柴油加氫開工方案

柴油加氫開工方案該階段的工作包括：生產(chǎn)人員按設計圖紙、資料，各種施工規(guī)范和生產(chǎn)操作的實際要求，分工藝、機械設備、土建、儀表、電氣、安全、消防、給排水、環(huán)保等專業(yè)組，嚴格對該裝置的工程進行檢查和處理檢查出的問題。一、要求全部工程項目的設計、施工、安裝必須符合國家部委和中國石化總公司的有關設計、施工、安裝及驗收規(guī)范和規(guī)程。在工藝、土建、機械設備、儀表、電氣、安全、消防、給排水、環(huán)保等專業(yè)組進行分組驗收時，不僅要檢查外觀質量，還要深入設備內(nèi)部檢查，特別是隱蔽工程項目、施工困難的項目及與氣候有關的項目，應采用現(xiàn)代化的手段加強檢查驗收，不能因檢查驗收有困難而降低標準。非現(xiàn)場制造的容器、運轉設備、工藝管道、閥門、儀表電氣設備等也應按照國家和中國石化總公司的有關規(guī)范規(guī)程驗收備案。加強對裝置內(nèi)外川類以上管道的檢查驗收。檢查驗收內(nèi)容：機械設備、管線、儀表、電氣設備、安全、消防、給排水、環(huán)保設施的安裝、焊接是否符合規(guī)范要求，是否便于生產(chǎn)操作。在檢查驗收中發(fā)現(xiàn)的問題、整改項目是否處理完畢。與裝置開工無關的臨時設施、電源是否拆除，高溫設備表面油污是否打掃干凈。按工藝流程檢查設備、管線、閥門是否符合開工要求，流程是否正確，事故、開停工操作手段是否完善，操作是否安全方便。管線和設備存在哪些缺陷和不安全因素，安全設施設置情況。檢查各排凝是否暢通，進一步活動各閥門，確保開關靈活不內(nèi)漏，關閉所有閥門。所有法蘭、螺栓、墊片是否按要求安裝好。吹掃試壓前各閥門絲堵，全部焊死。所有閥門盤根、大蓋、墊片是否符合生產(chǎn)要求。檢查轉動設備及潤滑系統(tǒng)是否達到運轉要求。檢查電氣設備，電機運轉方向，接地裝置是否正確。檢查是否存在不利于防凍防凝的因素和應具備的防凍防凝措施。檢查是否存在不利于節(jié)能的因素。檢查系統(tǒng)工程水、電、汽、風設備及流程是否完善。地漏是否完好、暢通、地下水管道是否暢通。檢查溫度計、壓力表、熱電偶、各種液面計(浮球、差壓、玻璃板)、采樣器是否齊全完好。檢查裝置區(qū)的照明、取暖、通風、通訊設施是否完善。檢查各處盲板是否按要求拆裝，并做好盲板拆裝記錄。檢查各安全閥是否按要求校驗裝好，除設備安全閥定壓低于該設備試壓標準壓力外，安全閥與設備的連通閥是否暢通無阻。限流孔板是否按設計規(guī)格正確安裝，(詳見《孔板一覽表》)。(21)火炬線是否暢通無阻。(22)檢查安全措施是否完善、消防器材是否齊全。二、全面大檢查文件、圖紙、資料按中間交接規(guī)定內(nèi)容如下：圖紙資料交付裝置作為全面大檢查的依據(jù)。其資料包括：裝置施施工質量證明書；材料質量證明書；設備變更及材料代用單；驗收清點記錄；加氫反應器安裝檢查記錄；減壓閥安裝、調試、聯(lián)校記錄；隱蔽工程檢查記錄；防腐隔熱施工記錄；加氫反應器觀測記錄；安全閥調試記錄；大型機組試運記錄；儀表調校記錄；安全設施及安全報警試驗記錄；施工記錄等其它記錄的內(nèi)容。2根據(jù)設計施工圖，按工藝流程徹底、細致、系統(tǒng)地檢查設備管線，驗證是否按要求施工完畢。3按施工規(guī)范要求，檢查所屬加氫反應器、預加氫反應器、循環(huán)油泵、新氫壓縮機、熱低壓分離器、冷低壓分離器等設備的安裝質量，對有錯誤的部位及時整改和完善。4在封設備人孔前，必須對設備內(nèi)部按工程設計要求做一次全面大檢查。