氮肥行業(yè)水處理

精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)氮肥行業(yè)廢水的來源及控制更新時間：5-609:23我國肥始于20世紀30年代。由于受能源構(gòu)成的限制，我國天然氣資源不足，肥基本上只能以煤焦為主要原料，煤頭企業(yè)約占62%；以天然氣為原料的肥企業(yè)占21%；以輕油和重油為原料的肥企業(yè)占17%。但是從總體看，我國肥生產(chǎn)已能夠滿足國內(nèi)農(nóng)業(yè)生產(chǎn)的需要。我國已由世界最大的肥進口國轉(zhuǎn)變?yōu)榉食隹趪?。肥交易穩(wěn)步增長。從1980年的999萬t增長到2001年的2532萬t，年均增長率為7.3%。肥出口逐年增加，進口逐年下降。我國肥技術(shù)裝備有了很大的提高，能耗大大降低，競爭力提高。然而，肥行業(yè)在生產(chǎn)過程中，排放大量，排放的中，含有氰化物、硫化物、酚類等污染物質(zhì)。雖然企業(yè)都采取了相應的控制和治理措施，但是仍然存在排放量大、處理成本高、設(shè)施陳舊、處理效果差等問題。這不僅給周圍地區(qū)的水環(huán)境帶來不利影響，而且關(guān)系到肥行業(yè)的持續(xù)發(fā)展。研究肥行業(yè)控制的現(xiàn)狀，找出存在的關(guān)鍵問題及解決方法，對肥行業(yè)的控制具有指導意義。1肥行業(yè)來源肥行業(yè)的種類很多，如以原料劃分有以煤、油、氣為原料的合成氨生產(chǎn)；如以工藝劃分有造氣、脫硫、變換、合成、精排、氨加工產(chǎn)品等；如以的性質(zhì)劃分有煤造氣含氰、油造氣炭黑、含硫和含氨，其中以造氣含氰和含氨對水環(huán)境影響最大。1.1

合成氨來源以煤、焦造氣為原料的3個部位：氣化工藝生產(chǎn)產(chǎn)生的造氣；脫硫工序產(chǎn)生的；銅洗工序產(chǎn)生的含氨。以油為原料的炭黑及含氰，脫硫工序產(chǎn)生的脫硫；脫除有機硫過程中產(chǎn)生的低壓變換冷凝液及甲烷化冷凝液即含氨；以氣制合成氨工藝主要是脫硫工序產(chǎn)生的脫硫及銅洗工序產(chǎn)生的含氨，脫除有機硫過程中產(chǎn)生的冷凝液即含氨。1.2

肥（氨加工）來源碳酸銨生產(chǎn)主要是尾氣洗滌塔產(chǎn)生的含氨；尿素生產(chǎn)主要是蒸餾和蒸發(fā)工序的解吸液和冷凝液即含氨；硝酸銨生產(chǎn)主要是真空蒸發(fā)工序生產(chǎn)的含氨。2控制對策2.1

實施清潔生產(chǎn)2.1.1

對于以天然氣為原料，尿素為主要產(chǎn)品的生產(chǎn)廠，可以借鑒滄州某股份有限公司的經(jīng)驗。2.1.2

對于以煤為原料，尿素、甲醇為主要產(chǎn)品的生產(chǎn)廠，可以借鑒石家莊某民營化肥有限公司的經(jīng)驗。但對于雨季污水排放超標問題要妥善處理。2.1.3

雙甲工藝的實施以及高效的使用所謂“雙甲”工藝，指的是合成氨廠將聯(lián)醇、甲烷化技術(shù)引入系統(tǒng)，從而省去銅洗再生工藝，這樣，就不存在稀氨水的產(chǎn)生。用高效代替碳化綜合塔洗滌段的泡罩吸收，能最大限度地增加氣液接觸，增加傳質(zhì)效率。高效中以近幾年普遍采用的垂直篩板塔較為經(jīng)濟、實用。完成了以上兩種改造，就等于徹底杜絕了稀氨水的產(chǎn)生。對于尿素系統(tǒng)而言，只要實“雙甲”工藝一種改造，就可實現(xiàn)稀氨水“零”排放。2.1.4

廢氨水回收碳酸氫銨在合成氨過程中，銅洗工序排出稀氨水，經(jīng)提濃后含氨濃度18%～20%，送入碳化副塔吸收碳化尾氣中的CO2，再由副塔送入清洗塔，用以溶解清洗塔的結(jié)疤，清洗塔出來的清洗液送入碳化塔，吸收由壓縮機送來的加壓CO2氣（來自合成氨生產(chǎn)過程的脫碳二段的廢氣CO2），生成碳酸氫銨結(jié)晶，經(jīng)離心分離制得產(chǎn)品，母液循環(huán)使用。2.1.5

稀氨水變廢為寶在凈化工段的中溫變換爐后增加了一個低溫變換爐，改革后變換氣中CO2含量由原來的3.5%下降到1.5%，精煉工段所產(chǎn)生的銅洗再生氣由1000m3/h降至400～500m3/h，從而相應減少了銅洗稀氨水量。為了進一步減少銅洗稀氨水污染，可建立以稀氨水和稀H2SO4為原料生產(chǎn)硫酸銨的生產(chǎn)裝置，稀氨水變廢為寶。2.2

可行的控制措施2.2.1

冷卻型塔式生物濾池法造氣經(jīng)沉淀池沉淀后，在塔的上部噴淋、降溫，然后進入塔中部的生化段，進行生化處理，以軸流風機通氣，吹脫的含氰化氫氣體，再經(jīng)塔頂?shù)纳锒谓到猓詼p少二次污染。該法脫氰效率高，設(shè)備簡單，無二次污染，成本低，但基建投資大，運行費用稍高，操作管理要求高。適用于排水量大、氰化物濃度高的中型廠。2.2.2

