：刪除：刪除垃圾流程、徹底排除等待破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第六講：激活潛能、挑戰(zhàn)無限破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二豐田之屋：精益生產(chǎn)的核心架構(gòu)自働化使問題易于浮現(xiàn)，出現(xiàn)問題便自動停產(chǎn)安燈(Andon)人機分離防止錯誤就地品管解決問題的根本原因即時生產(chǎn)(JIT)在正確時間里生產(chǎn)正確數(shù)量的正確產(chǎn)品花時間作規(guī)劃連續(xù)暢流式流水線后拉式Kanban系統(tǒng)快速切換后勤整合豐田模式的長期理念5S及目視化管理穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程平衡化/平準(zhǔn)化生產(chǎn)員工與團隊挑選人才目標(biāo)共有廩議決策交叉訓(xùn)練持續(xù)改善減少浪費關(guān)注浪費現(xiàn)地現(xiàn)物解決問題五個Why透過杜絕一切浪費以精簡生產(chǎn)流程，達成下列目標(biāo)：最佳品質(zhì)、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高員工士氣(P、Q、C、D、S、M)豐田之屋：精益生產(chǎn)的核心架構(gòu)自働化即時生產(chǎn)(JIT)豐田模式以長期的、全局的眼光，

追求長期的、整體的最大效益豐田的所有作為始終都是為了長期利益：為了長期利益，他始終愿意費神培養(yǎng)員工和供貨商、花時間等待他們的成長，因為他把員工的智慧和創(chuàng)造力視為是企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的核心原動力，把供貨商的忠誠合作視為是整合總體戰(zhàn)力的憑借。為了長期利益，他始終愿意費神去做一些只能螞蟻搬家式的小改善活動，因為他知道涓滴可以成流，耐心耕耘必有收獲！為了長期利益，他愿意去做……這么多！以長期的、全局的眼光，

