沖壓工藝規(guī)程的制定

第9章沖壓工藝規(guī)程的制定沖壓件的生產(chǎn)過程包括：原材料的準(zhǔn)備、沖壓工藝過程和其它必要的輔助工序；有時還要和切削加工、焊接、鉚接配合才能完成。沖壓工藝規(guī)程的制定，是沖壓生產(chǎn)中非常重要的工作。正確的制定工藝規(guī)程，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率、降低制件成本、減輕勞動強(qiáng)度和保證安全生產(chǎn)是十分必要的。制定工藝方案時，應(yīng)從企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件出發(fā)，同時要盡量采用國內(nèi)，外先進(jìn)技術(shù)對各種不同的工藝方案加以分析和比較，從中選擇最佳的工藝方案。沖壓工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容制定沖壓工藝規(guī)程的內(nèi)容和工作步驟如下，分析制件的沖壓工藝性根據(jù)產(chǎn)品圖紙，分析沖壓件的形狀特點，尺寸大小，精度要求，表面質(zhì)量及所用材料是否符合沖壓工藝要求，能否用沖壓的方法制造出來，是否用沖壓的方法最經(jīng)濟(jì)以及根據(jù)沖壓工藝要求對圖紙?zhí)岢龊侠淼男薷囊庖?。壓件的圖紙在了解了沖壓件在機(jī)器上的作用、功能及工作條件之后，更主要的是以下兩點。(1)分析沖壓件的幾何形狀和技術(shù)要求。在此基礎(chǔ)上，利用經(jīng)驗對比就能大致定出制件的主要沖壓工序、對工序和模具的基本要求以及是否采用精密沖壓方法等。例如，對圓筒形件可以拉為主進(jìn)行加工;對形狀復(fù)雜的旋轉(zhuǎn)體則可用拉深或拉深與成形配合或旋壓的方法進(jìn)行生；對精度高的落料件則應(yīng)考慮精密沖裁或普通沖裁后整修的方法。特別對一些形狀復(fù)雜或某些幾何參數(shù)不十分明顯時，還要通過進(jìn)一步研究分析、比較、計算和論證。(2)判定制件用沖壓加工的難易程度，找出加工難點。零件上的超常尺寸，定位基準(zhǔn)的選擇，容易出現(xiàn)質(zhì)量問題的部位等，這些都要采取工藝措施加以解決。藝性分析分析零件圖的同時，還應(yīng)對沖壓工藝性進(jìn)行分析。良好的沖壓工藝性使材料消耗少、變形容易、成形穩(wěn)定、工序數(shù)目少，模具通用性強(qiáng)且結(jié)構(gòu)簡單易制造、使用壽命長，操作方便、安全、可靠。如果發(fā)現(xiàn)零件工藝性差，則應(yīng)該在不影響使用要求的前提下，對零件的形狀尺寸及其它要求作必要的修改。如圖9.1所示，圖(a)原設(shè)計左邊R3和右邊封閉的鉸鏈彎曲，在板厚為4mm情況下都很難實現(xiàn)。修改后的零件就比較容易沖壓加工。留b)原設(shè)計為兩個彎曲件焊接而成，在不影響使用條件下改成一個整體零件，從而減少一個零件，工藝過程變(a) (b)圖9.1(a) (b)圖9.1沖壓件的結(jié)構(gòu)工藝性改善的實例(c)得簡單，節(jié)約了材料。圖(c)為某廠生產(chǎn)的汽車消聲器后蓋，改進(jìn)后材料消耗減少50%。工的的先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)性分析零件的生產(chǎn)批量對沖壓加工的先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)性起著決定性的作用。