涼水塔循環(huán)回用法造氣經(jīng)沉淀后用送至涼水塔頂部，使水向下噴淋，為了布水均勻和增大與空氣的接觸面積，塔內(nèi)安裝木柵或波紋板，中的有毒物質(zhì)HCN經(jīng)空氣吹脫，逸入大氣中，噴淋水進入塔下集水池，用送至車間造氣回用，涼水塔通風可自然通風或機械通風。該法選價低，操作方便，容易掌握，脫氰效率高，處理費用低。適用于地處農(nóng)村或城市近鄰，中含氰量低，水量少的小型廠。造氣與鍋爐除塵混合經(jīng)沉淀、冷卻、爐渣過濾后外排或回用。爐渣過濾既有生化處理的特點，又有篩濾的作用，若進水CN－濃度較大時，出水CN－難達標，因此在設(shè)置常規(guī)的預處理設(shè)施的同時投加適量鐵酸鹽以氧化部分有機物和CN－，使進入濾池的CN－濃度降低以確保出水水質(zhì)。該流程投資小，運行成本低，且除氰效率可達90%以上。適用于處理中小規(guī)模污水的小型肥廠。2.2.4

化學沉淀法化學沉淀法是向含氨中投加Mg2＋和PO43－，使三者反應生成MgNH4PO4·6H2O沉淀，當n（Mg）∶n（N）∶n（P）＝1.3∶1∶1.0、pH值為9時，氨的去除率最高（可達到98%）。沉淀物六水磷酸銨鎂具有比較高的肥效性，可用于苗圃施肥。該方法的優(yōu)點：工藝較簡單，氨去除率在95％以上。缺點：此法投加藥劑量大，成本較高。適用于處理各種濃度的氨，尤其適合于高濃度氨處理。2.2.5

離子交換法合成氨廠工藝冷凝液從汽提塔上部加入，在塔中用蒸氣汽提，廢氣從塔頂放空，塔底的水經(jīng)冷卻后進入陽離子交換器，除去NH4＋等陽離子，再由脫碳塔脫去其中的CO2，在陰離子交換器中除去CO32－、SO42－等陰離子，然后經(jīng)陰陽離子混床進一步凈化，回收的脫鹽水，可用于鍋爐補充水或壓縮機、高壓等大型機的密封水。而汽提用的蒸氣可用來自回收的污蒸氣或鍋爐排污蒸氣，

以節(jié)省氣耗。該方法NH4＋離子去除效率高，設(shè)備簡單，操作易于控制，對含NH4＋為10～50mg/L的NH3-N去除率可達93%～97%。適用于中小型企業(yè)處理中等以下濃度NH3-N。2.2.6

CASS法處理化肥廠含NH3-NCASS法核心構(gòu)筑物為反應池，沒有二沉池及污泥回流設(shè)備，一般情況不設(shè)調(diào)節(jié)池及初沉池，設(shè)施布置緊湊，占地省，投資低，運行穩(wěn)定，基質(zhì)去除率較高，剩余污泥量少。由于曝氣為間斷的，可根據(jù)水質(zhì)水量變化，靈活調(diào)整曝氣時間，從而減低成本。此外可以在單池內(nèi)實現(xiàn)A/O法和A2/O法以確保達標排放。此方法適用于大、中、小型污水處理工程。以固定化微生物為主體構(gòu)成的曝氣生物濾池工藝，其特點是設(shè)備投資小，運行費用低，運行管理簡單，本處理工藝產(chǎn)生的污泥量極少，無需增加高額的污泥處置投資和費用。已經(jīng)運用在陜西興化集團、蘭州石化及垃圾填埋廠等產(chǎn)生高濃度氨的企業(yè)。3結(jié)

論通過調(diào)研及資料查閱，為解決肥行業(yè)超標排放問題，提出了清潔生產(chǎn)對策5項，可行的控制措施7項。這將為肥行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展起到積極的推動作用。

氮肥企業(yè)廢水產(chǎn)生及綜合治理措施分析來源：職稱論文網(wǎng)更新時間：5-611:461引言目前肥企業(yè)普遍采用的排放方式是混流式，這不僅增大了污水的排放量，而且造成了大量水資源的嚴重浪費。已建成的污水處理站投資費用和運行成本居高不下，企業(yè)難以正常運行。因此，根據(jù)水質(zhì)特點，實施“清污分流，分質(zhì)處理，循環(huán)利用”措施是解決肥企業(yè)環(huán)境污染的主要出路。肥企業(yè)生產(chǎn)主要有合成氨工藝和尿素工藝。合成氨工藝為各類高濃度含氨，治理方法主要有物化法和生化法。物化法包括折點氯化法、吹脫法（蒸汽吹脫或熱空氣吹脫）、選擇性離子交換法、化學沉淀法；生化法包括傳統(tǒng)生物脫技術(shù)和新型生物脫技術(shù)，傳統(tǒng)的生物脫技術(shù)如A/O工藝、A2/O工藝、UCT工藝、各種氧化溝以及SBR的各種改進型工藝，新型生物脫技術(shù)如同時硝化反硝化（SND）、亞硝酸型（短程）硝化反硝化、厭氧氨氧化（ANAMMOX）、部分亞硝酸型硝化-厭氧氨氧化。對于高濃度氨的治理，氨吹脫法工藝成熟，吹脫效率高，運行穩(wěn)定，但動力消耗大，塔壁易結(jié)垢，在寒冷季節(jié)效率會降低，而且如果吹脫到大氣中易造成二次污染；化學沉淀法工藝簡單，效率高，但投加藥劑量大，處理成本高；脫新工藝處理高濃度氨效率高，但國內(nèi)外實際運行實例較少，工藝條件要求嚴格，特別是對溶解氧的要求更為嚴格，在實際應用中很難控制。尿素工藝主要是含尿素的碳銨液，常規(guī)的處理方法是氨水混合后經(jīng)尿素解析系統(tǒng)進行常規(guī)解吸處理，該處理方法存在的問題是：氨水進入尿素系統(tǒng)，造成尿素系統(tǒng)的H2O/CO2比偏高，CO2轉(zhuǎn)化率降低；浪費了蒸汽、電及；實際上是將合成氨的氨排放損失轉(zhuǎn)移到了尿素進行放空，轉(zhuǎn)移了排放損失的地點；處理后中仍含有0.07%的氨及少量的尿素，對環(huán)境仍造成一定程度的污染。甘肅某肥企業(yè)新建的合成氨、尿素項目，設(shè)計生產(chǎn)能力為合成氨30×104t/a、尿素30×104t/a，合成氨生產(chǎn)原料氣直接選用成品焦爐煤氣，生產(chǎn)焦爐煤氣的焦化廠與該肥企業(yè)同屬一個園區(qū)，地理位置非?？拷?。針對目前肥企業(yè)治理中存在的問題和該企業(yè)特點，研究了一套高效的“清污分流”及“資源化”治理措施，可以使各類得到綜合利用，實現(xiàn)的“零排放”，達到一定的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。