追求長期的、整體的最大效益豐田的所有創(chuàng)造勇于和樂于面對問題的氛圍等于是再創(chuàng)建改善的文化，它必須仰賴領(lǐng)導(dǎo)者在堅持改善的價值觀、持續(xù)鼓吹改善意識、獎勵改善行為、宣揚改善成果，建立改善團隊等等方面持續(xù)發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)作為始能克竟全功；改善文化的形成：播下改善種子只是起步，要為它創(chuàng)造滋長的環(huán)境和條件，種子才能長出苗頭；有了苗頭更要不斷地幫它灌溉、施肥、除草、殺蟲，不但要如此呵護著它，而且要耐心等著它長大，直到擁有一片茂密的果林，等到開花結(jié)果，才會有收成！建立改善文化的前提：創(chuàng)造勇于和樂于面對問題的氛圍創(chuàng)造勇于和樂于面對問題的氛圍等于是再創(chuàng)建改善的文化，它必須仰再次強調(diào)：豐田觀點：全力激活員工的智慧和潛能！豐田認為員工身上最有價值的不是他們的雙手或勞動力，而是取之不竭的智慧、渴望追求成就和自我實現(xiàn)的內(nèi)在潛能！因此豐田想盡一切辦法，鼓勵員工以個人或團隊方式提出改善提案、參予各種持續(xù)改善活動，這種螞蟻搬家式的改善活動經(jīng)年累月、積沙成塔、涓滴成流，自然而然積累出今日的傲人成就！40-45再次強調(diào)：豐田觀點：豐田認為員工身上最有價值的不是他們的雙手持續(xù)擴大精益化的范圍全制程的精益化(流線化→安定化→平衡化→平準(zhǔn)化→柔性化)全公司營運的精益化全供應(yīng)鏈營運的精益化持續(xù)擴大精益化的范圍全制程的精益化全公司營運的精益化全供應(yīng)鏈精益生產(chǎn)與七大浪費_圖文.ppt精益生產(chǎn)與七大浪費_圖文.ppt破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第一講：制造業(yè)常見的管理誤區(qū)破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二離島式的車間布局…機器位置固定不動…只懂得事后管理…從幾個制造業(yè)常見的管理誤區(qū)所引發(fā)的問題說起……靠提前投產(chǎn)來保證交期…由前道工序依序推進的派活方式…離島式的車間布局…機器位置固定不動…只懂得事后管理…從幾個制離島式的車間布局1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)離島式的車間布局1247368591310111215141離島式車間所引發(fā)的問題…加工地點分散各地A車間不知B車間的生產(chǎn)計劃只好先進中轉(zhuǎn)倉庫儲存等待等來等去拉長生產(chǎn)周期時間半成品庫存一大堆前后進度難實時銜接注定要搬來搬去為了搬運效率只好大批量搬運只好靠提前投產(chǎn)來保證交期擠占物料整備時間擠占工藝整備時間愈急愈草率質(zhì)量事故頻生因批量返工而變更生產(chǎn)計劃計劃難以控制經(jīng)常停工待料離島式車間所引發(fā)的問題…加工地點分散各地A車間不知B車間的生機器位置固定不動…1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)機器位置固定不動…124736859131011121514機器位置固定所引發(fā)的問題…機器位置固定不變扯皮容易蒙混過關(guān)花金錢時間精力去追查或控制亂流生產(chǎn)質(zhì)量責(zé)任難追溯注定要搬來搬去問題被隱藏陷入事后管理的漩渦拉長生產(chǎn)周期時間派活時由現(xiàn)場主管視各崗位忙閑情況見縫插針每一批次的加工路線(經(jīng)手人)都不一樣同樣問題一再重復(fù)發(fā)生救火/善后變成家常便飯機器位置固定所引發(fā)的問題…機器位置固定不變扯皮容易蒙混過關(guān)花由前道工序依序推進的派活方式車間接活后，班組長就視組員忙閑情況見縫插針，機動派活，接活者不管后道工序消化能力全力趕活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆積等待或再次見縫插針；當(dāng)物料、工藝等等出現(xiàn)問題必須暫停生產(chǎn)，就得拉下舊款，緊急補上新款或重新派活；等待時間拉長了生產(chǎn)周期時間，換款換線增加了搬上搬下的動作，提高了班組長的管理壓力，也增加了物料的堆積，占用了空間也影響了動線，搬運、堆積又會再衍生尋找、誤拿誤用、污損、造殘等問題。