生產(chǎn)批量大時，采用沖壓加工經(jīng)濟(jì)效果好，生產(chǎn)率高；若采用沖壓機(jī)械化、自動化，更能充分發(fā)揮沖壓工藝的先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)性。例如，沖壓件精度高且批量大時，采用先進(jìn)的多工位壓力機(jī)將收到明顯的效益。又如，沖裁件質(zhì)量要求高且批量很大，可采用較先進(jìn)的精沖加工代替普通沖裁加修整的工藝。生產(chǎn)批量很小，沖壓加工的先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)性就不能充分發(fā)揮，這時應(yīng)考慮采用其他的加工方法，或采用簡易沖壓模具輔之以別的加工方法，往往更為有效。此外還應(yīng)與其他加工方法比較，以使工藝更為合理，或找到影響先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)性的關(guān)鍵所在，采取有力措施克服之。如深筒件采用管料焊底的方法往往比拉深更為經(jīng)濟(jì)。分析比較和確定工藝方案在以上沖壓件工藝性分析的基礎(chǔ)上，列出各種不同的沖壓工藝方案，加以分析比較，進(jìn)而確定某一種工藝方案的工序性質(zhì)、工序數(shù)量、工序順序以及其它輔助工序(熱處理等)的工序安排。沖壓件的構(gòu)造盡可能使工序內(nèi)容簡單，工序數(shù)量少。如圖9.1(c)所示為一消聲器蓋，高度尺寸修改后，就由原八道工序減為兩道工序。選定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式根據(jù)確定的工藝方案和沖壓件的形狀特點、精度要求，加工條件和操作習(xí)慣等選定其沖模的類型及結(jié)構(gòu)形式。選擇沖壓設(shè)備根據(jù)其工藝性質(zhì)，選擇沖壓設(shè)備的類型，并按照沖壓加工所需的總的變形力或變形功)和零件精度和尺寸，選定沖壓設(shè)備的噸位。制定工藝方案的原則工藝方案的制定包括確定工序性質(zhì)、工序數(shù)量和工序順序。由于沖壓件種類繁多，生產(chǎn)批量和生產(chǎn)條件又務(wù)不相同，因此制定沖壓工藝方案時沒有一個適合于任何情況的典型方法，而只能提出一些原則。工序性質(zhì)的確定工序性質(zhì)是指某種沖壓件所需要的沖壓工序的種類。工序性質(zhì)應(yīng)根據(jù)制件的結(jié)構(gòu)形狀，按各種工序的變形性質(zhì)和應(yīng)用范圍及某些具體條件的限制予以確定。.在一般情況下，可以從零件圖上直接看出所需工序的性質(zhì)。(1)如平板件沖壓加工時，常采用剪裁、落料、沖孔等。當(dāng)零件的平面度要求較高時，還需在最后采用校平工序進(jìn)行精壓；當(dāng)零件的斷面質(zhì)量和尺寸精度要求較高時，則需在沖裁工序后增加修整工序，或直接用精密沖裁工藝進(jìn)行加工。(2)如彎曲件沖壓加工時，常采用剪裁、落料、彎曲工序。當(dāng)彎曲件上有孔時，還需增加沖孔工序；當(dāng)彎曲件彎曲半徑小于允許值時，常需在彎曲后增加一道整形工序。(3)如各類空心件多采用剪裁、落料、拉深和切邊等工序。對于帶孔的拉深件，還需采用沖孔工序。當(dāng)拉深件徑向尺寸精度要求較高或圓角半徑較小時，則需在拉深工序后增加一道精整或整形工序。當(dāng)拉深件底部厚度大于壁厚時，可以采 圖9.2零件用變薄拉深。.在某些情況下，需對零件圖進(jìn)行計算、分析比較后，確定工序性質(zhì)如圖9.2所示的零