2產(chǎn)生及綜合治理措施分析由于焦爐煤氣生產(chǎn)過程中采用了嚴格的除焦、脫硫等措施，因此合成氨工藝產(chǎn)生量，遠遠小于以煤焦造氣生產(chǎn)合成氨和以油造氣生產(chǎn)合成氨工藝產(chǎn)生量。2.1氣柜水封溢流排水治理措施合成氨原料氣在進入合成工藝前，首先進入緩沖氣柜暫時儲存，采用水封方式防止其泄漏，會有少量溢流產(chǎn)生，主要污染物成分為酚、氰、SS、硫化物等，該污染物成分復雜，濃度較大，若進入廠區(qū)污水處理系統(tǒng)會增加污水處理的難度。因此，送焦化廠作為煤的噴灑用水，最終混入煤中做燃燒處理。2.2脫硫循環(huán)水排水治理措施主要污染物成分為酚、氰、SS、硫化物等，污染物成分與氣柜水封溢流排水相似，但由于其產(chǎn)生量較大，且污染物濃度較低，最為合理方法是送廠區(qū)污水處理站集中處理。2.3甲烷化氣水分離器排水治理措施原料氣中的CO、CO2均會引起氨合成反應催化劑中毒，因此在進入最終氨合成工序前，采用甲烷化方法將其除去，原理是讓CO、CO2與H2反應生成對催化劑毒性較小的CH4。但在此過程中有水生成，水分也是氨合成催化劑的毒物，經(jīng)氣水分離器分離除去。這部分主要污染物成分為COD、氨等，送入廠區(qū)污水處理站集中處理。2.4循環(huán)排水治理措施肥企業(yè)循環(huán)冷卻系統(tǒng)耗水量極大，為了解決設(shè)備腐蝕、結(jié)垢等問題，有部分濃水需排放，主要包括合成氨循環(huán)水排水、空分循環(huán)水排水、尿素循環(huán)水排水。此類是不與污染物直接接觸的清凈水，僅含有少量的鹽類和懸浮物，可直接排放。但為了實現(xiàn)水資源的綜合利用，將循環(huán)冷卻系統(tǒng)排水統(tǒng)一收集后，一部分作為場地和設(shè)備的沖洗用水，后回收于污水處理站；另一部分剩余水送焦化廠作為洗煤用水，可以減少洗煤系統(tǒng)新鮮水的用量。2.5尿素閃蒸及蒸發(fā)冷凝液治理措施閃蒸和蒸發(fā)冷凝液中均含有一定量的氨、二氧化碳和尿素，經(jīng)真空大氣推流入氨水槽，氨水槽內(nèi)用隔板分為三個間隔（二小一大），各間隔之間在下部有孔連通，因此，液位相同但不完全相混。大間隔用來貯存工廠排放液或沖洗的工藝液體。閃蒸冷凝液流入第一小間隔，因為含氨和二氧化碳較多，用送至低壓甲銨冷凝吸收系統(tǒng)。蒸發(fā)冷凝液流入第二小間隔后，由解吸塔給料經(jīng)解吸塔換熱器加熱到117℃后，送第一解吸塔上部，解吸出氨和二氧化碳。出第一解吸塔的液體，經(jīng)水解塔給料加壓到1.7MPa（A），經(jīng)水解塔換熱器換熱后，進入水解塔的上部。水解塔的下部通入1.7MPa（A）以上的蒸汽，使液體中所含的少量尿素水解成氨和二氧化碳，氣相進入第一解吸塔上部，液相經(jīng)水解塔換熱器換熱后溫度為151℃，進入第二解吸塔上部，塔下部通入0.4MPa（A）的蒸汽進行解吸。從液相中解吸出來的氨、二氧化碳和水蒸汽，直接導入第一解吸塔的下部，與第一解吸塔的液體進行質(zhì)熱交換。出第一解吸塔的氣相，含水小于40%，在回流冷凝器中冷凝，冷凝液一部分作為回流液回流到第一解吸塔的頂部，進行質(zhì)熱交換，以減少出塔氣相中水的含量；另一部分送到低壓甲銨冷凝吸收系統(tǒng)。未被冷凝的氣體進入吸收塔，進一步回收氨和二氧化碳后放空。在第二解吸塔解吸后的液體含氨小于3～5PPm，尿素小于3～5PPm，送鍋爐房作為鍋爐補充水。尿素工藝冷凝液深度水解回收技術(shù)可行，中尿素分解完全，氨回收率高，是一種很徹底的處理方法，該法不僅能回收氨，增產(chǎn)尿素，消除氨對環(huán)境的污染，而且可實現(xiàn)尿素工藝冷凝液的回收利用，節(jié)約水資源，具有較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益，該方法國外已普遍采用2.6設(shè)備地坪沖洗治理措施合成氨、尿素生產(chǎn)過程中都不可避免地產(chǎn)生一些無組織排放粉塵，沉積后會造成設(shè)備腐蝕和地面粉塵污染等問題，在沖洗的過程中有污水產(chǎn)生，其主要污染物成分為COD、氨、SS、石油類等，匯集后送廠區(qū)污水處理站集中處理。2.7生活化驗治理措施主要污染物成分為SS、COD、BOD5，送廠區(qū)污水處理站集中處理。2.8脫鹽水站排水治理措施主要污染物成分為鹽類，送焦化廠作為洗煤用水，在焦化廠耗水量較小的時候送廠區(qū)深度處理系統(tǒng)處理后綜合利用。