三、開工前的準備工作1車間技術人員制定好開工方案與編制好開工統(tǒng)籌圖。確定已貯備硫化基礎油，且硫、氮等雜質分析合格，原料油準備充足，并有完整的分析數(shù)據(jù)。3組織參與開工的人員學習已經(jīng)審批的開工方案，考試合格后，才能參與開工過程的操作。4確保氮氣系統(tǒng)供應充足；生產(chǎn)所需的化工原材料準備齊全。5本裝置所屬設備、工藝管線及附屬部件（含加熱爐、機泵、壓縮機、儀表、閥門、法蘭、盲板、安全閥、壓力表、液面計、消防設施等）全部檢查驗收合格，設備完好安裝復位，盲板完全恢復了正常位置處于備用狀態(tài)。新增改造的相關設備驗收合格。.儀表風、工業(yè)風、水、電、蒸汽、燃料氣等處于正常開工狀態(tài)，火炬線可隨時使用。7消防器材、防毒面具及各種安全措施準備齊全好用，各安全閥處于投用狀態(tài)，所有閥門經(jīng)檢查后關閉待使用時逐一打開，流程暢通。8為催化劑硫化準備好分析化驗儀器和檢測用具。準備好防護用品，如口罩、手套、計量用具等。準備好足夠的硫化劑，并取得化驗分析的硫含量數(shù)據(jù)。四、原料及分餾系統(tǒng)貫通氣密1蒸汽貫通前先脫水，全面檢查流程，確定流程無誤后開始蒸汽貫通。蒸汽吹掃前先用非凈化風首先對整個裝置進行吹掃，主要清掃管線里的泥沙、焊渣、鐵銹等雜物。2各部蒸汽貫通流程原料部分：I.OMPa蒸汽自油品加氫改質裝置來TFL-1O1入口放空。FL-101給蒸汽鼻E1O1A-CV101入口放空。FL-1O1底部串汽TV110（地下污油罐）入口放空。V101頂部串汽tV117（放火炬氣體分液罐）入口放空。V101串汽t泵出口放空或V109（硫化劑罐）頂部充氮至P101AB入口放空。P101AB出口給蒸汽tE103A-DtE104tE105tF101入口放空。F101入口給蒸汽T開工線TE105tV103tV104tT101入口放空。V103出口給蒸汽TF102入口放空。冷低分部分：冷低分頂部串汽?V106入口放空>至汽油加氫裝置（循環(huán)氫脫硫塔）入口放空至V117（放火炬氣?體分液罐）入口放空全分餾塔頂注水點入口放空>串汽至緩蝕劑泵出口放空?冷低分底部串汽至酸性水汽提入□放空全汽油加氫酸性水入口放空至E106A-Dt分餾塔入口放空分餾部分：I.OMpa蒸汽（T101底部）：分餾塔頂串汽TA101ABtE108tV105V105頂部串汽?至V117（放火炬氣體分液罐）入口放空酎全催化裝置放空全汽油加氫裝置入口放空分餾塔底串汽TP105AB跨線tE104tE111入口放空。E111入口給蒸汽TE109ABtA103t至油品罐區(qū)I.OMpa蒸汽（T102底部）tP106AB跨線tE102入口放空。E102入口給蒸汽tE101A-CtA102AA至油品罐區(qū)分餾塔串汽TP107AB跨線tE103A-DtE110入口放空。E110入口給蒸汽鼻T101入口放空。壓縮機部分：V106入口給汽TV106TC101AB入口放空。V106底串汽TV104入口放空。C101AB出口串汽?R102入口放空R101出口放空P101AB出口放空R101入口放空V106出口放空至V117（放火炬氣體分液罐）入口放空封油系統(tǒng)：E102串汽t封油罐入口放空。燃料氣系統(tǒng)：V111頂部出口給汽TF101燃料氣入口放空和F102燃料氣入口放空煙氣系統(tǒng)：F101給蒸汽T預熱器TC103AB入口放空。F102給蒸汽T預熱器TC102AB出口放空。緩蝕劑系統(tǒng)和除鹽水系統(tǒng)用系統(tǒng)管網(wǎng)除鹽水沖洗試壓。.