涂裝通用技術(shù)條件

涂裝通用技術(shù)條件目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1適用范圍 1\o"CurrentDocument"2相關(guān)標(biāo)準(zhǔn) 1\o"CurrentDocument"3術(shù)語和定義 1\o"CurrentDocument"4涂裝前的表面處理 2\o"CurrentDocument"5涂層設(shè)計 3\o"CurrentDocument"6涂裝施工要求 4\o"CurrentDocument"7涂裝質(zhì)量控制與檢測 6\o"CurrentDocument"8已涂覆過的鋼材表面局部清除和涂裝 9\o"CurrentDocument"9完工報告 10涂裝通用技術(shù)條件1適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了公司生產(chǎn)的機械產(chǎn)品及其零部件的涂裝技術(shù)要求及檢測要求。主要適用于鋼鐵產(chǎn)品的表面涂裝。合同文件中有特殊要求的，除滿足合同要求外還需滿足本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)JB/T5000.12-2007重型機械通用技術(shù)條件第12部分：涂裝GB/T5206.1色漆和清漆詞匯第一部分通用術(shù)語GB/T5206.2-1986色漆和清漆詞匯第二部分樹脂術(shù)語GB/T5206.3-1986色漆和清漆詞匯第三部分顏料術(shù)語GB/T8264-1987涂裝技術(shù)術(shù)語GB/T5210-2006色漆和清漆拉開法附著力試驗GB/9286-1998色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923.2-2008涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第2部分：已涂覆過的鋼材表面局部清除原有涂層后的處理等級GB/T8923.3-2009涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第3部分：焊縫、邊緣和其他區(qū)域的表面缺陷的處理等級3術(shù)語和定義采用GB/T5206、GB/T8264中規(guī)定的術(shù)語.4涂裝前的表面處理所有用于設(shè)備制造的鋼鐵原材料，涂漆前均需進行表面除銹處理。所有需要進行涂裝的鋼鐵原材料或制件表面，在涂漆前必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、污物等清除干凈。4.1除銹前，應(yīng)先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。4.2鋼鐵表面的除銹方法、除銹等級及適用范圍見表1。表1中Sa及St各等級的除銹要求及評定方法按GB/T8923的規(guī)定。4.3噴（拋）丸除銹用的磨料可采用鑄鐵（鋼）丸粒、鋼絲段、銅礦渣等，所有彈丸應(yīng)帶有棱角。鑄、鍛件用的鋼鐵彈丸直徑不得大于2mm；鋼板及型鋼用鋼鐵彈丸直徑為0.6?1.2mm；噴砂用的石英砂、銅礦渣直徑不得大于2.5mm。處理后的表面粗糙度為總涂層系統(tǒng)的30%，不宜超過干膜涂層厚度的1/3,一

般防腐在50~70pm之間，處理后的表面粗糙度最大不得超過100pm。表1除銹方法、除銹等級及適用范圍除銹方法除銹等級適用范圍GB/T8923SSPC噴射或噴射除銹Sa2SP6輔助部件或輔助設(shè)備及用于輕度腐蝕性環(huán)境中的鋼鐵制件表面；與混凝土接觸或埋入其中的鋼鐵制件表面Sa21/2-主要部件或主要設(shè)備及用于腐蝕性較強的環(huán)境中鋼鐵制件表面；長期在潮濕、潮熱、鹽霧等環(huán)境下作業(yè)的鋼鐵制件表面；與高溫接觸并需要涂耐熱漆的鋼鐵制件表面Sa3SP5與液體介質(zhì)或腐蝕介質(zhì)接觸的表面，如油箱、減速機箱、水箱等內(nèi)表面手工或動力工具除銹St2與高溫接觸但不需要涂耐熱漆的鋼鐵制件St3受設(shè)備限制，無法進行噴丸除銹的特大鋼鐵構(gòu)件鋼鐵構(gòu)件形狀特殊無法進行噴丸除銹的部位酸洗除銹—設(shè)備上的各類管道；不能噴丸的薄板件（壁厚小于5mm）；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的中、小型零件。