2.9事故治理措施為防止事故狀態(tài)下高濃度短時間內(nèi)進入污水處理站，建設(shè)事故緩沖池一座，容積為800m3。在事故狀態(tài)時先將高濃度暫時儲存，待工程正常運行后再逐步加入到污水處理系統(tǒng)。此外，為防止火災事故時消防污水隨意排放，建設(shè)消防事故水池，消防水量按150L/s考慮，火災延續(xù)時間以3小時計，則需要設(shè)置2000m3事故水池一座，保證在任何情況下含污染物的均不會從廠區(qū)排出。3結(jié)論與建議（1）合成氨成分復雜，在污水處理設(shè)計中采用“清污分流”措施，在充分回收稀氨水的基礎(chǔ)上，將清潔簡單處理后回用或直接回用，其它進入污水處理站處理，大大降低了處理站的工程投資和運行費用。（2）“零排放”及“資源化”治理措施，每年可以避免COD排放5.89t，避免氨排放2.55t，環(huán)境效益明顯；可以給公司每年節(jié)約新鮮水消耗量99.2萬t，處理后送其它企業(yè)綜合利用，還可以為其他企業(yè)節(jié)省新鮮水的投資費用，有一定的經(jīng)濟效益。（3）在進行終端處理的同時，應加強企業(yè)的排水管理，減少跑冒滴漏現(xiàn)象，重視事故排水，盡量避免對微生物系統(tǒng)造成大的沖擊。

膜生物反應器處理氮肥行業(yè)廢水的試驗研究更新時間：5-609:41作者:車宏斌踅軍摘要：介紹膜生物反應器處理工藝脫機理、工藝特點和處理肥行業(yè)的試驗過程,并對試驗結(jié)果進行了分析,為肥行業(yè)處理提供了新的技術(shù)線路。關(guān)鍵詞：膜生物反應器脫機理氨處理1水處理工藝脫機理膜生物反應器(MembraneBioreactor,簡稱MBR),是由膜分離和生物處理結(jié)合而成的一種新型、高效污水處理技術(shù)。滄州大化股份有限公司為進一步提高排放達標率和實現(xiàn)污水回用的目的,多年來一直致力于尋求一條經(jīng)濟合理的肥行業(yè)處理途徑,為此,在進行多方面的技術(shù)考察、交流和研究的基礎(chǔ)上進行了MBR處理工藝的試驗研究。含其脫機理包括硝化作用和反硝化作用兩個基本過程。硝化作用是指由氨轉(zhuǎn)化為硝態(tài)的過程,該過程主要依靠亞硝化細菌和硝化細菌兩類好氧自養(yǎng)菌來完成。它包括兩個步驟:第一步為亞硝化過程,由亞硝酸菌將氨轉(zhuǎn)化為亞硝酸鹽;第二步為硝化過程,由硝酸菌將亞硝酸鹽進一步氧化成硝酸鹽。反硝化作用是將硝酸鹽和亞硝酸鹽還原成氣態(tài)的過程,是由一群異養(yǎng)型微生物在無分子態(tài)氧的條件下進行的。2MBR處理工藝2·1MBR工作原理MBR技術(shù)首先通過活性污泥來去除水中可生物降解的有機污染物,然后采用膜組件強制截留生物反應器中的活性污泥以及絕大多數(shù)的懸浮物,實現(xiàn)凈化后水和活性污泥固液分離,由此強化了生化反應,提高了污水處理效果和出水水質(zhì)。MBR處理中試工藝流程見圖1。2·2MBR處理工藝特點1)處理效率高,出水可直接回用。由于中空纖維膜對生化反應器的混合液具有高效的分離作用,可徹底將污泥與出水進行分離,故可使出水的SS及濁度接近于零。同時由于活性污泥的損失幾乎為零,使得生化反應器中的活性污泥濃度可比傳統(tǒng)工藝高出2~6倍左右,大大提高了脫能力。2)系統(tǒng)運行穩(wěn)定、流程簡單、設(shè)備少、占地面積小。由于MBR技術(shù)的活性污泥濃度高,因此裝置的容積負荷大;對進水波動的抗沖擊性能好,運行穩(wěn)定。