由前道工序依序推進的派活方式車間接活后，班組長就視組員忙閑情陷入事后管理的漩渦……怕后遺癥擴大只好采取圍堵措施垃圾流程叢生事后管理就是等事情發(fā)生之后再處理同樣問題一再重復(fù)發(fā)生擠在一起發(fā)生只好忙于救火救火/善后變成家常便飯只治標(biāo)不治本經(jīng)常產(chǎn)生一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)習(xí)慣先追究責(zé)任沒空/不愿追查發(fā)生的原因懲罰扣款多于獎勵關(guān)閉心門消極抵抗陷入事后管理的漩渦……怕后遺癥擴大垃圾流程叢生事后管理就是等制造過多(過早)的浪費庫存的浪費搬運的浪費等待的浪費加工作業(yè)的浪費動作的浪費制造不良品的浪費人的智慧潛能的浪費各種浪費因此產(chǎn)生！制造過多(過早)的浪費各種浪費因此產(chǎn)生！破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第二講：淺說八大浪費破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二為什么制造過多/過早是一種浪費？豐田的痛苦經(jīng)驗：1948年的大爭議事件…大爭議事件堅定了豐田及時生產(chǎn)的信念…JIT(Justintime)及時生產(chǎn)觀念就是：只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品！正確的時間(顧客需要的)、正確的數(shù)量(顧客需要的)、正確的產(chǎn)品(顧客需要的)！違反這個原則就會產(chǎn)生：多余的庫存、多余的搬運、多余的等待…等等各種浪費！為什么制造過多/過早是一種浪費？豐田的痛苦經(jīng)驗：1948年的為什么會生產(chǎn)過多？追求生產(chǎn)部門的局部效率→盲目超量生產(chǎn)/多放一些余量→生產(chǎn)過多賣不完→(計劃式生產(chǎn)最容易產(chǎn)生的)生產(chǎn)過多的浪費！追求局部效率犧牲總體效益的例子：換模換線時間長→多生產(chǎn)一點比較有效率→產(chǎn)生大量庫存、搬運、其它等待的浪費→犧牲總體效益(→全局觀→快速換模換線！)關(guān)鍵設(shè)備的停機成本太昂貴……工人有空閑就是一種浪費……？超產(chǎn)有獎金(錯誤的績效指標(biāo))……為什么會生產(chǎn)過多？追求生產(chǎn)部門的局部效率→盲目超量生產(chǎn)/多放為什么會生產(chǎn)過早？擔(dān)心工人沒活干+擔(dān)心各種人算不如天算的事情會發(fā)生(計劃跟不上變化)→提前投產(chǎn)→占用工藝和物料的整備時間→引發(fā)亂象→陷入惡性循環(huán)→產(chǎn)生生產(chǎn)過早的浪費！〝莫菲定律〞(Merphy`sLaw)：愈害怕它會發(fā)生的事情，它偏偏就是要發(fā)生！莫菲定律→陷入惡性循環(huán)的其它例子：害怕發(fā)生批量性的質(zhì)量事故會影響生產(chǎn)進度→提前投產(chǎn)→擠占工藝準(zhǔn)備時間/擠占進料檢驗時間→遇急就愈草率→所以就……為什么會生產(chǎn)過早？擔(dān)心工人沒活干+擔(dān)心各種人算不如天算的事情庫存的浪費零部件、原材輔料、在制品、半成品、成品的庫存是所有浪費的首惡，因為：過度的庫存會嚴重積壓流動資金；產(chǎn)生不必要的入庫、出庫、登帳、盤點、防護、尋找、搬運等管理成本浪費；不必要的庫房空間、料架、堆高機、自動搬運系統(tǒng)等投資浪費；使用時的重新整理，價值衰減，或因訂單或設(shè)計變更而變成呆料廢料；堆積的庫存最容易掩蓋管理問題、隱藏管理失誤，是改革的最大障礙。