熱力站安裝工程施工方案

1.4電弧劑擦傷的弧坑、弧點(diǎn)應(yīng)進(jìn)行修磨，使其均勻過(guò)渡到母材表面，缺陷超過(guò)2mm的弧坑、劃傷應(yīng)補(bǔ)焊磨平。1.5焊條電弧焊焊接管道時(shí)，應(yīng)釆用多層焊，各層的焊道接頭應(yīng)盡量錯(cuò)開(kāi)位置。并注意各層間的清理要徹底，防止產(chǎn)生缺陷。1.6多層焊時(shí)各層間要認(rèn)真清理焊根，顯露出金屬光澤。1.7焊接焊弧處要保證焊透與熔合；收弧處要不留弧坑。1.8在施焊過(guò)程中應(yīng)控制層間溫度不超過(guò)規(guī)定的范圍。當(dāng)焊件預(yù)熱時(shí)，應(yīng)控制層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。1.9每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完。當(dāng)中斷焊接時(shí)，對(duì)冷裂縫敏感的焊件應(yīng)及時(shí)釆取后熱緩冷等措施。重新施焊時(shí)，仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。1.10組對(duì)時(shí)應(yīng)避免強(qiáng)力對(duì)接，定位焊縫的間距應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。1.11組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、橫間度等應(yīng)符合圖樣及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。1.12定位焊不得有裂紋，如出現(xiàn)應(yīng)清除重焊；對(duì)出現(xiàn)的氣孔和夾渣可去除;合金鋼、不銹鋼焊接不允許出現(xiàn)咬邊，焊縫表面不準(zhǔn)有裂紋、弧坑和飛濺物。1.13熔入永久性焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。1.3焊接材料1.3.1焊接材料的選擇焊接材料的選擇應(yīng)從以下幾個(gè)方面進(jìn)行考慮：（1）力學(xué)性能和化學(xué)成分的要求；（2）焊件的使用性能和工作條件的要求；（3）焊件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和受力狀態(tài)等；（4）施工條件及設(shè)備等。低碳鋼類材質(zhì)材料選用J422焊條，焊絲選用H10Mn2,不銹鋼材質(zhì)選用A102焊條，焊絲選用H0Cr20Nil01.3.2焊接材料的處理1.3.1焊絲與焊劑需將表面銹蝕、油漬清除干凈。1.3.2焊條電弧焊時(shí)，焊條（巾3.2mm、巾4.0mm）烘干溫度為350°C-400°C,保溫l-2h；1.3.3焊條領(lǐng)用時(shí)應(yīng)使用保溫桶，溫度保持在150°C左右。1.3.3焊前預(yù)熱1.3.3.1預(yù)熱時(shí)，焊接接頭每側(cè)加熱寬度為壁厚的5倍，坡口兩側(cè)各75-100mm范圍內(nèi)應(yīng)保持一個(gè)均熱區(qū)域，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)取在均熱區(qū)域的邊緣，加熱器釆用帶自控裝置的履帶式陶瓷加熱器。1.3.3.2在選擇焊接工藝參數(shù)時(shí)，應(yīng)考慮：焊接線能量、軟化、焊接裂紋等多種因素。焊接線能量應(yīng)綜合考慮焊接熱影響區(qū)的脆化，而焊接裂紋能夠通過(guò)選擇焊前預(yù)熱和焊后熱處理來(lái)避免。1.4焊接工藝1.4.1坡口制作：熱切割前后，將割口邊緣預(yù)熱到150°C以上，熱切割邊緣應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工，并進(jìn)行滲透探傷，檢驗(yàn)是否存在表面裂紋。1.4.2焊前必須清理干凈熱切割邊緣或切口面的熔渣和氧化皮，并用砂輪機(jī)修磨，過(guò)渡要圓滑，機(jī)械加工坡口應(yīng)清除表面油潰，組裝時(shí)應(yīng)用丙酮擦凈坡口表面。1.4.4焊口組裝前將焊口兩側(cè)15mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至露出金屬光澤。1.4.5焊接工藝與特點(diǎn)（1） I類金屬材料（20#鋼材）焊條電弧焊焊接工藝（2） 對(duì)于低碳鋼和普通低合金鋼選用的焊條應(yīng)以機(jī)械性能為主，即選用強(qiáng)度等級(jí)與基本金屬相同或稍高的焊條。（3） 在保證性能的要求前提下，應(yīng)選擇價(jià)格較低，熔敷效率高，煙塵少，有害氣體少的焊條。