此工藝除了可大大縮小生化反應器—曝氣池的體積,使設(shè)備和構(gòu)筑物小型化以外,甚至可以省去初沉池,也不需要二沉池,就使得系統(tǒng)占地面積減少。3)污泥齡長,剩余污泥量少。當污泥濃度高,而進水負荷低的情況下,系統(tǒng)中營養(yǎng)與微生物比率(F/M)低,污泥齡變長。當F/M維持某個低值時,活性污泥的增長接近為零,這就降低了對剩余污泥的處理費用。4)操作管理方便,易于實現(xiàn)自動控制。由于膜分離可使活性污泥完全截留在生物反應器中,使得生物反應器中的水力停留時間(HRT)和污泥停留時間(SRT)是完全分開的,故可靈活、穩(wěn)定地加以控制;同時,非常易于實現(xiàn)自動控制,提高了污水處理的自動化水平。3MBR處理工藝試驗3·1試驗過程1)養(yǎng)生馴化階段。將所需處理的用提升從試驗裝置的進水端開始,充滿試驗裝置,然后停止進水,打開曝氣,并投加活性污泥菌種,在控制合適的溶解氧、pH值、水中和磷等營養(yǎng)物質(zhì)的環(huán)境下悶曝養(yǎng)生5d;小流量進水,置換裝置內(nèi)已有的水質(zhì),在污染物濃度不高的情況下,對已成長的微生物進行培養(yǎng)和馴化,使之適應所處理的環(huán)境,馴化時間為15d。2)穩(wěn)定處理階段。馴化15d后,逐漸調(diào)整進水量由小到大逐漸遞增,水力停留時間達12h時,進水量為1m3/d?？刂七M水量保持在1m3/d,調(diào)整氣水比為8∶1,運行15min停止出水沖洗2min,穩(wěn)定運行。穩(wěn)定處理時間為12d。3)正常運行階段。穩(wěn)定處理階段過后,開始進入正常運行階段,繼續(xù)穩(wěn)定進水量為1m3/d,保持水力停留時間在12h,水氣比控制在8∶1,同時調(diào)整運行9min停止出水沖洗3min。每天對處理工藝各取樣點進行定時取樣,分析水中污染物含量。3·2試驗結(jié)果馴化階段試驗裝置進、出口NH3—N和COD控制指標檢測結(jié)果見圖2和圖3。穩(wěn)定處理階段試驗裝置進出口NH3—N和COD檢測結(jié)果見圖4和圖5。正常運行階段試驗裝置進、出口NH3—N和COD控制指標檢測結(jié)果見圖6和圖7。正常運行階段NH3—N和COD處理效果見圖8。3·3結(jié)果分析由圖2~7的試驗結(jié)果來看,MBR處理工藝對肥行業(yè)中COD處理效果明顯,其生化菌種養(yǎng)生馴化階段較短,從第3天即顯現(xiàn)穩(wěn)定的效果;穩(wěn)定處理階段、正常運行階段均能保持較高的COD去除率,去除率基本在90%以上;出口COD平均控制在30mg/L以下。而對于NH3—N的處理,其生化菌種養(yǎng)生馴化階段時間較長,NH3—N的處理效果不穩(wěn)定,在穩(wěn)定處理階段、正常運行階段能滿足要求,去除率78%左右,基本達到排放標準:出口NH3—N平均控制在2mg/L以下。4結(jié)論1)MBR處理工藝對肥行業(yè)中COD處理效果明顯,去除率基本在90%以上;NH3—N處理效果不十分穩(wěn)定,去除率78%左右,基本達到排放標準。出水清澈透明、無異味。2)MBR運行初期,在較低的壓力下就能獲得較高的膜通量,但長期運行膜通量就會下降到一個較低的水平,故而在實際操作過程中要注意膜阻力和膜通量的變化,及時進行沖洗和維護以達到較好的工作狀態(tài)。3)MBR相對成本較高,運行過程中對操作、維護有一定的要求;工程上采用這種組合工藝,也必須要考慮到污水含油造成的膜污染問題,這在一定程度上影響了該工藝的推廣。