庫存的浪費零部件、原材輔料、在制品、半成品、成品的庫存是所有要求降低庫存，讓管理問題自動水落石出！訂單變更質(zhì)量不良物料未到設(shè)備故障庫存水平技能不足人手不夠要求降低庫存，訂單變更質(zhì)量不良物料未到設(shè)備故障庫存水平技能不搬運的浪費物品的取放、堆積、排列、移動、整列等等搬運的動作大都是無附加價值的動作；搬運的動作會直接造成時間、空間、容器、載具、輸送帶、人力等等，以及間接造成庫存、管理上的浪費；更糟糕的是：搬運過程經(jīng)常發(fā)生物品的損傷，也會產(chǎn)生許多質(zhì)量性連鎖浪費。廠房布局、設(shè)備布置、生產(chǎn)過多/過早、庫存中轉(zhuǎn)、波動干擾、流量失衡、計劃變更等等都是造成搬運浪費的主要原因。搬運的浪費物品的取放、堆積、排列、移動、整列等等搬運的動作大企業(yè)各種資源彼此等來等去，就是一種浪費！企業(yè)資源包括：資金、廠房空間、機器設(shè)備、原材輔料、人員、信息……這就是等待的浪費！企業(yè)各種資源彼此等來等去，就是一種浪費！企業(yè)資源包括：資金、等待的產(chǎn)生原因淡旺季變化→淡季資源閑置接單不力→訂單不足→資源閑置牛鞭效應(yīng)+被動接單→單量波動大，來單時間不一定→排程困難→忙閑不均接單排單不良→排程像蛇吞蛋→忙閑不均外部干擾+內(nèi)部失調(diào)→干擾計劃排程+計劃邏輯不當(dāng)→變來變?nèi)ァ葋淼热ルx島式的車間布局→搬來搬去→等來等去現(xiàn)場管理不當(dāng)→生產(chǎn)線不安定→等來等去流線設(shè)計不當(dāng)→生產(chǎn)線不平衡→等來等去等待的產(chǎn)生原因淡旺季變化→淡季資源閑置多余加工作業(yè)的浪費加工浪費是指在制程中隱藏著的看似需要但實際上卻是不必要的加工作業(yè)而言；例如：規(guī)格公差要求過度(加嚴、增序)、余量放置過多(切掉、銑掉)、技術(shù)交代不足(挖孔：定寸、劃線)等等原因所造成的各種浪費性加工作業(yè)；加工浪費是七大浪費中較難觀察發(fā)現(xiàn)的一種，因為它看似必要卻又實無必要，除非具備向設(shè)計/技術(shù)部門追溯的經(jīng)驗和能力，否則是察覺不出來的。多余加工作業(yè)的浪費加工浪費是指在制程中隱藏著的看似需要但實際動作的浪費不產(chǎn)生價值的、違反動作經(jīng)濟原則的、有方法可以免除的動作就是浪費動作！執(zhí)行生產(chǎn)作業(yè)時，諸如：拆箱、拆包、取放、換手、反轉(zhuǎn)、對準(zhǔn)、彎腰、轉(zhuǎn)身等等都是比較容易被發(fā)現(xiàn)的無價值動作；不產(chǎn)生價值的動作都會造成人力、體力、設(shè)備效率、時間等浪費；排除動作浪費可以降低勞動強度、提高士氣、縮短交期、降低成本、創(chuàng)造效益。動作的浪費不產(chǎn)生價值的、違反動作經(jīng)濟原則的、有方法可以免除的制造不良品的浪費當(dāng)不良品產(chǎn)生時：原材輔料、人工、設(shè)備、能源、管理費用……白白浪費；返工修補時：額外的修復(fù)、選別、檢驗等成本還要再花一次；或者：報廢……；若訂單交期可能因此而延誤，則所采取的：緊急換線、緊急調(diào)貨、加班、海運變空運等等的救火成本……；假如不良品未被發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)向后流出……制造不良品的浪費當(dāng)不良品產(chǎn)生時：原材輔料、人工、設(shè)備、能源、產(chǎn)生更可怕的一人錯誤百人忙的連鎖效應(yīng)……正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管銷/制造成本救火、防火、多余監(jiān)督、過度控制、多余檢驗、投訴處理、退貨維修、商譽損失、顧客流失等效應(yīng)連鎖擴大成本！重工、返修、報廢成本更多的防火成本〝一人錯誤百人忙〞的成本暴增曲線產(chǎn)生更可怕的正常成本更多的更多的日常管銷/制造成本救火、防火所有這些浪費都是來自于：

