精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列教材課件

一分廠精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列課程一分廠精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列課程LB生產(chǎn)線平衡LB生產(chǎn)線平衡-----勵志語錄-----無論我們走到哪里，有幾樣?xùn)|西不能丟棄：追求，沒有目標，你就失去了精神的信仰，奔跑的方向；尊嚴，它能支撐你的脊梁，讓你高傲地活著；自信，千鈞壓頂何須嘆，披荊斬棘向前看；堅韌，成敗皆在毫厘之間，只要是你選擇的，再苦再難都要挺??；知識，千金易散盡，善學(xué)是財富，唯有知識能夠創(chuàng)造一切。

-----勵志語錄-----無論我們走到哪里，有1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介生產(chǎn)線簡介生產(chǎn)線平衡的定義生產(chǎn)線平衡的意義常用術(shù)語介紹生產(chǎn)線平衡率的計算2、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法3、生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍

4、生產(chǎn)線平衡實施十步法5、改善案例詳解目錄1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介目錄生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介生產(chǎn)線簡介：生產(chǎn)線（Line

），廣義生產(chǎn)線指產(chǎn)品生產(chǎn)過程所經(jīng)過的路線，即從原料進入生產(chǎn)現(xiàn)場開始，經(jīng)過加工、運輸、裝配、檢驗等一系列生產(chǎn)線活動所構(gòu)成的路線；狹義生產(chǎn)線也指一段或幾段連接在一起的運動的機械化傳送帶和工序組合，俗稱流水線。流水線是在“分工”和“作業(yè)標準化”的原理上發(fā)展起來的；流水線生產(chǎn)方式的誕生；必須依賴于加工技術(shù)的支撐；流水線生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是機械化傳送帶（流水線）。生產(chǎn)線簡介：生產(chǎn)線（Line），廣義生產(chǎn)線指產(chǎn)品生產(chǎn)過程所生產(chǎn)線簡介：流水線生產(chǎn)的特點：工作的專業(yè)化程度高；生產(chǎn)按節(jié)拍進行；工藝過程是封閉的；生產(chǎn)對象在工序間作單向移動；工序之間有傳送裝置連結(jié)。生產(chǎn)線簡介：流水線生產(chǎn)的特點：生產(chǎn)線簡介：組織流水線生產(chǎn)的必要條件：產(chǎn)量要足夠大，單位產(chǎn)品的勞動量也比較大；制造的工藝過程能劃分成簡單的工序，又能根據(jù)工序同期化的要求把某些工序適當?shù)暮喜⒑头纸猓垢鞴ば虻淖鳂I(yè)時間基本相等或成整數(shù)倍；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和制造工藝相對穩(wěn)定；必要的廠房條件。生產(chǎn)線簡介：組織流水線生產(chǎn)的必要條件：生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：單人單產(chǎn)品流水線；單產(chǎn)品固定流水線；多產(chǎn)品固定流水線；自由流水線；連續(xù)傳動流水線；間歇傳動流水線；分組流水線。生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：(交叉流程)(直通流程1)(木桶定律：木桶定律，一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。木桶定律的三個推論：只有桶壁上所有木板都足夠高，木桶才能盛滿水所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的，而且高出越多，浪費就越大提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度木桶定律：木桶定律，一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的生產(chǎn)線平衡的定義：生產(chǎn)線平衡（LineBalance），是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使各工序達到能力平衡（作業(yè)時間盡可能相近）的技術(shù)手段與方法，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力使之平衡的方法又稱為瓶頸改善。入料出料生產(chǎn)線平衡的定義：生產(chǎn)線平衡（LineBalance），是生產(chǎn)線平衡的意義：縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間的產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本；減少工序間的在制品，減少場地的占用；減少工序之間的準備時間，縮短生產(chǎn)周期；消除員工等待現(xiàn)象，提升員工士氣；改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達到一個流生產(chǎn)；可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品質(zhì)量；提升工廠整體生產(chǎn)效率和降低現(xiàn)場的各種浪費現(xiàn)象。生產(chǎn)線平衡的意義：縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間的產(chǎn)量，常用術(shù)語介紹：節(jié)拍（TaktTime）節(jié)拍，是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時間。其計算公式：

節(jié)拍＝有效出勤時間／[生產(chǎn)計劃量X（１+不良率）]例：每月的工作天數(shù)為20天，正常工作時間每班次為480分鐘，該企業(yè)實行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計劃量為19200個，不良率為0%，請問該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)拍時間=有效出勤時間/[生產(chǎn)計劃量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/個常用術(shù)語介紹：節(jié)拍（TaktTime）節(jié)拍，是指在規(guī)定時間常用術(shù)語介紹：傳送帶速度（CV）傳送帶速度，是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標記，然后測定其時間，進而得出流水線傳送帶的實際速度，計算公式：CV=間隔標記距離/所耗時間采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度關(guān)系著作業(yè)效率、疲勞程度以及產(chǎn)量。理想的傳送帶速度，是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少員工的身心疲勞。計算公式：CV0=間隔標記距離/節(jié)拍時間因此在現(xiàn)場工藝管理人員，只要把流水線的速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。常用術(shù)語介紹：傳送帶速度（CV）傳送帶速度，是指流水線的皮帶常用術(shù)語介紹：員工作業(yè)時間（OperatorCircleTime）OCT–員工作業(yè)時間，員工在操作時，相鄰兩個重復(fù)動作之間的時間間隔。ＡA①常用術(shù)語介紹：員工作業(yè)時間（OperatorCircle常用術(shù)語介紹：產(chǎn)線平衡圖產(chǎn)線平衡圖，以目視方式對單一產(chǎn)品的各工序所需時間進行的圖示。平衡圖分析，對產(chǎn)品的各工序加工所需時間進行分析，識別瓶頸工序。例如：某一產(chǎn)品經(jīng)四道工序A、B、C、D，其加工所需時間(實測)如下：