氮肥行業(yè)清潔生產(chǎn)推廣技術(shù)來源：節(jié)能與綜合利用司更新時間：5-611:10肥行業(yè)清潔生產(chǎn)推廣技術(shù)序號技術(shù)名稱適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題技術(shù)來源所處階段應用前景分析1連續(xù)加壓煤氣化技術(shù)（包括多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)、經(jīng)濟型氣流床分級氣化技術(shù)、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)）以天然氣、油、無煙塊煤為原料的合成氨、甲醇企業(yè)實施原料結(jié)構(gòu)調(diào)整改造，或用于新建合成氨、甲醇裝置。1、多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)。水煤漿經(jīng)加壓，通過四個對稱布置在氣化爐中上部同一水平面的工藝噴嘴，與氧氣一起對噴進入氣化爐進行氣化反應。氣化爐的流場結(jié)構(gòu)由射流區(qū)、撞擊區(qū)、撞擊流股、回流區(qū)、折返流區(qū)和管流區(qū)組成，通過噴嘴對置、優(yōu)化爐型結(jié)構(gòu)及尺寸，在爐內(nèi)形成撞擊流，強化混合和熱質(zhì)傳遞過程，形成爐內(nèi)合理的流場結(jié)構(gòu)，達到良好的工藝與工程效果。2、經(jīng)濟型氣流床分級氣化技術(shù)。原料（水煤漿、干煤粉或者其它含碳物質(zhì)）通過給料機構(gòu)和燃料噴嘴進入氣化爐的第一段，采用純氧或富氧空氣作為氣化劑，可以采用其它氣體如CO2、N2、水蒸汽等作為調(diào)節(jié)介質(zhì)控制第一段氧氣的加入比例，使第一段的溫度保持在灰熔點以下；在氣化爐第二段再補充部分氧氣或富氧空氣，使第二段的溫度達到煤的灰熔點以上并完成全部的氣化過程。3、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)。原料煤經(jīng)磨煤干燥后，加壓輸送到氣化爐內(nèi)，采用環(huán)形水冷壁、煤粉頂燒單燒嘴，多路煤粉單一氧煤比，粉煤與純氧和水蒸汽在高溫下發(fā)生反應，生成主要含一氧化碳和氫氣的粗煤氣。調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，解決原料（天然氣、油、無煙塊煤）供應不足影響行業(yè)發(fā)展的難題。提高行業(yè)清潔生產(chǎn)水平；提高原料及能源利用效率；減少固體廢物的產(chǎn)生與排放；避免了氣化過程中含硫化物、一氧化碳的工藝廢氣排放。自主研發(fā)推廣階段先進煤氣化技術(shù)目前只在少數(shù)經(jīng)濟狀況較好的企業(yè)采用，有較好的推廣應用前景。1、多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)已投運12臺（套）。2、經(jīng)濟型氣流床分級氣化技術(shù)已投運1臺（套）。3、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)已投運2臺（套）。2氣體深度凈化技術(shù)（包括常溫精脫硫工藝技術(shù)，脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)）合成氨、甲醇生產(chǎn)原料氣的深度凈化。1、常溫精脫硫工藝技術(shù)。應用特種脫硫劑，將合成氨原料氣中H2S、COS及CS2等硫化物脫至各種催化劑所要求的精度（總硫<0.1ppm）。主要包括JTL—1型（吸附—水解—吸附組合）、JTL—4型（吸附—轉(zhuǎn)化吸收組合）和JTL—5型（吸附—水解—吸附—轉(zhuǎn)化吸收組合）。2、脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)。應用特種吸附劑，在常溫～300℃、常壓～15.0MPa條件下將氣體中微量Fe(CO)5+Ni(CO)4、HCl脫除至≤0.1×10-6，微量NH3脫除至≤0.5×10-6。1、常溫精脫硫工藝技術(shù)解決了甲醇合成、氨合成催化劑因硫中毒導致壽命短的問題。2、脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)解決了甲醇催化劑因羰基金屬、氯、氨、油的中毒問題，延長催化劑使用壽命。自主研發(fā)推廣階段1、常溫精脫硫工藝技術(shù)已在300多家企業(yè)推廣應用，市場占有率60%以上。2、脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)已在80多套肥和甲醇裝置中應用。3合成氨原料氣微量CO、CO2脫除清潔生產(chǎn)工藝（包括：合成氨原料氣醇烴化精制新工藝、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)）合成氨生產(chǎn)原料氣微量CO、CO2脫除1、合成氨原料氣醇烴化精制新工藝。變換、脫碳后的原料氣首先通過醇醚化副產(chǎn)粗甲醇或醇醚混合物，將氣體中CO+CO2降至0.1～0.3%，然后經(jīng)醇烴化將大部分CO、CO2轉(zhuǎn)化為可在常溫下分離的液態(tài)烴和醇，少量CO、CO2轉(zhuǎn)化為甲烷，反應后氣體中CO+CO2≤10ppm。醇醚化和醇烴化的壓力范圍為5～30MPa，可以與氨合成等壓，也可以低于氨合成壓力。2、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)。在不同壓力下設(shè)置醇化和烷化，將中壓醇化、高壓醇化、高壓烷化及氨合成四個子系統(tǒng)有效組合。首先經(jīng)中壓醇化系統(tǒng)對原料氣進行初步凈化，使其中的CO、CO2轉(zhuǎn)變?yōu)榧状?，然后將原料氣加壓送高壓醇化進一步凈化（同時副產(chǎn)甲醇），經(jīng)兩級醇化后氣體中CO+CO2≤200ppm，再經(jīng)高壓烷化將CO+CO2轉(zhuǎn)變?yōu)镃H4。中壓醇化以產(chǎn)醇為主，高壓醇化及高壓烷化以凈化為主。兩種氣體凈化工藝替代銅洗法氣體凈化工藝，均可將原料氣中必須除去的CO、CO2大部分轉(zhuǎn)化為甲醇，實現(xiàn)廢物的綜合利用，一方面降低了合成氨生產(chǎn)的成本，另一方面調(diào)節(jié)了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。替代銅洗工藝避免了微量CO、CO2脫除工序稀氨水的產(chǎn)生與排放，避免了含NH3、CO的再生廢氣的產(chǎn)生與排放。自主研發(fā)推廣階段合成氨原料氣醇烴化精制新工藝、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)均屬綜合利用及氣體凈化清潔生產(chǎn)工藝，有較好的推廣前景。