蒸汽貫通期間T101、T102、V103、V104、V105作氣密試驗，壓力控制在操作壓力的1.2-1.5倍。貫通結束后為防止負壓損壞設備，及時將V104、V105連火炬，拆裝置系統(tǒng)管線隔離盲板與外部連通。5貫通結束后將臨氫，分餾系統(tǒng)各水冷器給上冷卻水，注意趕氣防氣阻以備后用。蒸汽吹掃注意事項：吹掃試壓前，應聯(lián)系儀表，關閉儀表引壓線，流量孔板，限流孔板，流量計，調節(jié)閥走付線或拆下，關閉玻璃板液面計，浮筒切斷閥。?給汽前，先排凝，緩慢給汽，防止水擊。?塔底給汽，塔頂泄壓不可太猛，防止掀翻塔盤。?掃線時先掃冷凝器，換熱器，調節(jié)閥付線，不得將管線內(nèi)的雜物掃進塔、容器、泵、冷換設備內(nèi)，冷換設備蒸汽吹掃時另一程放空，防止憋壓。?吹掃時全面吹到，流程必須分清主次，先掃主線，后掃支路，不留死角，機泵走付線。?吹掃時，集中給汽，逐條吹掃，防止串汽、跑汽。.蒸汽試壓時，各泵切出，防止損壞密圭寸。?每吹掃凈一條管線，關閉有關閥門，以防臟物再次串入，吹掃時沿途各放空點放空排凝。五、原料分餾系統(tǒng)水沖洗原料油系統(tǒng)：P104AB打水全分餾塔：P106ABtE102（管）tE101A-C（管）tA102ABtFL101tE101A-C（殼）TV101tP101AAE103（管）tE104（管）tF101t開工線TE105（管）tV103tF102TT101.分餾系統(tǒng)：塔101及塔102水沖洗P104AB打水全分餾塔：T101TP105ABtE104（殼）tE111（管）tE109AB（殼）tA103t全罐區(qū)T102tP106ABtE102（管）tE101A-C（管）tA102ABt全罐區(qū)T101TP107ABtE103A-D（殼）TE110（管）tT1013水沖洗循環(huán)結束后打開各低點脫水待脫出的水干凈后停循環(huán)泵放凈系統(tǒng)內(nèi)存水。水沖洗注意事項1反應系統(tǒng)高壓臨氫部分不允許進水。循環(huán)水、除鹽水管線設備使用自身介質沖洗，其余管線設備都用新鮮水沖洗。2沖洗前應拆除設備內(nèi)的破沫網(wǎng)、管線上的調節(jié)閥、流量計、孔板等，防止焊渣等雜物進入造成損壞。當有關設備、管線沖洗吹掃干凈后，再將上述部件回裝好。3沖洗前應將采樣閥、儀表引出閥、壓力表手閥、液面計等易堵塞的閥門關閉，待設備、管線沖洗干凈后，再打開上述閥門進行沖洗，儀表引出線應通知儀表工進行沖洗。4塔器內(nèi)裝水時，底部排污閥應全開，待水清后關閉。頂部放空閥應全開，防止憋壓或抽空。先沖洗管線，后沖洗設備，設備沖洗完成后，可采用由塔器向四面輻射的方法，自上下逐條管線沖洗。6.在沖洗前，系統(tǒng)中所有閥門應全部關閉，隨用隨開，防止跑串。沖洗時，凡是走副線的部位應先打開上、下游閥及放空閥放空。要先管線后設備，先主線后支線，較長的管線分段沖洗，沖洗管線時要與設備斷開，靠設備一側加臨時盲板或鐵皮，管線沖洗干凈后，再沖洗設備。泵入口管線沖洗干凈后，換臨時過濾網(wǎng)啟泵，防止雜質進入泵體。沖洗過程中需開泵時，運轉時不能超過額定電流。沖洗完成后及時將設備、管線內(nèi)的存水排凈，排水前打開上放空閥，防止設備抽癟。必要時可用非凈化風或氮氣吹掃干凈。將所拆設備、管線上的附件復位。沖洗水按照環(huán)保要求，進行處理、排放。六、反應臨氫系統(tǒng)貫通吹掃及蒸汽發(fā)生器系統(tǒng)煮爐F101入口充氮氣TF101TR101入口放空，R101吹掃干凈后連接R102tR102出口放空。