件，初看可用落料、沖孔、翻邊三道工序或落料沖孔與翻邊兩道工序完成，但由于但經(jīng)過計算分析后發(fā)現(xiàn)，由于翻邊系數(shù)小于極限翻邊系數(shù)，使豎邊高度尺寸18mm與內(nèi)孔尺寸092達(dá)不到零件的要求。若采用落料、拉延、修邊和切底，或落料、拉延、修邊、沖底孔和翻邊的方法均能很好成形。又如，深筒拉延件，若其深度與直徑之比大到一定程度時，用多次拉延也難以奏效，這是因為每次拉延后坯料的工藝性狀都發(fā)生變化，最終導(dǎo)致超出后續(xù)拉延工序的工藝性狀范圍而不能成形。在這種情況下，必須改變工序性質(zhì)，采用其他的沖壓工序。.有時為了改善沖壓變形條件或方便工序定位，需增加附加工序圖9.3變形減輕孔如圖9.3所示的零件沖壓工藝中增加預(yù)沖孔力的工序，是根據(jù)變形需要而增加的附加工序，此孔并非零件上的一部分，此孔叫做變形減輕孔，其作用是使拉深時坯料內(nèi)部小于d的部分)金屬向外擴(kuò)展；因而就能減少外部(大于d的部分)圖9.3變形減輕孔此外，對于幾何形狀不對稱的一些零件，為便于沖壓成形和定位，生產(chǎn)中常采用成對沖壓的方法進(jìn)行成形，成形后再增加一道剖切或切斷工序截成兩個零件。在此雖然增加了一道剖婦或切斷工序，但由于成對沖壓時改善了變形條件，防止了坯料偏移，因而在生產(chǎn)中得到了廣泛應(yīng)用，如圖9,4所示。圖9.4成對沖壓成形工序數(shù)量的確定圖9.4成對沖壓成形確定工序數(shù)量的原則：是在保證制件質(zhì)量的前提下使工序數(shù)量盡量減少。工序數(shù)量主要決定于制件的材料性質(zhì)，幾何形狀的復(fù)雜程度和尺寸精度。在確定工序數(shù)量時，對各種不同性質(zhì)的工序，應(yīng)注意下面一些情況，對于形狀復(fù)雜的沖裁件，由于受模具結(jié)構(gòu)或強(qiáng)度的限制，常常將其內(nèi)外輪廓分成幾個部分，用幾套模具沖裁，或采用連續(xù)模進(jìn)行分段沖裁，非?？拷目?，不能同時沖出，對于彎曲件，其工序數(shù)量決定于彎角的多少，彎角相對位置和彎曲方向，拉深件的工序數(shù)量與材料性能、階梯數(shù)量、高度與直徑的比值等有關(guān)，需要通過計算求出所需工序的數(shù)量。工序的順序工序順序是指工序的先后次序。主要是由工序性質(zhì)，材料的變形規(guī)律、制件的精度及定位要求等決定的。確定工序順序時，要注意前后工序不應(yīng)互相妨礙，保證制件的最后質(zhì)量要求。確定其順序的一般原則：(1)所有的孔，只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工序變形的影響都應(yīng)該在乎板毛坯上沖出，因為在成形后的立體表面上沖孔會使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、定位困難、操作不便，而且先沖出的孔還可作為后續(xù)工序的定位用。(2)對于有孔(切口)的沖裁件，如果采用單工序模，一般應(yīng)先落料后沖孔(切口)，若采用連續(xù)模應(yīng)先沖孔(切口)后落料。(3)靠近彎曲線的孔應(yīng)在彎曲后沖出。(4)多角彎曲件應(yīng)從材料變形和彎曲時材料運動兩個方面安排彎曲的順序。一般是先彎外角，后彎內(nèi)角。(5)帶孔的拉深件應(yīng)先拉深后沖孔，如果孔的位置在拉深件底部，且孔徑尺寸要求不高時，可以先在毛坯上沖孔后再拉深。(6)對于復(fù)雜形狀的拉深件，為便于材料的變形和流動，應(yīng)先成形內(nèi)部形狀，再拉深外部形狀。