4.4經(jīng)噴丸、手工或動力工具除銹后的待涂表面，應(yīng)立即涂底漆，其間隔時間不得大于6h（空氣相對濕度大于70%的環(huán)境下，其間隔時間不得大于4h）。酸洗除銹后經(jīng)磷化處理的待涂表面，涂底漆的時間不得小于48h（冬季寒冷的氣候條件下,其間隔時間不得小于72h），涂漆前表面不得出現(xiàn)返銹和污染現(xiàn)象。4.5用于制造機器產(chǎn)品構(gòu)件的各種鋼材，包括0N5mm的板材，L902及L902以上的角鋼（包括L902），［100及［100以上的槽鋼，1120及1120以上的工字鋼，^①30的管子，在使用前均須經(jīng)噴（拋）丸除銹處理。其除銹質(zhì)量等級應(yīng)達到GB/T8923中規(guī)定的Sa21/2級或更高。厚度小于5mm的，可進行化學(xué)處理（酸洗、沖洗、中和、鈍化或磷化等），其除銹方法及處理要求應(yīng)達到TB/T5000.12附錄A的有關(guān)規(guī)定。4.6預(yù)處理后應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)涂保養(yǎng)底漆（車間底漆）。保養(yǎng)底漆的漆膜厚度及涂料選擇推薦如下：一推薦漆膜（干膜）厚度：15pm~25pm；一推薦涂料品種：無機硅酸鋅（車間）底漆，環(huán)氧底漆、環(huán)氧富鋅底漆、磷酸鋅底漆、鐵紅環(huán)氧脂底漆等；一所用的底漆必須是產(chǎn)品配套漆系中的品種或與配套漆系中的底漆相適應(yīng)的漆種。4.7結(jié)構(gòu)件后處理一般在焊接或熱處理完成后進行，涂底漆后進行機加工。如特殊情況下機加工后進行后處理，須對加工處進行保護。5涂層設(shè)計產(chǎn)品涂裝工藝員根據(jù)合同或技術(shù)協(xié)議、設(shè)計對產(chǎn)品環(huán)境腐蝕類別、主體面漆顏色的要求，進行產(chǎn)品防腐涂裝設(shè)計。該設(shè)計包括：一確定預(yù)處理規(guī)范；一確定涂料配套漆系（涂料品種、涂層厚度）；一確定產(chǎn)品主體及各部位、各系統(tǒng)顏色；一編制“產(chǎn)品涂裝工藝”。所選用的涂料配套系中的所有涂料，原則上應(yīng)是同一廠家或同一品牌的產(chǎn)品。6涂裝施工要求6.1環(huán)境要求6.1.1涂裝時環(huán)境溫度N5°C，相對濕度W85%。待涂表面溫度應(yīng)高于露點溫度3°C。冬季施工時，應(yīng)盡量選用適合低溫下施工和固化的油漆。6.1.2雨、雪、霧天及風(fēng)力超過4級時，不得在室外施工。待涂表面結(jié)霜、結(jié)露的，不許施工。6.1.3涂裝及固化過程中，涂裝件表面溫度不得超過60C。禁止在烈日下涂裝作業(yè)。6.1.4涂裝及固化過程中應(yīng)無粉塵及其它異物飛揚。6.2施工要求6.2.1施工前，如發(fā)現(xiàn)涂料出現(xiàn)膠化、結(jié)塊等異?，F(xiàn)象，應(yīng)停止調(diào)配和施工。6.2.2施工時，應(yīng)嚴(yán)格遵守各種涂料對溫度、濕度等的要求，遵守重涂間隔時間及調(diào)配方法的有關(guān)工藝要求。6.2.3對于邊、角、夾縫、螺釘頭、焊縫等部位要先涂刷，然后再大面積涂裝。6.2.4兩種不同顏色的涂層交界處，其界面必須明顯、整齊。6.2.5產(chǎn)品最后一道面漆應(yīng)在總裝試車或工地安裝調(diào)試完成后進行涂裝。