R102出口串氣tE105tV103tV104。V103底部串氣至F102t分餾塔入口放空煮爐：用I.OMpa蒸汽作為煮爐熱源TE110T分餾塔。嚴格按照操作規(guī)程進行升溫、升壓煮爐。七、分餾系統(tǒng)水聯(lián)運P104AB打水全分餾塔直到流入汽提塔液位滿為止。T101TP107ABtE103A-D（殼）tE110（管）tT101T102TP106ABtE102（管）tE101A-C（管）tA102ABt全罐區(qū)T101TP105ABtE104（殼）tE111（管）tE109AB（殼）tA103t全罐區(qū)水聯(lián)運注意事項：.水運期間不校表，只觀察其動作趨勢（因水與油工況不同，指示不同）。2.水聯(lián)運階段按規(guī)定對機泵進行各項測試，并作好記錄。水聯(lián)運中如發(fā)現(xiàn)壓力、液位下降過快，應檢查流程是否正確、或設備管線是否泄漏并及時處理。4.水聯(lián)運結束后檢查下水道是否暢通，打開工藝管線、設備的低點放凈存水，然后關上閥門，盲板復位。水聯(lián)運結束后，打開泵入口過濾器大蓋，取出臨時過濾網(wǎng)后恢復原濾網(wǎng)。水聯(lián)運期間應自各設備排污管線分別排水全地下污油罐系統(tǒng)，檢驗排污管線、污油罐系統(tǒng)是否暢通，對其運行狀況進行檢查。八、反應臨氫系統(tǒng)烘干及催化劑裝填.做好氣密前的準備工作。首先用氮氣或非凈化風將管線內(nèi)的水吹掃干凈。2新氫壓縮機入口充氮氣，壓力升至2.1Mpa后打通氣體循環(huán)流程，啟動新氫壓縮機進行氮氣循環(huán)：機101AB出口tE103A-D（管）tE104（管）tE105（殼）TF101tR101tR102tE105（管）TV103tE106A-DtE107tV104tV106t機101AB入口3.對氣體燃料完全切除水份并保持壓力穩(wěn)定。.檢查燃燒器是否正常。檢查所有煙、風道擋板的開關確認其狀態(tài)。打開煙囪擋板，并使用蒸汽對爐膛進行全面的吹掃。.點燃長明燈。點燃主燃燒器。調節(jié)一次風和二次風門。啟動加熱爐以2025C/h的速度升溫，使反應器入口溫度升到150200C,保持此溫度直至烘干結束。通過冷低分罐排液率來測定烘干程度，沒有液體上升為合格。烘干結束后加熱爐按2025C/h的速度降溫。至反應器入口溫度150C時停爐，繼續(xù)循環(huán)至反應器入口溫度v60C時停壓縮機。同時進行氣密檢查，檢查高溫設備的泄露情況。按要求對催化劑進行裝填。九、分餾系統(tǒng)油聯(lián)運1聯(lián)系調度裝置進硫化基礎油。R101和R102出入口上盲板。2改好流程開始收油。3.收油流程：油品罐區(qū)TFL-101TE101A-C（殼V101?P101AB入口跨線鼻E103A-D（管E104（管）tE105（殼）TF101t開工線tE105（管）tV103tV104tT101液位高限控制T101TP107ABtE103A-D（殼）TE110（管）tT101T101TP106ABtE102（管）tE101A-C（管）tA102ABt全罐區(qū)T101TP105ABtE104（殼）tE111（管）tE109AB（殼）tA103t全罐區(qū)注意事項：1.置換各控制閥及換熱器副線、跨線，各罐底、塔底、各放空低點脫水。2檢查管線、閥門、法蘭有無泄漏。聯(lián)系儀表部門根據(jù)現(xiàn)場玻璃板、壓力表校對儀表。