（4） 選用的焊條一般是E4303（J422）、E4316（J426）氯弧焊絲選用HlOMnSi.（5） 引?。阂话汜娪弥苯右》ā＃?） 運(yùn)條：焊接時(shí)，焊工應(yīng)根據(jù)焊件的厚度、焊件位置,、焊條種類以及施焊經(jīng)驗(yàn)而選擇運(yùn)條方法，運(yùn)條時(shí)焊條的送進(jìn)和前移速度應(yīng)盡量保持均勻，收弧時(shí)應(yīng)注意填滿弧坑，防止缺肉或產(chǎn)生弧坑裂紋。（7） 焊道接頭處應(yīng)保持焊透與熔合，常用的方法是在先焊接焊道前10mm處引弧，弧廠比正式焊接少長(zhǎng)些，然后將電弧引到原弧坑的2/3處，填滿弧坑后即可進(jìn)行正常焊接。釆用單面焊雙面成型的工藝。（8） 電弧電壓由電孤孤長(zhǎng)決定，通常在使用堿性焊條時(shí)釆用短弧焊接，一般弧長(zhǎng)為焊條直徑的1/2-3/4；當(dāng)使用酸性焊條時(shí)，可使用較長(zhǎng)的弧長(zhǎng)，一般為焊條直徑或稍大些。進(jìn)行多層焊接的焊接接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。（9） 焊接速度的快慢與合適的焊接電流，正確的運(yùn)條方法和正確的焊條角度相配合，并很好的控制熔池溫度，在施焊過(guò)程中通過(guò)觀察熔池形狀及大小判斷其溫度，及時(shí)調(diào)節(jié)焊接速度和操作方法，將其控制在一定范圍內(nèi)，保證焊接質(zhì)量。（10） 因?yàn)楹附淤|(zhì)量是管道安裝的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，其好壞將直接影響到管道的總體質(zhì)量及今后管道的正常運(yùn)行。為此我們把焊接作為施工的一個(gè)重要的控制點(diǎn)進(jìn)行控制，而以上兩種珠光體耐熱鋼的焊接相對(duì)于碳素鋼來(lái)說(shuō)其焊接性較差，易產(chǎn)生冷裂紋等缺陷，所以我們必須在整個(gè)焊接工藝流程中，通過(guò)嚴(yán)格控制其焊接工藝參數(shù)以及采取必要的預(yù)熱和焊后熱處理措施，來(lái)達(dá)到控制目標(biāo)。1.5不銹鋼管道焊接工藝規(guī)程。1.6.1不銹鋼（304鋼材）的焊接，一般選用E308-16（A102）焊條；氣弧焊絲選用H0Cr20Nil0o1.6.奧氏體不銹鋼焊接時(shí)容易產(chǎn)生熱裂紋，其原因之一是凝固溫度區(qū)特別寬，低熔點(diǎn)雜質(zhì)易在晶界上富集；其原因之二是線膨脹系數(shù)大因而冷卻收縮應(yīng)力大。1.6.3奧氏體不銹鋼在450-850°C溫度范圍內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間停留，會(huì)在晶界上折出碳化銘，使晶界處的晶粒表層形成貧銘區(qū)，接觸腐蝕介質(zhì)后貧格區(qū)極容易腐蝕，稱為晶間腐蝕，是奧氏體不銹鋼最危險(xiǎn)的破壞形式。1.6.4奧氏體不銹鋼在600-850°C時(shí)長(zhǎng)時(shí)間停留會(huì)折出脆性相，降低金屬塑性和韌性。1.6.5對(duì)于不銹鋼焊件，氣孤焊打底焊時(shí)，需往管材里進(jìn)行充氣保護(hù)才能保證在焊接的質(zhì)量，填充除釆用較小直徑的焊條外，還要求釆用較高的焊接速度進(jìn)行多層多道焊，焊條的橫向擺動(dòng)幅度一般不超過(guò)焊條直徑的2-3倍。1.7焊接操作要點(diǎn)1.7.1大口徑管道定位焊縫應(yīng)均勻分布，且很多于3點(diǎn)，定位焊的焊接方法和釆用的焊接材料與打底焊道相同。正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在定位焊縫之間。定位焊后，應(yīng)立即進(jìn)行底層焊道的焊接，每一條焊道必須連續(xù)焊完，焊接過(guò)程如果因某種原因而中斷，焊件應(yīng)先保溫，爾后再進(jìn)行緩慢、均勻冷卻。再施焊前，應(yīng)按原來(lái)的要求進(jìn)行重新預(yù)熱。1.7.2盡量減少焊接接頭的拘束度，以減小裂紋傾向，厚壁管應(yīng)釆用多層多道焊，以增加焊縫的“自回火”作用。1.7.3為減少焊接接頭的焊接內(nèi)、外部缺陷，焊接工藝條件應(yīng)防止焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷，焊縫余高亦不允許過(guò)大，應(yīng)嚴(yán)格控制在標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范規(guī)定的域值內(nèi)。1.7.4在焊接過(guò)程結(jié)束和中途斷弧前，收孤要滿且要設(shè)法填滿孤坑，以防止弧坑裂紋的產(chǎn)生。