(7)整形、校正、切口等工序應(yīng)安排在沖壓件基本成形后進(jìn)行。工序合并在制定工藝方案時，要充分考慮各類工序有無合并的可能性，工序合并往往會使生產(chǎn)率提高、成本降低、操作方便和安全可靠。在沖壓很小的制件時，采用復(fù)合工序就可以克服單工序的送料不便，生產(chǎn)率低等問題。同樣，對于沖壓較大制件時，采用復(fù)合工序也是較適宜的，因為一個大的復(fù)合模比同樣大的兩個單工序模造價要低。工序合并方式主要有兩種形式，復(fù)合沖壓與連續(xù)沖壓。究竟采用哪種方式應(yīng)根據(jù)具體情況而定。復(fù)合沖壓的制件平整精度高，而連續(xù)沖壓的制件不平，有拱彎或扭曲，精度較低。因此，高精度和大型零件應(yīng)當(dāng)采用復(fù)合模進(jìn)行復(fù)合沖壓，而小型和低精度的零件則采用級進(jìn)模沖壓比較合適。根據(jù)實踐經(jīng)驗，集中到一副模具上的工序數(shù)量不能太多，對于復(fù)合模，一般為2—3個工序，最多為4個工序，對于級進(jìn)模，集中的工序數(shù)量可以多些，因為它不象復(fù)合模那樣工位局限在制件尺寸范圍之內(nèi)，；它可以把工序分散開而不受制件尺寸的限制(但受到壓力機(jī)工作臺面積的限制)。級進(jìn)模的工序也不能太多，否則模具制造，調(diào)整和維修都有較大困難，而且由于送進(jìn)誤差的累積，制件精度大為降低。較大制件一般以2—3個工序為宜，較小制件可達(dá)十幾個工序。沖壓工藝規(guī)程編制實例通過下述沖壓件的工藝制定，把上述內(nèi)容綜合加以運用，并繪出模具工作原理圖。例1如圖9-5所示，工件材料為厚1.5mm的08鋼板，年產(chǎn)量2萬件，要求編制沖壓工藝，無嚴(yán)重劃傷，孔不許有變形。對工件進(jìn)行工藝分析該工件是中心軸托架，工件上①10mm的孔內(nèi)裝有心軸，托架通過四個①5mm孔與機(jī)身連接，為保證良好的裝配條件，五個孔的公差均為IT9級，表面不允許有嚴(yán)重劃傷。該零件選用08鋼，其彎曲半徑均大于該種材料的最小彎曲半徑，且工件為四直角相反彎曲對稱，尺寸精度要求不高，不需要校形，所有的孔可以用高精度沖模沖出。因此，該零件可以用沖裁和彎曲加工成形。確定工藝方案圖9-5中心軸托架41.工藝分析

圖9-5中心軸托架4沖壓該零件所需的基本工序為沖孔、落料及彎曲。如圖9.6所示，其彎曲成形方式有三種。第一種方式圖(a)的優(yōu)點是用一付模具成形，可以提高生產(chǎn)率，減少所需壓力機(jī)和操作人員的數(shù)量。但有以下缺點：(1)需要彎曲力較大，模具壽命低。(2)制件表面容易擦傷。(3)制件的形狀和尺寸不精確，彎曲處材料變薄嚴(yán)重。這是由于在彎曲過程中，凸、凹模圓角處阻力較大，而且不能有效的利用過彎曲和校正彎曲控制回彈的緣故。第二種方式圖(b)。先用一付模具彎曲端部兩角，然后在另一付模具上彎曲中間的兩角，顯然，彎曲變形的程度要比第一種方式緩和得多，需要的彎曲力也較小，模具的工作條件大為改善。但回彈現(xiàn)象仍難于控制，而且增加了模具，壓力機(jī)和操作人員的數(shù)量。第三種方式圖(c)是先在一付模具上彎曲端部兩角，同時預(yù)彎中間兩角使之成45°，然后在另一付模具上將中間兩角彎成90°。由于這一方案能夠?qū)崿F(xiàn)過彎曲和校正彎曲，因而制件的回彈容易控制，可以得到形狀和尺寸比較精確的零件。此外，在彎曲過程中材料受凸、凹模的阻力較小，可以使制件獲得較好的表面質(zhì)量，模具的壽命也可以提高。零件上的孔，應(yīng)盡可能在平板毛坯上沖出，以簡化模具的結(jié)構(gòu)。該零件上的p10的孔，其孔邊與彎曲中心的距離為6mm(大于板料厚度1.5mm)，彎曲時不會引起孔變形，因此p10孔可以在彎曲前沖出。