A—20.0;B—15.0;C—30.0;D—12.0單位：min/個302520151050ABCD10201515301812產(chǎn)線平衡圖灰色—平衡損失時間橙色—員工作業(yè)時間常用術(shù)語介紹：產(chǎn)線平衡圖產(chǎn)線平衡圖，以目視方式對單一產(chǎn)品的各常用術(shù)語介紹：OCT—節(jié)拍柱狀圖OCT—節(jié)拍柱狀圖（山積圖/山積表），反映各個工序作業(yè)時間對比情況的圖表，從中可以找到影響整個工序產(chǎn)能的工序，發(fā)現(xiàn)可改善的地方。常用術(shù)語介紹：OCT—節(jié)拍柱狀圖OCT—節(jié)拍柱狀圖（山積常用術(shù)語介紹：標準工時（StandardTime）標準工時，一個熟練工用規(guī)定的作業(yè)方法以標準速度進行作業(yè)時所需的作業(yè)時間稱為工序標準工時，將產(chǎn)品生產(chǎn)流程各工序標準工時相加就得到產(chǎn)品標準工時。標準工時T

＝觀測時間X評定系數(shù)X（1+寬放率%）產(chǎn)品標準工時＝∑（T1，T2，T3，T4，……）常用術(shù)語介紹：標準工時（StandardTime）標準工大家思考一下：調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？調(diào)慢線體速度，也可以增加產(chǎn)量？為什么？大家思考一下：產(chǎn)量≠工作時間/流水線線速產(chǎn)量=工作時間/瓶頸工序節(jié)拍時間CVCV’產(chǎn)量≠工作時間/流水線線速CVCV’常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸工序，指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時最長的工序，通常指一道工序，有時也指幾道工序。入料出料OCT=20s動作分解：1、10S2、5S3、5SOCT=15s動作分解：1、5S2、5S3、5SOCT=20s動作分解：1、7S2、6S3、7SOCT=23s動作分解：1、10S2、6S3、7SOCT=20s動作分解：1、10S2、4S3、6SOCT=25s動作分解：1、10S2、8S3、7ST/T=20s常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸工序，指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工常用術(shù)語介紹：瓶頸工序“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出，還會使庫存和搬運增加；瓶頸工序損失1小時，相當于整個系統(tǒng)損失1小時，而且是無法補救的；非瓶頸工序上節(jié)約1小時，毫無實際意義；瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存；常用術(shù)語介紹：瓶頸工序“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的常見表現(xiàn)：整體進度緩慢，生產(chǎn)效率下降；出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象；一些工序加班趕貨，而另一些則很輕松；一些工序的半成品堆積過多，而另一些則很少；個別工序在等材料、設(shè)備，其他工序進展正常；個別生產(chǎn)線流動停止，出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的常見表現(xiàn)：常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：A.工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進度:ABCDE先后關(guān)系：影響后續(xù)進度：產(chǎn)出常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：A.工序的先后關(guān)系,會常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套:ABCDE平行關(guān)系：影響整體工作的完成和配套產(chǎn)出常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：B.工序間的平行關(guān)系，常用術(shù)語介紹：生產(chǎn)線平衡率平衡率：平衡率是表示生產(chǎn)線是否達到最優(yōu)，過程中的浪費減少到最小的可量化的指標。平衡率=∑（各工序的作業(yè)時間）瓶頸工序時間*人數(shù)*100%平衡率=【（20+15+30+12）/30*4】*100%=64%平衡損失=1-平衡率=36%對生產(chǎn)線來說，平衡損失越小越好，一般控制5%-13%之間，至少要控制在15%以內(nèi)。302520151050ABCD10201515301812產(chǎn)線平衡圖常用術(shù)語介紹：生產(chǎn)線平衡率平衡率：平衡率是表示生產(chǎn)線是否達到生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法基本原則和方法：基本原則生產(chǎn)線平衡的基本原則如下：通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少它們的偏差！