6.2.6不封閉的箱形梁、箱形結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面、各類安全罩的內(nèi)表面等，無特殊要求的，一般須漆60pm-80pm厚的底漆；全封閉的箱形梁、箱形結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面可不涂漆。6.2.7焊后或裝配后不能靠近、無法涂裝的部位，應(yīng)在焊前或裝配前完成涂漆。6.2.8高強螺栓聯(lián)接件結(jié)合面，應(yīng)根據(jù)磨擦系數(shù)的不同或按圖樣要求，在噴砂后涂高固體份、高鋅粉含量（80%）的無機富鋅底漆，厚度為60pm?；蛘咄克蓪舆^氯乙烯可剝離清漆（兩層之間貼一層紗布）加以保護，聯(lián)接前再將可剝離清漆剝除。必要時，表面應(yīng)使用薄鐵皮或薄木板加以覆蓋保護。6.2.9鉚接件相互接觸的表面，在聯(lián)接前必須涂以厚度為30~40pm的底漆；6.2.10所有搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘合劑封閉。6.2.11屬下列情況之一的，不進行涂裝。一電鍍表面、不銹鋼制件表面、外購配套件表面、無特殊要求的有色金屬表面、非金屬制件表面、鋼絲繩表面。有涂裝要求的有色金屬表面，應(yīng)根據(jù)不同的情況，選用相適應(yīng)的底漆、面漆。如鋅表面應(yīng)選用磷化底漆或磷酸鋅底漆等；一機械加工的配合面、工作面、磨擦面、裝配孔、螺孔、安裝現(xiàn)場施焊部位及近縫區(qū)20mm范圍等。平面須涂防銹油，安裝前進行清除；孔內(nèi)須涂黃油;安裝現(xiàn)場施焊部位及近縫區(qū)如涂可焊性涂料，現(xiàn)場施焊時可不清除。一產(chǎn)品或部件與混凝土接觸或埋入混凝土中的部位、緊貼耐火材料的部位；一電氣導(dǎo)電、連接線、繞組、連接器、接地件；一用于查看的潔凈透明的玻璃、塑料部分，如各種表計、讀數(shù)計、觀察板、潤滑碗、液位指示器、燈罩、窗玻璃、反光罩、燈泡；一金屬組件內(nèi)的濕潤部分，如風(fēng)冷型散熱器內(nèi)部、燃油與潤滑油箱等內(nèi)部不需要刷漆，除非賣方/供應(yīng)商明確要求進行臨時“沖洗”防腐處理或者按照賣方/供應(yīng)商要求采用了永久性內(nèi)襯；一銘牌、標(biāo)牌、模板、安全警示圖標(biāo)、識別字符等；如果上述表面靠近噴涂作業(yè)區(qū)，則應(yīng)采用臨時擋板、包裹或者保護型覆蓋材料對這些表面進行屏蔽保護。6.2.12有暫時或永久性危險的部位或裝置應(yīng)涂以寬約100mm,與水平面成45°斜角，顏色為黃、黑相間的警示條紋。同一條棱線兩側(cè)的條紋方向應(yīng)相反。如果表面積較小，條紋寬度可以適當(dāng)縮小，但黃條紋與黑條紋每種不得少于兩條?；?qū)μ囟ú课徊捎眉t色警示標(biāo)志。具體要求為：一各種機械在工作或移動時容易產(chǎn)生碰撞的部位，如起重機吊鉤滑輪組側(cè)板、取物裝置和起重橫梁、臂架起重機回轉(zhuǎn)尾部和平衡重、動臂式臂架起重機的臂架頭部、起重機的外伸支腿、除流動式起重機和鐵路起重機外與地面距離小于2m的司機室和檢修吊籠的底邊、夾軌器、大車滑線防護板、與地面小于2m的臺車均衡梁和下橫梁兩側(cè)、橋式起重機的端梁外側(cè)（有人行通道時）和兩端面、橋式起重機移動司機室和走臺與梯子接口處的防護欄桿；平頂拖車的排障器及側(cè)面欄桿；剪板機的壓緊裝置；沖床的滑塊等。一緩沖器端部、掃軌板、軌道端部止擋、重錘、電纜卷筒的護圈等應(yīng)涂紅色標(biāo)志。7涂裝質(zhì)量控制與檢測7.1磨料和涂料的檢查7.1.1磨料須符合3.3中的規(guī)定。7.1.2對初次采用的漆料或工藝應(yīng)按涂料說明書或國家標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的檢測方法進行檢測，檢測合格后方施工。7.1.3按批次驗證涂料的產(chǎn)品合格證和檢測報告等質(zhì)量證明文件，如廠家未能提供則拒收。