沖出后的①10孔可作為后續(xù)工序定位用。p5孔的邊緣與彎曲中心線的距離為1.5mm(和料厚相等)，彎曲時容易引起孔變形，故只能在彎曲后沖出。(c)(d)(c)(d)圖9.7托架工藝方案一2.工藝方案的確定根據(jù)分析，沖壓該零件可能有以下幾種方案。(a) (b)圖2.工藝方案的確定根據(jù)分析，沖壓該零件可能有以下幾種方案。(a) (b)圖9.8托架工藝方案二圖9.9托架工藝方案三產(chǎn)品名稱產(chǎn)品圖號零件名稱托架年產(chǎn)量零件圖號2萬件共頁材料牌號及技術(shù)條件序號工序名稱2標(biāo)記產(chǎn)品名稱產(chǎn)品圖號零件名稱托架年產(chǎn)量零件圖號2萬件共頁材料牌號及技術(shù)條件序號工序名稱2標(biāo)記首次彎曲

(帶預(yù)彎)工裝名

稱及圖號按草

圖檢驗原底圖總號日期更改標(biāo)記編制校對核對文件號姓名底圖總號簽字簽字簽字日期日期方案一按圖9.7(a)?(d)的順序進(jìn)行。沖①10mm孔和落料的復(fù)合如圖9.7(a)所示一圖9.7(b)所示為彎曲外部兩角并使中間兩角預(yù)彎45°—圖9.7(c)所示為彎曲中間兩角一沖孔4一①5mm如圖9.7(d)所示。方案二：按圖9.7(a)所示進(jìn)行沖①10mm孔和落料的復(fù)合(同方案一)一按圖9.8(a)所示彎曲外部兩角一按圖9.8(b)所示壓彎中間兩角一沖孔4一中5mm如圖9.7(d)所示(同方案一)。表9.1沖壓工藝卡片選用板料：1800mmX900mmX1.5mm沖裁成如下尺寸:1800mmX108mmX1.5mm

方案三：按圖9.7(a)所示進(jìn)行沖①10mm孔和落料的復(fù)合(同方案一)一按圖9.9所示壓彎四個角一沖孔4一中5mm如圖9.7(d)所示(同方案一)。方案四：采用帶料連續(xù)沖壓。如圖9.10所示為全部工序采用帶料連續(xù)沖壓的排樣圖。較方案一的優(yōu)點是：模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命長、模具的制造周期短；工件的回彈容易控制、尺寸和形狀準(zhǔn)確、表面質(zhì)量高；除工序一外，各工序都能用①10mm孔和一個側(cè)面定位，定位基準(zhǔn)一致且與設(shè)計基準(zhǔn)重合，操作方便。缺點是：工序分散，所用模具、壓力機(jī)和操作人員較多，工作量較大。方案二和方案一相比，模具雖然也具有方案一的優(yōu)點，但工件的回彈不易控制，尺寸和形狀不準(zhǔn)確，且同樣存在方案一的缺點。方案三的工序比較集中，占用設(shè)備和人員少，但 圖9.10托架工藝方案四是模具壽命低，工件表面有劃傷，厚度變薄，回彈不易控制，尺寸的控制不夠準(zhǔn)確。方案四的特點是采用工序高度集中的級進(jìn)模完成方案一中分散的各工序。生產(chǎn)率很高，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝、調(diào)試、維修比較困難，制造周期長。經(jīng)過綜合比較，工件的精度要求比較高，生產(chǎn)批量不是很大，模具應(yīng)力求結(jié)構(gòu)簡單易做，故選用第一種方案。關(guān)于坯料展開長度的計算，排樣與裁板各工序半成品尺寸的確定，可參見前面有關(guān)章節(jié)，此處從略。確定各項工序模具種類型號沖壓模具的種類是根據(jù)沖壓工藝方案確定的，如圖9.7所示，分別為落料沖孔復(fù)合模、第一次彎曲模、第二次彎曲模、沖孔模，四道工序成形。確定沖壓設(shè)備根據(jù)有關(guān)公式計算冷沖壓工藝力，然后根據(jù)工序性質(zhì)和企業(yè)沖壓設(shè)備的實際情況，確定各工序所用的沖壓設(shè)備類型和規(guī)格。