忽視員工智慧潛能的浪費！許多管理者可能是礙于自己的管理能力、或者只是為了貪圖管理上的方便，他們通常只會要求員工的順從、只在乎員工的勞動力…..，往往忽略了員工的智慧……；所以有人說管理上的七大浪費，追根究底就是來自于管理者無視于或不懂得運用員工的智慧和潛能以改善這些浪費……；所以有人說：這就是第八大浪費！也是最嚴重、最無知的浪費！所有這些浪費都是來自于：

忽視員工智慧潛能的浪費！許多管理者破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第三講：集結(jié)式流水線、單件流動與后拉式看板系統(tǒng)破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二精益(Lean)生產(chǎn)系統(tǒng)=豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田汽車是當(dāng)今世上最賺錢的汽車廠(2005年凈賺100億美金)豐田公司賺錢的絕活是：排除浪費！尋找最有效、最便宜的管理方法，要向豐田公司學(xué)習(xí)！尋找最便宜的管理方法要向豐田公司學(xué)習(xí)精益(Lean)生產(chǎn)系統(tǒng)=豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田汽車是當(dāng)今世上精益級浪費排除策略(一)：

離島式車間→集結(jié)式流水線→流線化1247368591310111215141620171918投單生產(chǎn)產(chǎn)品交付(A車間)(B車間)(C車間)(D車間)1234561011131819打破現(xiàn)制，重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線精益級浪費排除策略(一)：

離島式車間→集結(jié)式流水線→流線化精益級浪費排除策略(二)：降低移動批量→單件流動化轉(zhuǎn)換成(中轉(zhuǎn)庫存400個，成品庫存100個)裁剪沖壓加工拋光1分鐘1分鐘1分鐘1分鐘++++100分鐘=104分鐘100(周期時間縮短成104分鐘，中轉(zhuǎn)庫存4個，成品庫存100個)裁剪100沖壓0100加工0100拋光0100100分鐘100分鐘100分鐘100分鐘+++=400分鐘100(單件流)精益級浪費排除策略(二)：轉(zhuǎn)換成(中轉(zhuǎn)庫存400個，成品庫存精益生產(chǎn)與七大浪費_課件精益生產(chǎn)與七大浪費_課件采用單件流流水化生產(chǎn)的好處(釜底抽薪、徹底排除七大浪費)以緊湊的工段排程，清除所有無效用的搬運、等待動作，節(jié)省時間、空間、人力和物力；同時又能大幅降低庫存，縮短交期；順活時，工藝和質(zhì)量問題一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能夠減少檢驗、監(jiān)督和管理成本，同時又能大幅降低勞動強度，提高工作士氣和效率；生產(chǎn)時，加工、動作、質(zhì)量、等待等浪費問題一覽無遺，容易發(fā)現(xiàn)就容易改進；遇到問題立即處理，可避免問題擴大也避免事后扯皮，降低管理強度及救火壓力；采用單件流流水化生產(chǎn)的好處以緊湊的工段排程，清除所有無效用的采用單件流流水化生產(chǎn)的好處安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減少，所以容易預(yù)估產(chǎn)能；產(chǎn)能負荷清晰、可靠，自然能夠簡化生產(chǎn)計劃與排程；今日計劃今日畢，現(xiàn)場物料不堆積；免找免記少出錯，清清爽爽好管理；能夠因此建立清晰的工作交接邏輯，順利導(dǎo)入和建立兩班制；提高人均生產(chǎn)力，不但降低成本，同時不用投入鉅資、擴充產(chǎn)能，就能增加產(chǎn)量，這就是競爭力。采用單件流流水化生產(chǎn)的好處安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減成功組建暢流式流水線必須花時間提前做好以下規(guī)劃分解產(chǎn)品的工藝流程；測量或估計每道工序所需要的工作時間；按照工藝流程中每道工序的工作時間來設(shè)計制造流程(含設(shè)備、工位、工序分配)；按照分工后的工作職責(zé)來定義對每個工位的工作要求(物料在手數(shù)量、工作順序、工作要點、節(jié)拍時間和質(zhì)量要求)；重新排列機器設(shè)備，開始生產(chǎn)；持續(xù)解決出現(xiàn)的問題的方法(安定化)，進一步朝平衡化、平準(zhǔn)化、柔性化邁進。成功組建暢流式流水線分解產(chǎn)品的工藝流程；制程流線化的補充說明(一)制程流線化是〝一步到位〞走向精益的最佳途徑，但是為了免除立即面對心理和習(xí)慣障礙的壓力，以及顧及大面積改變必然失敗的風(fēng)險，我們通常建議先從設(shè)計一條實驗性的示范流水線開始；一方面藉此先行解決所有管理上和工藝技術(shù)上的歷史遺留問題(安定化的必由之路)；另一方面可藉此過程先行培養(yǎng)一批熟悉新章法的管理干部；只要拿得出成績，自然就會有說服力！制程流線化的補充說明(一)制程流線化是〝一步到位〞走向精益的制程流線化的補充說明(二)一般企業(yè)常常礙于〝離島式〞及〝功能式〞廠房布置的習(xí)慣難以改變，或因設(shè)備笨重難以移動而無法直接跨出流線化這一步；碰到這種情況只好退而求其次，從傳統(tǒng)的〝排除浪費〞開始，先藉此過程建立管理干部對浪費的問題意識和危機意識，一步一腳印逐步改善，路途雖漫長，還是會有成績！同時改采〝后拉式Kanban系統(tǒng)〞，把離散分布的工序和設(shè)備之間的生產(chǎn)指令串連起來，也不失是一個次佳的解決方案！制程流線化的補充說明(二)一般企業(yè)常常礙于〝離島式〞及〝功能精益級浪費排除策略(三)：