對瓶頸工序進行作業(yè)改善，如：合格率、生產(chǎn)效率、設(shè)備故障率；增加瓶頸工序的作業(yè)資源數(shù)；

分解瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容；減少非瓶頸工序作業(yè)資源數(shù)；合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序流程或更改工藝布局；分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中；增加作業(yè)人員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量提高了，單位成本也隨之下降?；驹瓌t和方法：基本原則生產(chǎn)線平衡的基本原則如下：基本原則和方法：基本方法圖示作業(yè)拆解分割改進工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善作業(yè)方法改善合并微小動作取消不必要動作重排作業(yè)順序簡化復(fù)雜動作基本原則和方法：基本方法圖示作業(yè)改進提高提高調(diào)整增加瓶頸作業(yè)基本原則和方法：5W1H通過5W1H系統(tǒng)地分析工藝流程安排的合理性和必要性；5W1H：What（什么）Why（為什么）Where（何地）When（何時）Who（誰）How（怎么）例如：這個員工正在做什么?為什么要做？可不可以不做？為什么要在這里做？能不能在其他地方做？為什么要現(xiàn)在做？能不能以后做？為什么一定由他來做？能不能由其他人做？他做得怎么樣？有沒有做得更好的？基本原則和方法：5W1H通過5W1H系統(tǒng)地分析工藝流程安排的基本原則和方法：ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）符號名稱說明E取消Eliminate對于不合理、多余的動作或工序給予取消C合并Comebine對于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達到省時、簡化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時”“何處”三個提問后進行重排S簡化Simplify經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時間以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運用改善：基本原則和方法：ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）符號名ECRS法則：圖示分析作業(yè)時間工序12345簡化/取消作業(yè)時間工序12345合并/重排作業(yè)時間工序12345重排（加人）6作業(yè)時間工序12345重排作業(yè)時間工序12345重排（減人）作業(yè)時間工序12345重排（減人）ECRS法則：圖示分析作業(yè)時間工序12345簡化/取消作業(yè)時基本原則和方法：平衡手法工時測量山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀圖）程序分析和改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡基本原則和方法：平衡手法工時測量基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：選定測量工序時間測量拆解動作選定工序，閱讀SOP和觀察作業(yè)人員操作，了解該工序的全部操作內(nèi)容，并詢問作業(yè)人員加以確認；將該工序動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容，并填入《時間觀測記錄表》；測量分解動作的時間，每個動作測量時間至少5次；測量人員應(yīng)該站在作業(yè)人員斜后面1米以外，必須能看清楚全部作業(yè)人員的全部操作動作；測量過程不能打擾作業(yè)人員的正常操作，和引起作業(yè)人員的緊張；基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：選定測量工序時間測量拆基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：數(shù)據(jù)和信息記錄資料分析和處理數(shù)據(jù)處理和計算測量過程中判斷作業(yè)人員的速度水平，如實記錄時間數(shù)據(jù)，不能修改測量數(shù)據(jù)；

若有其他特殊情況,要如實記錄；時間測量完后，對數(shù)據(jù)進行整理和計算，補充測量異常或錯漏的數(shù)據(jù)；計算可信度95%所需的樣本數(shù)量，補充測量不夠的樣本數(shù)量；對測量的所有數(shù)據(jù)和資料進行分析，對比ST的差異程度，解決發(fā)現(xiàn)的問題；如果分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當，要及時修改，必要的時候調(diào)整工藝流程；基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：數(shù)據(jù)和信息記錄資料分析基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：基本原則和方法：平衡手法山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀圖）：基本原則和方法：平衡手法山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀基本原則和方法：平衡手法作業(yè)條件改善：運用自動化、復(fù)合模具/工裝/夾具、IE七大手法等工裝治具說明:

在產(chǎn)在線完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:

在治具上完成兩個動作工裝治具改善基本原則和方法：平衡手法作業(yè)條件改善：運用自動化、復(fù)合模具/基本原則和方法：平衡手法打破平衡：平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面基本原則和方法：平衡手法打破平衡：平衡率﹕98%平衡率﹕70基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分析、IE七大手法等站在客戶的立場上，有四種增值的工作：使物料變形；組裝；改變性能；部分包裝。物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分現(xiàn)在大家思考一下……我們的生產(chǎn)線上有多少崗位是不增值的？現(xiàn)在大家思考一下……基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分析、IE七大手法等七大浪費：庫存浪費；搬運浪費；等待浪費；加工的浪費；動作的浪費；制造過多的浪費；不良的浪費。基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分析、IE七大手法等IE七大手法：防錯法在設(shè)計過程中充分考慮使用人員的使用難度、可能犯的錯誤。