計算方法參見前述有關(guān)章節(jié)，本例不再敘述。沖壓設(shè)備選用見表9.1。填寫沖壓工藝卡片表9.1為托架的沖壓工藝卡片。9.3.2例2圖9.11所示為汽車玻璃升降器外殼的裝配簡圖。外殼的材料為08鋼，板料厚度為1.5mm，年產(chǎn)量10萬件。試制定沖壓工藝過程。工件的工藝分析.工件圖分析工件上均布的3一①3.2小孔是 圖9.11汽車玻璃升降器外殼與另一零件鉚接所用，要求位置準(zhǔn)確。①16.5的孔內(nèi)裝有一根芯軸與它配合。三個①3.2鉚接的孔與軸孔①16.5的相對位置要準(zhǔn)確。另外，①22.3的內(nèi)孔，除了要保證它的公差外，還要保證它的高度及其圓角半徑R1.5。該工件的年產(chǎn)量屬于中批量，外形簡單對稱，材料為沖壓常用鋼材，采用沖壓加工經(jīng)濟(jì)性好。.工件的工藝分析該工件是屬于旋轉(zhuǎn)體帶有凸緣的圓筒形件，其形狀尺寸符合工藝性要求222.3、中16.5、

Q16mm幾個尺寸精度偏高些為IT11?IT12級，這些尺寸可用較小間隙的拉伸模具達(dá)到，因圓角半徑尺寸R1.5偏小些，故需安排整形工序來保證。三個①3.2小孔中心距精度要求較高，需采用高精度沖制，同時為保證3個①3.2孔與批Q16.5孔的位置精度，應(yīng)以Q22.3孔定位，將三個①3.2小孔同時沖出。以達(dá)到工件的使用要求。確定工藝方案該零件系帶凸緣的階梯形拉深件，其總體工藝過程有以下幾種，(1)如圖9.12(a)所示，下料、落料、拉深、切削去底部、沖孔。(2)如圖9.12(b)所示，下料、落料、拉深、沖去底部、沖孔。(3)如圖9.12(c)所示，下料、落料、拉深、沖底孔、翻邊、沖孔。其中，方案(1)的零件質(zhì)量高，但生產(chǎn)率較低、費料，當(dāng)?shù)锥家蟛桓邥r，不宜采用。方案(2)在沖底前要求底部圓角半徑越小越好，故需增加整形工序，而且質(zhì)量不易保證。方案(3)生產(chǎn)率高省料，雖然小端面質(zhì)量略差，但不影響使用要求。因此，采用方案(3)較為合適。(a) (b) (c)圖(a) (b) (c)圖9.12外殼底都沖壓方法確定毛坯形狀，尺寸和下料方式1.確定翻邊前的半成品形狀和尺寸確定能否一次翻孔成形。將t=1.5mm、R=lmm、h=21-16=5mm、D=16.5+1.5mm=18mm代人下式得2m=d/D=1——(h—0.43r—0.72t)=0.61圖9.13拉深件圖預(yù)沖孔直徑為d=KD=0.61X18mm=11mm圖9.13拉深件圖根據(jù)d/t=11/1.5=7.3查表6.2，當(dāng)采用圓柱形凸模翻孔并以沖孔模預(yù)沖孔時，極限翻孔系數(shù)mmin=0.50。所以零件的實際翻孔系數(shù)0.61>mmin=0.50(極限翻孔系數(shù))，結(jié)論是可以一次翻孔成形。沖孔翻孔前工序件形狀和尺寸如圖9.13所示。.毛坯直徑的確定根據(jù)41/4=50/23.8=2.10,查表5.2得切邊量4d=1.8mm。實際凸緣直徑d=(50+2X1.8)mm=53.6mm。取整數(shù)為d=54mm毛坯直徑根據(jù)表5.4中11項結(jié)合圖9.13中尺寸計算D=^:d2+4dh—3.44rdpp1 1將圖中尺寸代入(按中線計算)，得D^65mm。原材料選用板料。.拉深次數(shù)的確定根據(jù)第五章所講制件總的拉深系數(shù)m=d/D=23.8/65=0.366；制件總的拉深相對高度h/d=16/23.8=0.67；而d/d=54/23.8=2.27；t/DX100%=1.5/65X100%=2.31%。查表5.12得首次拉深的最小拉深系數(shù)m1=0.4,查表5.11得首次拉深可達(dá)到的相對高度為h1/d1=