需求信息由后向前拉動化看板(Kanban)制度是豐田的后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)中，用以管理制程間的材料物流與傳遞生產(chǎn)指令的一種工具；它是地理位置分隔較遠的工段之間降低中轉(zhuǎn)庫存、壓縮制程周期時間的利器！看板泛指生產(chǎn)工序需要補充物料時所發(fā)出的一種需求信號，它可以是：一張卡片、一只空箱子、一臺空的手推車、或者是任何可以傳遞信息的告示版、布告欄、銘牌、燈號、電子顯示板。精益級浪費排除策略(三)：

需求信息由后向前拉動化看板(Ka看板系統(tǒng)看板系統(tǒng)后拉式看板系統(tǒng)是如何被設(shè)計出來的？分解產(chǎn)品的工藝流程(流程透明化)；測量或估計每道工序所需要的作業(yè)時間；按計劃日產(chǎn)量計算節(jié)拍時間和所需工位數(shù)；選定人員和設(shè)備，按節(jié)拍時間分配工作量；將選定的人員和設(shè)備串聯(lián)成一條虛擬的流水線，定義每個工位的：工作項目/順序、每項工作的要點和質(zhì)量要求、在手數(shù)量；決定移動批量及中轉(zhuǎn)用半成品的緩沖數(shù)量，計算KB數(shù)量及制定KB傳遞路線圖；按KB傳遞指令，由跟單或調(diào)度統(tǒng)籌跟蹤。后拉式看板系統(tǒng)分解產(chǎn)品的工藝流程(流程透明化)；破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第四講：目視化、安定化、自働化破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二單件移動的集結(jié)式流水線除了可以排除等待、縮短生產(chǎn)周期時間、降低庫存之外…豐田公司認為它最大的貢獻是：目視化→快速暴露種種管理問題！有效捕捉各種改善機會！藉此解決潛藏的管理問題，以保證這個流水線的穩(wěn)定，這個過程精益把它稱作〝安定化〞！只有安定化，才有機會進入平衡化、平準(zhǔn)化！進入改善之門是邁向精益之路的成功關(guān)鍵！1234561011131819精益級浪費排除策略(四)：目視化(暴露問題)→安定化(解決問題)單件移動的集結(jié)式流水線除了可以排除等待、縮短生產(chǎn)周期時間、降為安定化創(chuàng)造條件(1)

心態(tài)由事后管理向事前管理轉(zhuǎn)變亂源發(fā)生發(fā)現(xiàn)處理善后緊急應(yīng)變圍堵擴散典型的事后管理關(guān)水龍頭改成事前管理=源流管理為安定化創(chuàng)造條件(1)

心態(tài)由事后管理向事前管理轉(zhuǎn)變亂源發(fā)生為安定化創(chuàng)造條件(2)

把管理流程和工藝章法標(biāo)準(zhǔn)化為重復(fù)性工作提煉通則，以提高工作效率鍛煉管理干部透視流程章法的眼力方便透過這些游戲規(guī)則來授權(quán)統(tǒng)一管理語言，形成管理共識為貫穿〝執(zhí)行力通道〞建立起跑點建立一個能夠判斷是非對錯的標(biāo)準(zhǔn)，可以藉此強化員工的問題意識有利于對問題原因的逆向追溯為改善成果建立績累平臺為安定化創(chuàng)造條件(2)