動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。

五五法借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可改善點。人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可改善點。流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可改善點。抽查法借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象?；驹瓌t和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分基本原則和方法：平衡手法打破平衡：案例1緩沖墊改善，將緩沖墊改成卷狀連片式，以方便撕背膠，提高效率?；驹瓌t和方法：平衡手法打破平衡：案例1基本原則和方法：平衡手法打破平衡：案例2改善前由專人用氣槍吹零部件上的鐵屑，改善后將氣管裝在工裝夾具上，再在工裝夾具上安裝控制電路，利用工裝夾具自動控制吹氣動作。基本原則和方法：平衡手法打破平衡：案例2基本原則和方法：平衡改善過程中的注意事項需要同樣工具和機器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)；作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序；不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序；必要時可對關(guān)鍵作業(yè)，增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間，提高平衡率；生產(chǎn)線補進新手時，因新手對工作不熟悉，在配置上需特別注意，否則會造成嚴重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降；采用ECRS法則進行改善時的優(yōu)先順序為：“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）基本原則和方法：平衡改善過程中的注意事項需要同樣工具和機生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/T＞T/T’）T/TT/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/TT/T’1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/T＞T/T’）生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/TT/T’1、客戶需要量上升，節(jié)拍生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/T＜T/T’）T/TT/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/T＜T/T’）T/TT/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T/T’）T/T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T/T’）T/T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T＞T/T’）T/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T＞T/T’）T/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T生產(chǎn)線平衡實施十步法生產(chǎn)線平衡實施十步法生產(chǎn)線平衡實施十步法：第一步：明確改善目的和對象：是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進行的改善是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工序的作業(yè)要素：根據(jù)工程流程圖了解加工作業(yè)內(nèi)容；依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工序的作業(yè)要素。第四步：對各作業(yè)要素進行時間觀測；生產(chǎn)線平衡實施十步法：第一步：明確改善目的和對象：第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準時間，在進行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點：剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定各作業(yè)要素標準時間。把各種浪費現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖；第七步：計算目前的平衡率等；第八步：提出改善目標及實施方案；第九步：依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善；第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。生產(chǎn)線平衡實施十步法：第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準時間，改善案例詳解改善案例詳解1、改善目標和對象：改善目標：提升單線單班產(chǎn)量；減少工藝定員，降低缺少人員對生產(chǎn)線的沖擊；提升箱預(yù)裝線產(chǎn)線平衡率，減少空線、停線、浪費影響產(chǎn)能。改善對象：箱預(yù)裝3線項目現(xiàn)狀改善目標挑戰(zhàn)目標備注產(chǎn)線平衡率人員配置即減少9人66.7%達到80%達到85%減少20%減少10%43人1、改善目標和對象：改善目標：項目現(xiàn)狀改善目標挑戰(zhàn)目標備注產(chǎn)2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：目前預(yù)裝3線流水線工藝定員情況2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：目前預(yù)裝3線近期的產(chǎn)量圖如下，生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為DF1-16、DL1-16，占80%預(yù)裝三線九月份上班時間為27.5天，總產(chǎn)量為16248臺，平均日產(chǎn)量為590臺。預(yù)裝三線平均日產(chǎn)量為590臺/天2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：預(yù)裝三線九月份上班時間為27.5天，3、工藝流程及作業(yè)要素分解：工藝流程圖：扎冷凍腔排氣孔，壓貼蒸發(fā)器密封上蒸發(fā)器安裝排水嘴扎排氣孔密封溫控盒壓貼蒸發(fā)器過箱安裝前頂板，下橫條貼固定座海綿密封蒸發(fā)器低壓焊接上箱，穿熱收縮套密封內(nèi)藏導(dǎo)線密封門開關(guān)盒蓋裝右側(cè)板裝左側(cè)板粘貼右側(cè)板緊固左側(cè)板粘貼左側(cè)板緊固右側(cè)板吹熱收縮套，封頂紙修正面拉拉紙貼四角海綿，包膠泥裝后底板穿線，穿管整管黏貼后板夾管夾粘貼小件裝后板3、工藝流程及作業(yè)要素分解：工藝流程圖：扎冷凍腔排氣孔，壓貼3、工藝流程及作業(yè)要素分解：工序作業(yè)要素：3、工藝流程及作業(yè)要素分解：工序作業(yè)要素：4、時間觀測：時間觀測使用的工具：秒表、夾板、鉛筆、時間記錄表、計算器時間觀測方式：一般測時法、連續(xù)測時法4、時間觀測：時間觀測使用的工具：秒表、夾板、鉛筆、時間記錄5、觀測數(shù)據(jù)處理：觀測數(shù)據(jù)處理：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準作業(yè)時間5、觀測數(shù)據(jù)處理：觀測數(shù)據(jù)處理：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得6、繪制生產(chǎn)線平衡圖：生產(chǎn)線平衡圖：6、繪制生產(chǎn)線平衡圖：生產(chǎn)線平衡圖：7、計算目前的平衡率：目前生產(chǎn)線的平衡率為：平衡率=∑（各工序的作業(yè)時間）瓶頸工序時間*人數(shù)*100%=66.7%7、計算目前的平衡率：目前生產(chǎn)線的平衡率為：平衡率=∑（各工8、提出改善目標及實施方案：改善目標：產(chǎn)線平衡率由66.7%提升到80%改善實施方案：瓶頸工序確定工序代號工序名稱操作單元分析內(nèi)容原因確定間作業(yè)時間5密封溫控盒蓋貼免水紙，安裝溫控盒，密封溫控盒工序太多，作業(yè)時間長，粘貼不好貼386壓貼蒸發(fā)器貼蒸發(fā)器，壓貼，貼海綿，裝感溫導(dǎo)管，密封工序太多，搬運距離遠3410過箱密封蒸發(fā)器，貼前頂板擋膠海綿，搬運搬運距離比較遠3522貼四角海綿，包膠泥貼四角海綿，壓貼，包膠泥人的原因，女子包膠泥捏不緊338、提出改善目標及實施方案：改善目標：產(chǎn)線平衡率由66.7%9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改善方案：搬運距離過遠，操作時間比較長，布局不合理等9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改善方案：運用ECRS等手法對作業(yè)進行重排、簡化9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改善方案：實施改善改善目標：減少不必要的搬運，同時減少工作量。改善方法：減少搬運浪費，動作經(jīng)濟原則，ECRS改善前改善后要經(jīng)過搬運形成連續(xù)9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改善方案：實施改善改善目標：減少搬運距離，整理現(xiàn)場“5S”減少工序改善方法：七大浪費分析，ECRS改善前改善后9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改善方案：實施改善改善目標：減少作業(yè)時間，簡化作業(yè)方法改善方法：ECRS，動作經(jīng)濟原則改善前改善后四張海綿兩張海綿9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善：現(xiàn)場觀察及討論改10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)線平衡率、產(chǎn)量，將工藝定員、工序明細等標準化線平衡率82.5%10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)線平衡率、產(chǎn)量，將工藝定員、工序明細等標準化九月份平均日產(chǎn)量為590臺/每天*每班十月份平均日產(chǎn)量為732臺/每天*每班10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)線平衡率、產(chǎn)量，將工藝定員、工序明細等標準化10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)線平衡率、產(chǎn)量，將工藝定員、工序明細等標準化10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：改善成果項目產(chǎn)線平衡工藝定員人均小時產(chǎn)量平均日產(chǎn)量改善前66.7%43人1.6臺/h.每人590臺/天改善后82.5%30人2.5臺/h.每人732臺/天挑戰(zhàn)目標85%減少20%提升50%實際效果82.5%減少30%提升58%提升24.1%10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：改善成果項目10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：改善收益項目工藝定員平均日產(chǎn)量改善前工藝定員：43人590臺/天改善后改善后工藝定員：30人732臺/天收益計算13×3000×12=46.8萬26×（732-590）÷590×115×43×12=37.1萬合計83.9萬元10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：改善結(jié)果分析：改善收益項目如果生產(chǎn)線平衡理論可以用一句話來，請問是什么？持續(xù)不斷地消除生產(chǎn)線瓶頸！如果生產(chǎn)線平衡理論可以用一句話來，請問是什么？謝謝觀賞！簡單精益，點滴改善！謝謝觀賞！簡單精益，點滴改善！一分廠精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列課程一分廠精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列課程LB生產(chǎn)線平衡LB生產(chǎn)線平衡-----勵志語錄-----無論我們走到哪里，有幾樣?xùn)|西不能丟棄：追求，沒有目標，你就失去了精神的信仰，奔跑的方向；尊嚴，它能支撐你的脊梁，讓你高傲地活著；自信，千鈞壓頂何須嘆，披荊斬棘向前看；堅韌，成敗皆在毫厘之間，只要是你選擇的，再苦再難都要挺住；知識，千金易散盡，善學(xué)是財富，唯有知識能夠創(chuàng)造一切。