0.35?0.45。由于m=0.366Vmi=0.4,h/d=16/23.8=0.67>h1/d1=0.35?0.45,故不能一次拉深成形，需多次拉深。經(jīng)計算最后確定采用三次拉深。.排樣和裁板方案的確定根據(jù)材料標(biāo)準(zhǔn)，選用尺寸為1.5mmX900mmX1800mm板材。為了操作方便，采用條料單排，取搭邊值a=1.25mm,a]=1mm。則：進(jìn)距A=66mm,條料寬度B=67.5mm。如果采用縱裁法，每張板可沖毛坯件351個，材料利用率n=69.5%,橫裁時，每張板料可沖毛坯件338個，材料利用率n=67.1%。因此采用縱裁比較合理。.3.2.4制定沖壓工藝方案.拉深工序尺寸的確定：各次拉深的工序尺寸(mm)如下(按中心層計算)，dp1=54, d1=36.5, R1=5.75,r1=4.75,h1=13.5,dp2=54, d2=29.5, R2=r2=3.25, h2=13.9；dp3=54, d3=23.8, R3=r3=2.25, h3=16。2P沖壓基本工序的確定根據(jù)上述的分析與計算，該零件的沖壓基本工序為：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深，沖預(yù)孔①11,翻邊、整形、沖孔3一中3.2、切邊。3.工序合并方式與順序的安排及模具結(jié)構(gòu)形式的確定根據(jù)上述的基本工序，可作各種方式的組合與順序安排，各組合方案如下：(a) (b)(c)(d)(e)(g)(f)圖9.14(a) (b)(c)(d)(e)(g)(f)圖9.14沖壓工藝方案一(e)翻邊⑴沖孔(g)切邊(a)落料拉深(b)二次拉深(c)(e)翻邊⑴沖孔(g)切邊方案一如圖9.14(a)?(g)所示。落料兼拉深一二次拉深一三次拉深兼整形一沖預(yù)孔中11一翻邊一沖3一中3.2孔一切邊。方案二落料兼拉深一二次拉深一三次拉深兼整形(以上工序同方案一)一沖預(yù)孔①11兼翻邊如圖9.15(a)所示一沖3一中3.2孔兼切邊如圖9.15(b)所示。方案三落料兼拉深一二次拉深一三次拉深兼整形(以上工序同方案一)一沖預(yù)孔①11兼沖3一①3.2孔圖9.16(a)一翻邊兼切邊圖9.16(b)。方案四落料，拉深兼沖預(yù)①11如圖9.17所示一(以下工序同方案一)二次拉深一三次拉深兼整形一翻邊一沖孔3一中3.2一切邊。(a) (b)圖9.15沖壓工藝方案二部分工序(a)沖預(yù)孔兼翻邊復(fù)合模(b)沖孔兼切邊復(fù)合模(a) (b)圖9.16沖壓工藝方案三部分工序(a)沖預(yù)孔兼沖小孔(b)翻邊兼切邊圖9.17沖壓工藝方案四部分工序方案五全部工序合并，采用連續(xù)拉深，整形，沖預(yù)孔，翻邊、沖小孔、落料成形。比較上述各方案可以看出：方案二中，沖預(yù)孔兼翻邊和沖孔兼切邊復(fù)合模如圖9.15所示，都存在模壁太薄的致命弱點，不能采用。在方案三中，沖預(yù)孔兼沖小孔如圖9.16(a)所10示的復(fù)合模刃口不在同一平面上，刃磨很不方便，翻邊兼切邊如圖9.16(b)所示復(fù)合模的刃口也有刃磨不方便的缺點。因此，方案三也不宜采用。方案四，不僅仍然存在著刃磨不便的缺點，而且在二，三次拉深中預(yù)孔會變形，使底部變薄，從而影響翻邊質(zhì)量。方案五，雖然能避免上述各方案中的缺點，生產(chǎn)率也高，但模具尺寸太大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