4先進氨合成技術(shù)及預還原催化劑（包括ⅢJD氨合成系統(tǒng)、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應技術(shù)、JR型氨合成塔系統(tǒng)、XA201-H預還原氨合成催劑）氨的合成1、ⅢJD氨合成系統(tǒng)。內(nèi)件采用三徑一軸內(nèi)冷絕熱反應式，采用分流工藝，高壓容器利用系數(shù)大、催化劑利用系數(shù)高、催化劑升溫還原容易、操作彈性大；內(nèi)件采用多段直通式，可自卸催化劑。2、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應技術(shù)。采用魚鱗筒徑向分布器，使徑向氣流從切線方向進出催化劑層，最低限度減少催化劑死角。氣流分布通過調(diào)節(jié)不等孔徑及孔數(shù)，以及魚鱗筒的切向再分布特性加以控制，徑向分布較均勻；采用菱形氣體分布器，埋于催化劑層間，催化劑上下貫通便于裝卸，冷熱氣體混合和再分布均勻。3、JR型氨合成塔系統(tǒng)。采用獨特的換熱結(jié)構(gòu)及工藝流程，充分利用氨觸媒具有的寬溫和高溫活性的特點，采用多段絕熱方式進行氨的合成，觸媒利用充分，氨凈值比冷激內(nèi)件提高2%以上；充分利用反應余熱，反應熱回收率較其它工藝提高10-20%，減少了冷量及消耗。4、XA201-H預還原氨合成催劑。催化劑生產(chǎn)廠在高空速、適宜溫度、高凈化度原料氣條件下還原氨合成催化劑，還原后的催化劑再經(jīng)含少量空氣的循環(huán)惰性氣體（氣）氧化，在催化劑顆粒表面生成氧化膜保護層，使顆粒內(nèi)活性組分與空氣隔絕。制得的預還原催化劑裝入氨合成塔后，經(jīng)簡單還原即可投入使用。1、ⅢJD氨合成系統(tǒng)、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應技術(shù)、JR型氨合成塔系統(tǒng)三種國內(nèi)先進的氨合成技術(shù)，氨凈值高，熱利用率高，副產(chǎn)蒸汽多，放空量少，解決了氨合成反應熱的回收問題和傳統(tǒng)氨合成技術(shù)氨凈值低放空量大的問題。2、應用預還原氨合成催化劑，縮短了催化劑還原時間，減少了還原期間廢氣的產(chǎn)生與排放量，還原過程無稀氨水產(chǎn)生與排放。提高了生產(chǎn)運行周期，同時大幅度的節(jié)省了上游制氣、凈化等工序的原料、燃料消耗和非生產(chǎn)性時間。保證了催化劑的高活性。自主研發(fā)推廣階段先進氨合成技術(shù)在節(jié)能減排技術(shù)進步方面有較好的推廣前景。1、ⅢJD氨合成系統(tǒng)已推廣應用30余套。2、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應技術(shù)已投運26套。3、JR型氨合成塔系統(tǒng)已推廣應用約150套。預還原催化劑在提高生產(chǎn)運行周期、增加企業(yè)效益方面有良好的應用前景。XA201-H預還原氨合成催劑已在5家企業(yè)推廣應用。5肥生產(chǎn)污水零排放技術(shù)肥生產(chǎn)企業(yè)綜合治理肥生產(chǎn)污水零排放技術(shù)是先進（適用）的清潔生產(chǎn)工藝與污水治理技術(shù)的集成，主要包括以下子項技術(shù)：1、造氣循環(huán)微渦流塔板澄清技術(shù)；2、“888”等堿液法半水煤氣脫硫技術(shù)，硫泡沫連續(xù)熔硫、DS型硫泡沫過濾機過濾技術(shù)；3、醇烴化、醇烷化替代銅洗技術(shù)；4、氨水逐級提濃回用技術(shù)、無動力氨回收技術(shù)；5、“遠東低壓尿素水解”等尿素工藝冷凝液深度水解技術(shù)；6、甲醇殘液、尿素解吸廢液處理回用技術(shù)；7、油水分離回用技術(shù)；8、新型一套三脫鹽水系統(tǒng)，反滲透制脫鹽水技術(shù)；9、的清濁分流、分級使用技術(shù)；10、含氨污水處理新工藝——A/SBR短程硝化工藝等末端處理技術(shù)；11、污染源工藝監(jiān)控及排水口在線監(jiān)測，等等。實施肥生產(chǎn)污水零排放技術(shù)改造，可從源頭上減少污水的產(chǎn)生，最終實現(xiàn)生產(chǎn)污水的零排放。各子項技術(shù)解決了肥生產(chǎn)中以下環(huán)保問題：1、實現(xiàn)造氣循環(huán)系統(tǒng)的閉路循環(huán)；2、杜絕了脫硫工段含氨、含硫泡沫的排放；3、實現(xiàn)了原料氣凈化的清潔生產(chǎn)，避免了稀氨水、再生氣的產(chǎn)生與排放；4、杜絕了稀氨水的排放；5、回收了尿素工藝冷凝液中的氨和二氧化碳，回用；6、避免了甲醇殘液、尿素解吸廢液的排放；7、減少COD排放；8、提高樹脂再生過程酸堿的利用率；無酸堿產(chǎn)生；9、減少含污染物排放；10、末端治理及回用；11、增強環(huán)保監(jiān)測能力，保護周邊環(huán)境。自主研發(fā)推廣階段采用該技術(shù)，可使肥企業(yè)排放量減少至5立方米/噸氨以下，先進企業(yè)達到2立方米/噸氨以下。6循環(huán)超低排放技術(shù)適用于循環(huán)冷水系統(tǒng)的改造將反滲透脫鹽水作為循環(huán)系統(tǒng)的補充水，在保證循環(huán)水質(zhì)的前提下，大大提高水的濃縮倍數(shù)，使循環(huán)做到基本不排放。降低補充水含鹽量，大幅度提高水的濃縮倍率，減少排放量，實現(xiàn)循環(huán)的超低排放。自主研發(fā)推廣階段該技術(shù)可使循環(huán)系統(tǒng)達到不排或排放很少，如在全行業(yè)推廣，可極大限度地減少排放。