-----勵志語錄-----無論我們走到哪里，有1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介生產(chǎn)線簡介生產(chǎn)線平衡的定義生產(chǎn)線平衡的意義常用術(shù)語介紹生產(chǎn)線平衡率的計算2、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法3、生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍

4、生產(chǎn)線平衡實施十步法5、改善案例詳解目錄1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介目錄生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介生產(chǎn)線簡介：生產(chǎn)線（Line

），廣義生產(chǎn)線指產(chǎn)品生產(chǎn)過程所經(jīng)過的路線，即從原料進入生產(chǎn)現(xiàn)場開始，經(jīng)過加工、運輸、裝配、檢驗等一系列生產(chǎn)線活動所構(gòu)成的路線；狹義生產(chǎn)線也指一段或幾段連接在一起的運動的機械化傳送帶和工序組合，俗稱流水線。流水線是在“分工”和“作業(yè)標準化”的原理上發(fā)展起來的；流水線生產(chǎn)方式的誕生；必須依賴于加工技術(shù)的支撐；流水線生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是機械化傳送帶（流水線）。生產(chǎn)線簡介：生產(chǎn)線（Line），廣義生產(chǎn)線指產(chǎn)品生產(chǎn)過程所生產(chǎn)線簡介：流水線生產(chǎn)的特點：工作的專業(yè)化程度高；生產(chǎn)按節(jié)拍進行；工藝過程是封閉的；生產(chǎn)對象在工序間作單向移動；工序之間有傳送裝置連結(jié)。生產(chǎn)線簡介：流水線生產(chǎn)的特點：生產(chǎn)線簡介：組織流水線生產(chǎn)的必要條件：產(chǎn)量要足夠大，單位產(chǎn)品的勞動量也比較大；制造的工藝過程能劃分成簡單的工序，又能根據(jù)工序同期化的要求把某些工序適當?shù)暮喜⒑头纸?，使各工序的作業(yè)時間基本相等或成整數(shù)倍；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和制造工藝相對穩(wěn)定；必要的廠房條件。生產(chǎn)線簡介：組織流水線生產(chǎn)的必要條件：生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：單人單產(chǎn)品流水線；單產(chǎn)品固定流水線；多產(chǎn)品固定流水線；自由流水線；連續(xù)傳動流水線；間歇傳動流水線；分組流水線。生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產(chǎn)線簡介：流水線的分類：(交叉流程)(直通流程1)(木桶定律：木桶定律，一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。木桶定律的三個推論：只有桶壁上所有木板都足夠高，木桶才能盛滿水所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的，而且高出越多，浪費就越大提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度木桶定律：木桶定律，一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的生產(chǎn)線平衡的定義：生產(chǎn)線平衡（LineBalance），是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使各工序達到能力平衡（作業(yè)時間盡可能相近）的技術(shù)手段與方法，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力使之平衡的方法又稱為瓶頸改善。入料出料生產(chǎn)線平衡的定義：生產(chǎn)線平衡（LineBalance），是生產(chǎn)線平衡的意義：縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間的產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本；減少工序間的在制品，減少場地的占用；減少工序之間的準備時間，縮短生產(chǎn)周期；消除員工等待現(xiàn)象，提升員工士氣；改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達到一個流生產(chǎn)；可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品質(zhì)量；提升工廠整體生產(chǎn)效率和降低現(xiàn)場的各種浪費現(xiàn)象。生產(chǎn)線平衡的意義：縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間的產(chǎn)量，常用術(shù)語介紹：節(jié)拍（TaktTime）節(jié)拍，是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時間。其計算公式：

