質(zhì)量考核管理制度

質(zhì)量考核管理制度.目的：為加強(qiáng)員工質(zhì)量意識，貫徹公司的質(zhì)量方針，完成預(yù)定的質(zhì)量目標(biāo)，降低生產(chǎn)加工成本，確保產(chǎn)品及服務(wù)滿足客戶的需求。.適用范圍：本方案適用于公司產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程中所有質(zhì)量事故的質(zhì)量考核（包括ROHS事故處理.職責(zé)：各責(zé)任部門負(fù)責(zé)根據(jù)本質(zhì)量考核方案，對品質(zhì)異常事故及人員名單進(jìn)行分析調(diào)查、整理QA部負(fù)責(zé)品質(zhì)異常事故反饋、調(diào)查及質(zhì)量考核方案的執(zhí)行與監(jiān)督ENG部負(fù)責(zé)不合格品損失成本之計算及損失數(shù)據(jù)提供行政部負(fù)責(zé)執(zhí)行考核結(jié)果.定義：不合格品：凡不符合工藝設(shè)計，檢驗標(biāo)準(zhǔn)或客戶要求的產(chǎn)品（包含不滿足客戶ROHS要求）統(tǒng)稱為不合格產(chǎn)品。嚴(yán)重缺陷：產(chǎn)品的缺陷項目包括一項或多項技術(shù)性能不符合圖紙及工藝要求，不能滿足最終使用功能的，客戶可能無法接收的或?qū)Ξa(chǎn)品功能使用壽命構(gòu)成質(zhì)量隱患的項目。輕微缺陷：產(chǎn)品的不合格項目包括有一項或多項的輕微缺陷，但不影響產(chǎn)品的整體外觀與裝配效果，不涉及和影響產(chǎn)品性能和使用功能的缺陷。直接損失：由本環(huán)節(jié)失誤（超過5.2條款允許范圍）造成公司財物及信譽(yù)受到影響并由此轉(zhuǎn)換成經(jīng)濟(jì)利益的那部分價值。計算方法如下：原材料成本+已加工工序的人工費(fèi)用+己加工工序加工成本（包括發(fā)外加工成本）+返工、返修人工及材料費(fèi)用+公司信譽(yù)損失公司信譽(yù)損失包括延期損失、客戶信譽(yù)損失。公司信譽(yù)損失分四種情況進(jìn)行處理：無影響（不影響交期、可以滿足客戶要求） 不計處罰通報批評影響較?。ú挥绊懡黄?、可以滿足客戶要求，但需調(diào)整原生產(chǎn)計劃）處罰10-30元影響較大（影響交期、產(chǎn)品質(zhì)量或服務(wù)造成客戶投訴） 處罰30元影響特別大（嚴(yán)重影響交期、導(dǎo)致客戶取消訂單或責(zé)令整改） 處罰30-200元記過一次.工作程序（考核內(nèi)容）：總則：不合格率的考核（即不良品的認(rèn)定）排除客戶原因、設(shè)備故障、原材料本身缺陷（ROHS要求除外）影響等非加工人員因素及修模、試模產(chǎn)生的不合格品。各部門員工無權(quán)對本工位無法返修的不合格品自行私自處理，對本工位自檢發(fā)現(xiàn)的不合格品按＜＜不合格品的控制程序＞＞進(jìn)行。本質(zhì)量考核方案排除公司樣品制作階段所出現(xiàn)之不合格品。質(zhì)量事故處理流程：各檢驗崗位責(zé)任檢驗人員（IQC/IPQC/QA）對本崗位發(fā)現(xiàn)之品質(zhì)異常及時（于1小時內(nèi)）按＜＜不合格品的控制程序＞＞出具＜＜客戶投訴/問題處理通知書＞＞或＜＜內(nèi)部投訴/問題處理通知書＞＞并匯報組長，緊急時出具＜＜SRM審議書＞＞組長接到檢驗人員反饋后，報告QA部責(zé)任工程師并會同進(jìn)行分析調(diào)查，由QA工程師（根據(jù)本文件規(guī)定及其對應(yīng)各條款所列出之事故程度）出具＜＜質(zhì)量責(zé)任調(diào)查報告＞＞，并確定原因及責(zé)任部門，并交由ENG部按本文件規(guī)定進(jìn)行損失成本核算。責(zé)任部門收到QA部工程師之處理報告，部門主管或委托代理人即時對事故進(jìn)行調(diào)查，并同時對不良品處理進(jìn)行安排、跟進(jìn)。同時QA工程師根據(jù)責(zé)任部門主管簽名后給出處理措施，交由責(zé)任人簽名確認(rèn)；QA經(jīng)理依本文件之規(guī)定及對責(zé)任人員進(jìn)行批準(zhǔn)，由品質(zhì)文員報行政部協(xié)助執(zhí)行；允許的加工不良：對于公司允許的不良如下：X工廠比量K0?5051?100101?200201?