7肥生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)肥生產(chǎn)企業(yè)的廢氣廢固治理肥生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)是先進（適用）的廢氣廢固綜合利用及治理技術(shù)的集成，主要包括以下子項技術(shù)：1、全燃式造氣吹風氣余熱回收系統(tǒng)；2、三廢混燃爐技術(shù)；3、尿素造粒塔粉塵洗滌回收技術(shù)；4、脫碳閃蒸氣變壓吸附回收氫氣技術(shù)等。綜合利用肥生產(chǎn)廢氣、廢固，減少污染物排放。1、造氣吹風氣余熱回收利用，減少含CO廢氣的排放；2、造氣吹風氣余熱、造氣爐爐渣余熱回收利用，減少含CO廢氣的排放、減少廢固的排放；3、采用洗滌回收技術(shù)，將尿素造粒塔尾氣中的尿素粉塵含量從100mg/Nm3以上降到30mg/Nm3以下，氨含量由50mg/Nm3以上降到10mg/Nm3以下，減輕了尿素造粒粉塵對周邊建筑物的腐蝕，減輕了尿素粉塵、氨氣排放對周邊環(huán)境的污染；4、回收碳酸丙烯酯等溶劑法脫碳閃蒸氣中的H2，減少廢氣排放，降低合成氨消耗。自主研發(fā)推廣階段實施肥生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)改造，生產(chǎn)每噸合成氨減少CO排放量約150m3，減少廢固排放量約180千克；年產(chǎn)１５萬噸尿素的造粒塔粉塵回收裝置可回收尿素粉塵４００噸/年；脫碳閃蒸氣變壓吸附回收氫氣技術(shù)噸氨可回收氫氣約25立方米。8氨法鍋爐煙氣脫硫技術(shù)肥企業(yè)等的大型蒸汽鍋爐的煙氣脫硫在脫硫塔內(nèi)，以氨水為吸收劑，吸收鍋爐煙氣中的SO2形成亞硫酸銨溶液。亞硫酸銨溶液再經(jīng)空氣氧化生成硫酸銨溶液，硫酸銨溶液利用鍋爐煙氣熱量進行蒸發(fā)濃縮，經(jīng)結(jié)晶、分離得脫硫副產(chǎn)物（硫酸銨）。綜合利用肥企業(yè)的稀氨水、廢氨水，減少氨排放；脫除鍋爐煙氣中的二氧化硫。自主研發(fā)推廣階段已在約10家肥企業(yè)的大型蒸汽鍋爐煙氣脫硫中應用，應用前景廣闊。9LH型等蒸發(fā)式冷卻（冷凝）器技術(shù)肥、甲醇等生產(chǎn)企業(yè)的換交熱系統(tǒng)高溫介質(zhì)走管內(nèi)水平流動，空氣、水與水蒸汽同時在管外被風機強制流動，換熱管內(nèi)熱介質(zhì)與管外的水膜進行熱交換，靠水的蒸發(fā)以潛熱的形式帶走管內(nèi)介質(zhì)的熱量，管內(nèi)高溫介質(zhì)被冷卻或冷凝。強化了傳熱傳質(zhì)過程。替代傳統(tǒng)的“水冷式冷卻器+冷卻塔”熱交換系統(tǒng)組合，實現(xiàn)節(jié)水、節(jié)能、節(jié)約空間和占地面積。自主研發(fā)推廣階段替代傳統(tǒng)的“水冷式冷卻器+冷卻塔”熱交換系統(tǒng)組合，減少循環(huán)量50%以上，節(jié)電50%以上。在肥行業(yè)已有100余家企業(yè)應用，推廣意義重大。10肥行業(yè)冷卻與鍋爐系統(tǒng)節(jié)水及近零排放技術(shù)肥、甲醇生產(chǎn)企業(yè)及低壓鍋爐系統(tǒng)1、針對我國不同區(qū)域、不同水質(zhì)及肥、甲醇等行業(yè)特點開發(fā)循環(huán)冷卻系統(tǒng)高濃縮倍數(shù)（5倍以上）運行技術(shù)實施方案；針對再生水回用于系統(tǒng)產(chǎn)生的菌藻滋生等問題，開發(fā)配套水處理化學品和處理技術(shù)；開發(fā)企業(yè)系統(tǒng)處理信息集中監(jiān)測與智能化控制平臺；優(yōu)選出濃縮倍率提高到5倍運行的具體實施方案。實現(xiàn)肥、甲醇行業(yè)冷卻循環(huán)系統(tǒng)在濃縮倍率5倍工況下安全穩(wěn)定運行，實現(xiàn)技術(shù)成果大面積應用。2、針對肥甲醇行業(yè)蒸汽鍋爐重點進行不同參數(shù)鍋爐零排污工況的建立及其系統(tǒng)平衡技術(shù)的系列化開發(fā)及優(yōu)化；不同結(jié)構(gòu)鍋爐傳熱面金屬化學改性與核態(tài)清洗強化技術(shù)的系列化開發(fā)及優(yōu)化；化工等凝結(jié)水易污染行業(yè)的凝結(jié)水防污染和回收技術(shù)開發(fā)；成套技術(shù)模塊化實施工藝開發(fā)；蒸汽鍋爐（壓力≤2.45MPa）節(jié)水與近零排放技術(shù)關(guān)鍵產(chǎn)品的規(guī)?；_發(fā)及鍋爐用戶信息動態(tài)數(shù)據(jù)庫開發(fā)。通過集成化工程化關(guān)鍵技術(shù)的突破，提高肥、甲醇行業(yè)的濃縮倍率，提高系統(tǒng)總的循環(huán)量；減少鍋爐用水排放、提高鍋水濃縮倍率和回收凝結(jié)水來減少補充水用量兩種有效途徑來實現(xiàn)肥、甲醇行業(yè)節(jié)約用水。自主研發(fā)推廣階段該技術(shù)在全行業(yè)推廣，將使行業(yè)用水總量降低20%以上。11尿素CO2脫氫技術(shù)尿素生產(chǎn)CO2原料氣的脫氫精脫硫后的原料CO2氣配入適量空氣或氧氣，經(jīng)壓縮機升壓后送入高壓CO2加熱器，加熱至120-200℃進入脫氫反應器將H2脫至＜50ppm。徹底消除H2與O2積累的爆炸事故；減少尿素生產(chǎn)尾氣放空量，降低污染。自主研發(fā)推廣階段已投運40余套，市場占有率60～70%。噸尿素減少氣氨排放1.5～2kg。有較好的推廣前景

氮肥行業(yè)減排脫氮獲最新技術(shù)進展來源：世界能源金融網(wǎng)更新時間：5-609:42肥是排放大戶，國家環(huán)保脫除磷大計必然把目光投向肥行業(yè)的減排。在日前環(huán)保部主辦的脫除磷研討會上，肥協(xié)會技術(shù)部曹占高副主任介紹了肥行業(yè)減排脫的最新技術(shù)進展——肥生產(chǎn)超低排放技術(shù)及其工程實踐。2008年肥行業(yè)氨排放占排放的22.90％，占全國氨總排放的5.30％，COD也分別占到了3％和1％，曹主任