節(jié)拍＝有效出勤時間／[生產(chǎn)計劃量X（１+不良率）]例：每月的工作天數(shù)為20天，正常工作時間每班次為480分鐘，該企業(yè)實行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計劃量為19200個，不良率為0%，請問該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)拍時間=有效出勤時間/[生產(chǎn)計劃量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/個常用術(shù)語介紹：節(jié)拍（TaktTime）節(jié)拍，是指在規(guī)定時間常用術(shù)語介紹：傳送帶速度（CV）傳送帶速度，是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標記，然后測定其時間，進而得出流水線傳送帶的實際速度，計算公式：CV=間隔標記距離/所耗時間采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度關(guān)系著作業(yè)效率、疲勞程度以及產(chǎn)量。理想的傳送帶速度，是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少員工的身心疲勞。計算公式：CV0=間隔標記距離/節(jié)拍時間因此在現(xiàn)場工藝管理人員，只要把流水線的速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。常用術(shù)語介紹：傳送帶速度（CV）傳送帶速度，是指流水線的皮帶常用術(shù)語介紹：員工作業(yè)時間（OperatorCircleTime）OCT–員工作業(yè)時間，員工在操作時，相鄰兩個重復(fù)動作之間的時間間隔。ＡA①常用術(shù)語介紹：員工作業(yè)時間（OperatorCircle常用術(shù)語介紹：產(chǎn)線平衡圖產(chǎn)線平衡圖，以目視方式對單一產(chǎn)品的各工序所需時間進行的圖示。平衡圖分析，對產(chǎn)品的各工序加工所需時間進行分析，識別瓶頸工序。例如：某一產(chǎn)品經(jīng)四道工序A、B、C、D，其加工所需時間(實測)如下：

A—20.0;B—15.0;C—30.0;D—12.0單位：min/個302520151050ABCD10201515301812產(chǎn)線平衡圖灰色—平衡損失時間橙色—員工作業(yè)時間常用術(shù)語介紹：產(chǎn)線平衡圖產(chǎn)線平衡圖，以目視方式對單一產(chǎn)品的各常用術(shù)語介紹：OCT—節(jié)拍柱狀圖OCT—節(jié)拍柱狀圖（山積圖/山積表），反映各個工序作業(yè)時間對比情況的圖表，從中可以找到影響整個工序產(chǎn)能的工序，發(fā)現(xiàn)可改善的地方。常用術(shù)語介紹：OCT—節(jié)拍柱狀圖OCT—節(jié)拍柱狀圖（山積常用術(shù)語介紹：標準工時（StandardTime）標準工時，一個熟練工用規(guī)定的作業(yè)方法以標準速度進行作業(yè)時所需的作業(yè)時間稱為工序標準工時，將產(chǎn)品生產(chǎn)流程各工序標準工時相加就得到產(chǎn)品標準工時。標準工時T