把管理流程和工藝章法標(biāo)準(zhǔn)化為重復(fù)性工工作流程標(biāo)準(zhǔn)化的四個步驟CW：ChallengingWorks：挑戰(zhàn)性工作RW：RoutineWorks：例行性工作MW1：MechanicalWorks：機械性工作MW2：MachineWorks：機器的工作CWRWMW1MW2透明化結(jié)構(gòu)化標(biāo)準(zhǔn)化節(jié)奏化機械化自動化改善目標(biāo)工作流程標(biāo)準(zhǔn)化的四個步驟CW：ChallengingWor為安定化創(chuàng)造條件(3)全力打造可目視化的工作環(huán)境人類的視覺神經(jīng)反應(yīng)有多快，目視管理的信息傳遞速度就有多快！這就是目視管理存在的精義！為安定化創(chuàng)造條件(3)人類的視覺神經(jīng)反應(yīng)有多快，哪些對象可以目視管理？人員(今天誰缺席？人在哪里？QCC活動參與率、個人提案數(shù)、技能看板等等……)設(shè)備(稼働狀態(tài)、停機待修標(biāo)示、潤滑油的液位與種類、量規(guī)校正狀態(tài)等等……)物料(數(shù)量、合格與否、儲存地址、料號、移動方向等等……)方法(工作流程、作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、安全事項、關(guān)鍵控制點等…)信息(生產(chǎn)指令看板、合格標(biāo)準(zhǔn)、SPC控制圖、改善成果、日常管理看板等……)。哪些對象可以目視管理？人員(今天誰缺席？人在哪里？QCC活動現(xiàn)場的作業(yè)難題技術(shù)層次高手續(xù)、工序繁雜注意力須集中易發(fā)生人為疏忽異常重復(fù)發(fā)生查檢疏漏發(fā)生前預(yù)知異常結(jié)果檢出使作業(yè)簡單化使作業(yè)效率化防止疲勞/疏忽/情緒化的誤動作徹底防止再發(fā)鞏固執(zhí)行力度提高檢查正確性預(yù)警、提示作業(yè)自動停止糾正、限制自動檢出、剔除使〝零不良/零失誤〞變成可能現(xiàn)場常見的作業(yè)難題防呆手法的功效為安定化創(chuàng)造條件(4)：防呆化現(xiàn)場的作業(yè)難題技術(shù)層次高手續(xù)、工序繁雜注意力須集中易發(fā)生人為防呆法的機能(目的)與手段測知警示限制剔除停止因果隔斷避免疏漏導(dǎo)引方向標(biāo)定位置輕松作業(yè)提高精度降低難度集中注意劃線\形跡標(biāo)記法○○○◎◎○◎看板提示\展示法○◎◎○○◎顏色區(qū)別辨識法◎○○○○○◎燈號警示法○◎○○◎○◎蜂鳴器警報法○◎○○◎○◎治具夾具作業(yè)法○◎○○◎◎◎◎◎◎治具夾具檢查法○◎○○◎○◎◎◎◎接觸式防錯法◎◎◎◎○○◎○定數(shù)式防錯法◎◎◎◎○◎○○◎○步驟式防錯法◎◎◎○◎○○◎○測知式防錯法◎○◎◎◎◎○◎◎◎◎目的/機能手段/方法防呆法的機能(目的)與手段測警限剔停因果隔斷避免疏漏導(dǎo)引方向為安定化創(chuàng)造條件(5)

以自働化讓問題自動浮現(xiàn)自働化原本只是指：讓設(shè)備對產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、時間，設(shè)備的安全隱患等等信息具備跟人一樣的判斷能力；后來這種〝自動發(fā)現(xiàn)問題〞的概念從一臺設(shè)備被延伸到一條流水線、甚至整個車間，所以有了〝安燈〞的手法；任何一位員工發(fā)現(xiàn)問題都可以拍下紅燈，讓整條生產(chǎn)線暫停生產(chǎn)！為安定化創(chuàng)造條件(5)