以上不良數(shù)報廢數(shù)不良數(shù)報廢數(shù)不良數(shù)報廢數(shù)不良數(shù)報廢數(shù)下料00001%01%0數(shù)沖10101%0.2%1%0.2%啤機(jī)11313%0.3%3%0.3%折彎11212%0.5%2%0.5%沉孔10212%0.2%2%0.2%燒焊10212%0.2%2%0.2%表處20303%03%0絲印10201%01%0裝配10101%0.1%1%0.1%處罰：一、來料：產(chǎn)品加工過程當(dāng)中，不合格原因為來料不良漏檢影響時，給予責(zé)任】（^按單次漏檢參照附表一進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰，月總漏檢3批次以上（含3批次），對IQC組長及QA主管予以每人10元/批次處罰。當(dāng)來料不良在IQC發(fā)現(xiàn)，同一供應(yīng)商同一來料月來料不良批次超2批次以上（含2批次），或同一來料連續(xù)三次批不合格的，暫停該供應(yīng)商對該物料的供貨資格并責(zé)令供應(yīng)商做出品質(zhì)改善計劃并經(jīng)QA部確認(rèn)合格后才恢復(fù)其供貨資格（注：所交物料為環(huán)保ROHS物料而實(shí)物為非環(huán)保亦包含在內(nèi)）。二、制程：生產(chǎn)過程加工不良品由于圖紙錯誤或工藝錯誤造成的不合格，參照附表一及依據(jù)所造成之直接損失給予工程責(zé)任人員及審核人員經(jīng)濟(jì)處罰（其中責(zé)任人員80%,審核人員20%）。生產(chǎn)員工未經(jīng)首樣檢驗而直接批量生產(chǎn)，給予10元/次處罰，對于由此造成的生產(chǎn)損失，參照附表一給予加工人員經(jīng)濟(jì)處罰。一月內(nèi)出現(xiàn)3次未報首檢私自批量生產(chǎn)的，以工序為單位給予班組負(fù)責(zé)人20元之處罰。生產(chǎn)各工序中產(chǎn)品規(guī)格、數(shù)量錯誤或出現(xiàn)混料等嚴(yán)重不合格項目，包括環(huán)保、非環(huán)保物料混料，根據(jù)不合格的嚴(yán)重程度給予操作人員10—50元的罰款。經(jīng)返修的產(chǎn)品經(jīng)檢驗后，因人為原因仍不能達(dá)到返工要求的，參照附表一所列損失大小對責(zé)任人員進(jìn)行處罰。制程加工終檢時發(fā)現(xiàn)批量質(zhì)量事故的，參照附表一執(zhí)行以下處罰：產(chǎn)品首檢合格，未報檢驗員末檢確認(rèn)出現(xiàn)之批次不良，給予責(zé)任人員承擔(dān)經(jīng)濟(jì)處罰分配比例為操作者60%,檢驗員40%（檢驗員承擔(dān)巡檢未發(fā)現(xiàn)之責(zé)任）。產(chǎn)品首檢合格，且經(jīng)過巡檢、未檢確認(rèn)的，給予責(zé)任人員承擔(dān)處罰比例分別為操作人員20%、檢驗人員80%。產(chǎn)品首樣加工不合格，檢驗誤判為合格造成批量不良時，給予責(zé)任人員經(jīng)濟(jì)處罰（處罰比例分別為操作人員20%、檢驗人員80%）。產(chǎn)品收發(fā)貨數(shù)量不符、單據(jù)填寫錯誤、不清晰、遺漏的給予責(zé)任人員5-10元/次之處罰，并對由此造成的損失給予責(zé)任人員參照附表一進(jìn)行處罰。產(chǎn)品在周轉(zhuǎn)過程中發(fā)生跌倒、碰撞、劃傷等需返工時，參照附表一給予責(zé)任人經(jīng)濟(jì)處罰。經(jīng)檢驗的物品，檢驗員沒按要求進(jìn)行標(biāo)識的（包含ROHS標(biāo)識），給予10元/次之處罰，并對由此造成的損失參照附表一給予責(zé)任人員相應(yīng)經(jīng)濟(jì)處罰。對于檢驗人員的標(biāo)識，生產(chǎn)員工進(jìn)行涂改、銷毀的，給予該人員20元之處罰并對由此造成的損失參照附表一給予責(zé)任人員經(jīng)濟(jì)處罰。產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程中，相關(guān)人員未按要求記錄、標(biāo)識或記錄、標(biāo)識造成其它人員無法辯析的，給予責(zé)任人員10元/次處罰，并對由此造成的損失給予責(zé)任人員參照附表一進(jìn)行處罰。