＝觀測時間X評定系數(shù)X（1+寬放率%）產(chǎn)品標準工時＝∑（T1，T2，T3，T4，……）常用術(shù)語介紹：標準工時（StandardTime）標準工大家思考一下：調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？調(diào)慢線體速度，也可以增加產(chǎn)量？為什么？大家思考一下：產(chǎn)量≠工作時間/流水線線速產(chǎn)量=工作時間/瓶頸工序節(jié)拍時間CVCV’產(chǎn)量≠工作時間/流水線線速CVCV’常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸工序，指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時最長的工序，通常指一道工序，有時也指幾道工序。入料出料OCT=20s動作分解：1、10S2、5S3、5SOCT=15s動作分解：1、5S2、5S3、5SOCT=20s動作分解：1、7S2、6S3、7SOCT=23s動作分解：1、10S2、6S3、7SOCT=20s動作分解：1、10S2、4S3、6SOCT=25s動作分解：1、10S2、8S3、7ST/T=20s常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸工序，指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工常用術(shù)語介紹：瓶頸工序“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出，還會使庫存和搬運增加；瓶頸工序損失1小時，相當于整個系統(tǒng)損失1小時，而且是無法補救的；非瓶頸工序上節(jié)約1小時，毫無實際意義；瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存；常用術(shù)語介紹：瓶頸工序“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的常見表現(xiàn)：整體進度緩慢，生產(chǎn)效率下降；出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象；一些工序加班趕貨，而另一些則很輕松；一些工序的半成品堆積過多，而另一些則很少；個別工序在等材料、設(shè)備，其他工序進展正常；個別生產(chǎn)線流動停止，出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的常見表現(xiàn)：常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：A.工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進度:ABCDE先后關(guān)系：影響后續(xù)進度：產(chǎn)出常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：A.工序的先后關(guān)系,會常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套:ABCDE平行關(guān)系：影響整體工作的完成和配套產(chǎn)出常用術(shù)語介紹：瓶頸工序瓶頸的不良影響：B.工序間的平行關(guān)系，常用術(shù)語介紹：生產(chǎn)線平衡率平衡率：平衡率是表示生產(chǎn)線是否達到最優(yōu)，過程中的浪費減少到最小的可量化的指標。平衡率=∑（各工序的作業(yè)時間）瓶頸工序時間*人數(shù)*100%平衡率=【（20+15+30+12）/30*4】*100%=64%平衡損失=1-平衡率=36%對生產(chǎn)線來說，平衡損失越小越好，一般控制5%-13%之間，至少要控制在15%以內(nèi)。302520151050ABCD10201515301812產(chǎn)線平衡圖常用術(shù)語介紹：生產(chǎn)線平衡率平衡率：平衡率是表示生產(chǎn)線是否達到生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法基本原則和方法：基本原則生產(chǎn)線平衡的基本原則如下：通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少它們的偏差！

對瓶頸工序進行作業(yè)改善，如：合格率、生產(chǎn)效率、設(shè)備故障率；增加瓶頸工序的作業(yè)資源數(shù)；

分解瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容；減少非瓶頸工序作業(yè)資源數(shù)；合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序流程或更改工藝布局；分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中；增加作業(yè)人員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量提高了，單位成本也隨之下降?；驹瓌t和方法：基本原則生產(chǎn)線平衡的基本原則如下：基本原則和方法：基本方法圖示作業(yè)拆解分割改進工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善作業(yè)方法改善合并微小動作取消不必要動作重排作業(yè)順序簡化復(fù)雜動作基本原則和方法：基本方法圖示作業(yè)改進提高提高調(diào)整增加瓶頸作業(yè)基本原則和方法：5W1H通過5W1H系統(tǒng)地分析工藝流程安排的合理性和必要性；5W1H：What（什么）Why（為什么）Where（何地）When（何時）Who（誰）How（怎么）例如：這個員工正在做什么?為什么要做？可不可以不做？為什么要在這里做？能不能在其他地方做？為什么要現(xiàn)在做？能不能以后做？為什么一定由他來做？能不能由其他人做？他做得怎么樣？有沒有做得更好的？基本原則和方法：5W1H通過5W1H系統(tǒng)地分析工藝流程安排的基本原則和方法：ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）符號名稱說明E取消Eliminate對于不合理、多余的動作或工序給予取消C合并Comebine對于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達到省時、簡化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時”“何處”三個提問后進行重排S簡化Simplify經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時間以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運用改善：基本原則和方法：ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）符號名ECRS法則：圖示分析作業(yè)時間工序12345簡化/取消作業(yè)時間工序12345合并/重排作業(yè)時間工序12345重排（加人）6作業(yè)時間工序12345重排作業(yè)時間工序12345重排（減人）作業(yè)時間工序12345重排（減人）ECRS法則：圖示分析作業(yè)時間工序12345簡化/取消作業(yè)時基本原則和方法：平衡手法工時測量山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀圖）程序分析和改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡基本原則和方法：平衡手法工時測量基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：選定測量工序時間測量拆解動作選定工序，閱讀SOP和觀察作業(yè)人員操作，了解該工序的全部操作內(nèi)容，并詢問作業(yè)人員加以確認；將該工序動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容，并填入《時間觀測記錄表》；測量分解動作的時間，每個動作測量時間至少5次；測量人員應(yīng)該站在作業(yè)人員斜后面1米以外，必須能看清楚全部作業(yè)人員的全部操作動作；測量過程不能打擾作業(yè)人員的正常操作，和引起作業(yè)人員的緊張；基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：選定測量工序時間測量拆基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：數(shù)據(jù)和信息記錄資料分析和處理數(shù)據(jù)處理和計算測量過程中判斷作業(yè)人員的速度水平，如實記錄時間數(shù)據(jù)，不能修改測量數(shù)據(jù)；