7.1.4涂料的調(diào)配應(yīng)嚴(yán)格按照說明書的規(guī)定和要求進行。7.2表面處理檢驗7.2.1噴射或拋射除銹前，無厚的銹層，無可見的油脂和污垢。7.2.2焊接結(jié)構(gòu)件噴/拋丸前應(yīng)符合：一焊接結(jié)構(gòu)件表面無焊接飛濺物、焊渣、可見氣孔等；一結(jié)構(gòu)件表面不得出現(xiàn)麻點、凹坑、壓痕、剝落、輥壓雜質(zhì)；一結(jié)構(gòu)件棱邊（包括鉆、沖、剪、鋸、熱切割等）應(yīng)進行圓滑處理，半徑不小于2mm；熱切割割痕應(yīng)磨掉。7.2.3噴射或拋射除銹后，表面無浮灰和碎屑。7.2.4處理后的表面粗糙度應(yīng)略低于涂層總厚度的三分之一。7.2.5設(shè)備主體表面除銹等級為Sa2%或更高，即工件表面應(yīng)不可見油膩、污垢、氧化皮、銹皮、油漆、氧化物、腐蝕物、和其它外來物質(zhì)（疵點除外），但疵點限定為不超過每平方米表面的5%。疵點可包括輕微暗影；少量因疵點、銹蝕引起的輕微脫色；氧化皮及油漆疵點。7.2.6特大構(gòu)件或形狀特殊無法進行拋丸除銹的構(gòu)件采用手工和動力工具除銹，設(shè)備主體表面處理后的除銹等級達到St3級，即無可見的油污和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。7.2.7酸洗磷化后應(yīng)達到：一表面呈深灰色至金屬光澤，表面無銹蝕、氧化皮、過腐蝕、掛灰及油污；一對于管件，射彈從管內(nèi)射出后，表面無明顯的變色或粘附異物；一磷化后工件顏色應(yīng)為淺灰色到深灰色或彩色，膜層應(yīng)結(jié)晶致密、連續(xù)和均勻。不得有疏松的磷化膜層、銹蝕或綠斑、局部無磷化膜；7.3保養(yǎng)底漆（車間底漆）檢驗無特別要求時，原材料經(jīng)表面處理并檢驗合格的待涂表面在6小時內(nèi)涂保養(yǎng)底漆，空氣潮濕時（相對濕度大于70%）,不得大于4小時。保養(yǎng)底漆漆膜（干膜）厚度：15pm~25pm。7.4涂裝檢驗7.4.1查看所用涂料、稀釋劑、固化劑的標(biāo)識、生產(chǎn)批號，確定所用的產(chǎn)品是否正確，是否超過質(zhì)保期，并對底漆調(diào)配、涂裝過程進行監(jiān)督。7.4.2漆膜外觀應(yīng)滿足以下要求：底漆、中間漆、面漆漆膜不得有針孔、氣泡、裂紋、咬底、滲色、色差、漏涂、流掛、局部剝落等缺陷。面漆表面應(yīng)平整均勻、漆膜豐滿、色澤一致。檢查方法可采用肉眼或用五倍放大鏡觀察。但允許正常視角難見或不可見處有輕微的刷痕和起皺。7.4.3在涂覆下一道漆層前，應(yīng)對原涂層損壞部分進行修補，并清除所有灰塵、油污等污染物。對環(huán)氧類或聚氨脂類涂層，如果涂裝間隔超過了規(guī)定的期限，涂漆前還應(yīng)用砂紙將漆層打毛，以增強涂層的附著力。7.4.4根據(jù)“產(chǎn)品涂裝工藝”檢測底漆、中層漆、面漆、總涂層干膜厚度。涂層厚度的檢測在每一涂層干燥后進行。全部涂層涂裝完畢后，再檢測總厚度。檢測方法是：用電磁式膜厚儀檢測，每10m2（不足10m2按10m2計）。作為一處，每處測3~5點。每處所測各點厚度的平均值，不得低于規(guī)定涂層總厚度的90%，且不高于120%。每處所測各點厚度中的最小值不應(yīng)小于規(guī)定涂層總厚度的70%。7.4.5對制造、安裝過程中損壞的漆膜應(yīng)進行修補，修補前應(yīng)對表面進行清理。修補部分對周圍涂層的覆蓋寬度不少于50mm（損壞面積較小時修補的面積應(yīng)比損壞的面積大一倍以上，交界處應(yīng)修成斜面），補漆部位的顏色、涂層厚度應(yīng)與周圍顏色、涂層厚度一致。當(dāng)某一區(qū)域涂層的修補面積超過20%，應(yīng)對該區(qū)域重涂一道漆層。7.4.6附著力檢查：按GB/T9286（劃格法）的規(guī)定進行評定，評定結(jié)果不低于2級要求；或按GB/T5210（拉開法）進行測定。8已涂覆過的鋼材表面