以自働化讓問題自動浮現(xiàn)自働化原本只自働化是為了：養(yǎng)成〝就地整改〞的習(xí)慣！豐田公司要求員工：遇到在節(jié)拍時間之內(nèi)自己無法解決的問題時，就應(yīng)該按下按鈕立即停止生產(chǎn)！遇到問題就立即停止生產(chǎn)，是為了要讓員工充分了解：第一時間就地整改是最經(jīng)濟、最有效的方法！只有立即找出問題的根源和相應(yīng)的解決方案，并且把控制質(zhì)量的手段內(nèi)建于制程之中，才是一勞永逸的做法！自働化是為了：豐田公司要求員工：遇到在節(jié)拍時間之內(nèi)自己無法解破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二第五講：平衡化、平準(zhǔn)化、柔性化及擴大應(yīng)用破譯豐田密碼克隆精益基因精益級的浪費排除法精益系列課程之二浪費產(chǎn)生的原因制程不平衡(塞來塞去)制程不安定(改來改去)訂單不穩(wěn)定(忙閑不均)物流配送(中轉(zhuǎn)調(diào)度)質(zhì)量波動(返工修補)內(nèi)部失調(diào)(扯來扯去)管理不當(dāng)(見縫插針)排程不當(dāng)(像蛇吞蛋)被動接單改來改去變來變?nèi)グ醽戆崛サ葋淼热ネ獠坎▌?變來變?nèi)?季節(jié)波動牛鞭效應(yīng)銷售臆測產(chǎn)品競爭力產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)開發(fā)流線設(shè)計車間布局浪費產(chǎn)生的原因制程不平衡制程不安定訂單不穩(wěn)定物流配送質(zhì)量波動生產(chǎn)線不平衡1234561011131819作業(yè)時間31”47”28”20”40”55”38”34”50”44”40”平衡率=瓶頸工位作業(yè)時間x工位數(shù)各工位實際作業(yè)時間總和=55x11427=70.6%因不平衡而造成的等待→平衡損失率=100%--70.6%=29.4%生產(chǎn)線不平衡1234561011131819作業(yè)時間31”4精益級浪費排除策略(五)：

打破瓶頸→平衡化1234561011131819作業(yè)時間31”47”28”40”55”38”34”49”40”刪除(多余步驟)44”簡化(工裝治具)25”重組(重排工序)20”20”20”合并(少人化)降低節(jié)拍時間，提高生產(chǎn)效率精益級浪費排除策略(五)：

打破瓶頸→平衡化1234561進程3：進程1：進程2：DABACABADABACABA400A200B100C100DAAAABBCDAAAABBCD豐田目前的平準(zhǔn)化排程方式！當(dāng)月中的每天都一樣精益級浪費排除策略(六)：生產(chǎn)排程平準(zhǔn)化進程3：進程1：進程2：DABA平準(zhǔn)化的成功關(guān)鍵市場需求信息的采集點，愈接近消費者，信息就愈真實(被臆測迭加的風(fēng)險越低)，可以用來〝組織生產(chǎn)〞的時間愈充分，下達生產(chǎn)決策的效率和正確性就愈高；從接單到出貨的時間(OTD)愈短，被預(yù)測/臆測迭加的風(fēng)險和數(shù)量就越低；平準(zhǔn)化接單的意識和行動愈清晰，組織生產(chǎn)的時間愈充分，生產(chǎn)計劃就愈容易達到平準(zhǔn)化；平準(zhǔn)化程度愈高，生產(chǎn)資源閑置或等待的浪費機會就愈小；平準(zhǔn)化的成功關(guān)鍵市場需求信息的采集點，愈接近消費者，信息就愈忙月：九個人(一帶二，臨時工來自人才派遣)每分鐘