若有其他特殊情況,要如實記錄；時間測量完后，對數(shù)據(jù)進行整理和計算，補充測量異?；蝈e漏的數(shù)據(jù)；計算可信度95%所需的樣本數(shù)量，補充測量不夠的樣本數(shù)量；對測量的所有數(shù)據(jù)和資料進行分析，對比ST的差異程度，解決發(fā)現(xiàn)的問題；如果分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當，要及時修改，必要的時候調(diào)整工藝流程；基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：數(shù)據(jù)和信息記錄資料分析基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：基本原則和方法：平衡手法工時測量流程：基本原則和方法：平衡手法山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀圖）：基本原則和方法：平衡手法山積表/山積圖（OCT—節(jié)拍柱狀基本原則和方法：平衡手法作業(yè)條件改善：運用自動化、復(fù)合模具/工裝/夾具、IE七大手法等工裝治具說明:

在產(chǎn)在線完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:

在治具上完成兩個動作工裝治具改善基本原則和方法：平衡手法作業(yè)條件改善：運用自動化、復(fù)合模具/基本原則和方法：平衡手法打破平衡：平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面基本原則和方法：平衡手法打破平衡：平衡率﹕98%平衡率﹕70基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分析、IE七大手法等站在客戶的立場上，有四種增值的工作：使物料變形；組裝；改變性能；部分包裝。物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分現(xiàn)在大家思考一下……我們的生產(chǎn)線上有多少崗位是不增值的？現(xiàn)在大家思考一下……基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分析、IE七大手法等七大浪費：庫存浪費；搬運浪費；等待浪費；加工的浪費；動作的浪費；制造過多的浪費；不良的浪費?；驹瓌t和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分基本原則和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分析、IE七大手法等IE七大手法：防錯法在設(shè)計過程中充分考慮使用人員的使用難度、可能犯的錯誤。

動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。

五五法借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可改善點。人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可改善點。流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可改善點。抽查法借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象?；驹瓌t和方法：平衡手法打破平衡的方法：價值分析、七大浪費分基本原則和方法：平衡手法打破平衡：案例1緩沖墊改善，將緩沖墊改成卷狀連片式，以方便撕背膠，提高效率。基本原則和方法：平衡手法打破平衡：案例1基本原則和方法：平衡手法打破平衡：案例2改善前由專人用氣槍吹零部件上的鐵屑，改善后將氣管裝在工裝夾具上，再在工裝夾具上安裝控制電路，利用工裝夾具自動控制吹氣動作?；驹瓌t和方法：平衡手法打破平衡：案例2基本原則和方法：平衡改善過程中的注意事項需要同樣工具和機器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)；作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序；不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序；必要時可對關(guān)鍵作業(yè)，增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間，提高平衡率；生產(chǎn)線補進新手時，因新手對工作不熟悉，在配置上需特別注意，否則會造成嚴重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降；采用ECRS法則進行改善時的優(yōu)先順序為：“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）基本原則和方法：平衡改善過程中的注意事項需要同樣工具和機生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/T＞T/T’）T/TT/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/TT/T’1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/T＞T/T’）生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/TT/T’1、客戶需要量上升，節(jié)拍生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/T＜T/T’）T/TT/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/T＜T/T’）T/TT/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T/T’）T/T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T/T’）T/T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T=T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T＞T/T’）T/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T＞T/T’）T/T’生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：T/T4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T生產(chǎn)線平衡實施十步法生產(chǎn)線平衡實施十步法生產(chǎn)線平衡實施十步法：第一步：明確改善目的和對象：是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進行的改善是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工序的作業(yè)要素：根據(jù)工程流程圖了解加工作業(yè)內(nèi)容；依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工序的作業(yè)要素。第四步：對各作業(yè)要素進行時間觀測；生產(chǎn)線平衡實施十步法：第一步：明確改善目的和對象：第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準時間，在進行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點：剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定各作業(yè)要素標準時間。把各種浪費現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖；第七步：計算目前的平衡率等；第八步：提出改善目標及實施方案；第九步：依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實施改善；第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。生產(chǎn)線平衡實施十步法：第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標準時間，改善案例詳解改善案例詳解1、改善目標和對象：改善目標：提升單線單班產(chǎn)量；減少工藝定員，降低缺少人員對生產(chǎn)線的沖擊；提升箱預(yù)裝線產(chǎn)線平衡率，減少空線、停線、浪費影響產(chǎn)能。改善對象：箱預(yù)裝3線項目現(xiàn)狀改善目標挑戰(zhàn)目標備注產(chǎn)線平衡率人員配置即減少9人66.7%達到80%達到85%減少20%減少10%43人1、改善目標和對象：改善目標：項目現(xiàn)狀改善目標挑戰(zhàn)目標備注產(chǎn)2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：目前預(yù)裝3線流水線工藝定員情況2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：目前預(yù)裝3線近期的產(chǎn)量圖如下，生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為DF1-16、DL1-16，占80%預(yù)裝三線九月份上班時間為27.5天，總產(chǎn)量為16248臺，平均日產(chǎn)量為590臺。預(yù)裝三線平均日產(chǎn)量為590臺/天2、現(xiàn)狀調(diào)查：現(xiàn)狀調(diào)查：預(yù)裝三線九月份上班時間為27.5天，3、工藝流程及作業(yè)要素分解：工藝流程圖：扎冷凍腔