4注意在引油過程中要人隨油走，防止跑、冒、滴、串，嚴禁隨地放油一、臨氫系統(tǒng)氣密及催化劑干燥高壓系統(tǒng)氣密流程：機101AB出口tE103A-D（管）tE104（管）tE105（殼）tF101tR101tR102tE105（管）tFV10306.3.0MPa氣密合格后，點爐101升溫至135145C（為了防止反應器母材斷裂，規(guī)定溫度玄135C時才允許升壓至3.5MPa以上）.升壓速度》2.0/hMPa.分段升壓至6.0、9.0氣密（也可根據(jù)具體情況確定氣密階段），用肥皂水檢查有無泄露，有泄露時把系統(tǒng)降壓全安全范圍處理后再繼續(xù)升壓。.高壓系統(tǒng)氮氣氣密合格后，氮氣經(jīng)釋放氣線自反應器引入中壓臨氫系統(tǒng)（V103、V104）進行氣密。中壓臨氫系統(tǒng)氣密合格后串全分餾塔和汽提塔試壓。6.水、蒸汽、風、氮氣等管道用管道操作介質試壓至操作壓力。催化劑干燥：開始以1015C/h速度升溫至120C恒溫2小時，然后以20C/h升溫至160C恒溫。160C恒溫時間最少玄20h。.升溫速度以烘爐速度為主，恒溫溫度以催化劑干燥溫度為主。催化劑干燥結束后，將R101、R102入口溫度以1015C/h降至150C。當分離器釋放不出水來及循環(huán)氣中水含量不變時，可以認為催化劑干燥結束。停爐101、停新氫壓縮機。系統(tǒng)以0.020.025Mpa/min的速度向大氣泄壓全微正壓。系統(tǒng)進氫氣將R101、R102壓力以0.1Mpa/5min升至壓待循環(huán)濃度達到80%以上后用可燃性氣體報警器對臨氫系統(tǒng)進行氣密。一"一、催化劑預硫化1.聯(lián)系調度通知油品送硫化基礎油至V101,啟動新氫壓縮機。.氣密結束后，將反應壓力以0.1Mpa/5min升至3.5Mpa。.當反應床層最高溫度底于140C時，啟動P101AB將硫化基礎油打入反應系統(tǒng)V103液位達到50%H向分餾塔減油，V103頂部熱低分氣經(jīng)換熱后至V104,V104液位達到50%H向分餾塔減油。流程：V101tP101ABtE103A-D（管）tE104（管）tE105（殼）tF101tR101TR102tE105（管）TV103tT101TV104tT101TP106ABTE102（管）tE101A-C（管）tA102ABtFL-101tV1014啟動循環(huán)油泵進行循環(huán)，點爐102控制爐膛溫度在150C左右，待催化劑床層溫度平衡，硫化油循環(huán)正常后，啟動硫化劑泵開始將二甲基二硫注入泵101AB入口注硫點，維持硫化油循環(huán)2小時，使催化劑充分預溫并吸附硫化劑。5反應器入口以10C/h提溫，每半小時分析一次循環(huán)氣中沖S含量，當H2S未穿透床層前，催化劑床層任一點溫度都不得超過230C。6當床層溫度達到230C恒溫8小時后可以逐漸提高操作壓力至設計值，反應器入口以10C/h提至320C。在升溫過程中調整注硫量，保持循環(huán)氣中H2S含量，反應器入口320C恒溫硫化8小時。320C恒溫硫化8小時后，如DMDS硫化劑的注入量不變，而床層溫度不再上升，冷低分生成水液面不再上升，反應器入口和出口的循環(huán)氣中HS含量相同且逐漸上升，表明催化劑預硫化結束。&硫化結束后降DMDS硫化劑注入量，剩余的DMD硫化劑回收或緩慢將其全部注入反應系統(tǒng)，關DMD硫化劑注入點手閥，將DMDS硫化劑注入點盲板調盲。預硫化注意事項：嚴格控制硫化各階段的最大溫升不大于20C，否則降低或停止硫化劑注入量。硫化氫未穿透床層前，反應床層任何一點溫度均不得超過