被判定的不合格品，在沒有確定的處理方案而私自生產(chǎn)、轉(zhuǎn)序或未經(jīng)檢驗確認(rèn)直接生產(chǎn)、轉(zhuǎn)序，給予當(dāng)事人10元/次之處罰。并對由此造成的損失給予責(zé)任人員參照附表一進(jìn)行處罰。未經(jīng)檢驗人員判定而直接發(fā)放（如來料驗收、成品出貨）或轉(zhuǎn)序產(chǎn)品，給予責(zé)任人員20元/次之處罰?？蛻粲幸筇峁┏鲐洐z驗報告之產(chǎn)品，檢驗員漏填給予當(dāng)事檢驗人員10元/次處罰。倉儲人員在產(chǎn)品超儲存期后未二次報檢的，給予責(zé)任人員20元/次處罰，并對由此造成的損失給予責(zé)任人員參照附表一進(jìn)行處罰。產(chǎn)品在包裝運(yùn)輸過程當(dāng)中，由于作業(yè)人員操作不當(dāng)導(dǎo)致產(chǎn)品摔壞或損傷，參照附表一進(jìn)行處罰。三、客戶投訴：公司人員在外服務(wù)過程中因工作態(tài)度、勞動紀(jì)律及質(zhì)量受到客戶投訴的，根據(jù)事故影響程度對責(zé)任人給予30—50元的罰款及相應(yīng)的行政處罰。當(dāng)公司成品在發(fā)往客戶后，在客戶IQC檢驗或生產(chǎn)線使用過程當(dāng)中，發(fā)現(xiàn)因我司原因出現(xiàn)不良，引起客戶投訴的，按本文件要求及參照附表一比例對責(zé)任人進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰，當(dāng)處罰金額不足50元/次時，按最低50元/次執(zhí)行（引起客戶投訴批量問題）；四、管理職責(zé)：對于每月批檢合格率低于（97%）的生產(chǎn)班組，每次給予班組長50元/次經(jīng)濟(jì)處罰；對于每月批檢合格率低于（97%）的生產(chǎn)部門，每次給予部門主管100元/次經(jīng)濟(jì)處罰（參照QA部OQA批檢合格率，及IPQC巡檢統(tǒng)計表）。對于由于質(zhì)量事故而受到處罰的人員，同時要追究其受處罰人直接上一級管理員的責(zé)任。并給予相當(dāng)于被罰款人30%的罰款。（如：員工的直接上級是拉長，拉長的上級是組長，組長的上級是主管）五、處罰說明：罰款的處理采用分開考核，合并處理的方式。比如：某一員工由于受到客戶的投訴而受到處理。總罰款=實(shí)際損失罰款+公司名譽(yù)損失罰款。實(shí)際處罰采用累進(jìn)制計算，計算公式為：實(shí)際罰款=（100元一1000元）X10%+（1000元一10000元）X5%+（10000元一100000元）X1%+200元;例：比如某次客戶投訴造成的損失為120000元。則實(shí)際損失罰款=（100元一1000元）X10%+（1000元一10000元）X5%+（10000元一100000元）X1%+200=1640元。獎勵：各生產(chǎn)、管理部門人員對公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程中提出合理化建議，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量或工作效益并被采納的，根據(jù)所創(chuàng)造的效益一次性給予30-200元的獎勵。對挽救質(zhì)量事故有重大貢獻(xiàn)者一次性給予50-500元獎勵。下一步工序發(fā)現(xiàn)上一工序批量性錯誤或錯誤數(shù)量超過允許的不合格率，給予該員工10-30/次元獎勵。對于每月批檢合格率超過97%的生產(chǎn)班組，每月給予班組長20-50元/次之獎勵；對于每月批檢合格率超過97%的生產(chǎn)部門，每月給予部門主管50-100元/次之獎勵。連續(xù)二個月內(nèi)未出現(xiàn)任何客戶質(zhì)量投訴的，給予QA部責(zé)任終檢人員30-100元獎勵（以客戶為單位分別對待，華為/北電和其他，以退貨為依據(jù)）。其它：因ROHS項目不符合所引起的質(zhì)量事故等同采用并參照本考核制度附表一進(jìn)行處理。本文件之各項規(guī)定及最終解釋權(quán)歸QA部所有，如有因此而引起之相關(guān)問題由QA部負(fù)責(zé)回復(fù)。補(bǔ)充說明：其余相關(guān)事項參照“員工績效考核條例”執(zhí)行。.相關(guān)文件：合格品的控制程序》＜＜員工績效考核條例＞＞.相關(guān)表格：＜＜客戶投訴/問題處理通知書》＜＜內(nèi)部投訴/問題處理通知