1.8管道的焊接檢驗(yàn)1.8.1焊縫的外觀檢驗(yàn)焊口在進(jìn)行焊接、修補(bǔ)、返修等工序完成后，應(yīng)及時(shí)組織進(jìn)行焊縫的外觀檢驗(yàn)，以保證經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行焊縫的無(wú)損檢測(cè)，確保焊縫質(zhì)量。焊縫外觀檢驗(yàn)包括的具體內(nèi)容為：焊縫及管體表面整潔狀態(tài)的檢查，焊縫余高、寬度、錯(cuò)邊量、咬邊深度的檢測(cè)，焊縫表面裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等外部缺陷的檢驗(yàn)等。焊縫外觀需達(dá)到規(guī)定的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，外觀檢驗(yàn)不合格者，不得進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。在檢驗(yàn)工作開(kāi)始以前，檢驗(yàn)量具需經(jīng)過(guò)計(jì)量部門按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)校準(zhǔn)，且保證在校準(zhǔn)期內(nèi)使用。1.9管道試驗(yàn)1.11.1管道安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行壓試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：1.11.2壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.6MPa時(shí)，也可釆用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，但應(yīng)釆取有效的安全措施。脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。1.11.3當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，可同時(shí)釆用下列方法代替：（1） 所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行檢驗(yàn)。（2） 對(duì)接焊縫用100%射線照相進(jìn)行檢驗(yàn)，1.11.4當(dāng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)劃定禁區(qū)，無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗(yàn)完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。1.11.5壓力試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件：（1） 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。（2） 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級(jí)，表的滿刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的1.5?2倍，壓力表不得少于兩塊。（3）試驗(yàn)方案已經(jīng)過(guò)批準(zhǔn)，并已進(jìn)行了技術(shù)交底。1.11.6氣壓試驗(yàn)應(yīng)遵守下列規(guī)定：承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，真空管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為0.2MPa,當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力大于0.6MPa時(shí)，必須有設(shè)計(jì)文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力。穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。2設(shè)備及閥門安裝所有設(shè)備的安裝應(yīng)按照招標(biāo)文件技術(shù)規(guī)范的要求執(zhí)行，在交付之前需經(jīng)業(yè)主項(xiàng)目經(jīng)理批準(zhǔn)O安裝應(yīng)嚴(yán)格地按照生產(chǎn)廠家的詳細(xì)資料和按招標(biāo)文件技術(shù)規(guī)范要求批準(zhǔn)的設(shè)計(jì)進(jìn)行。設(shè)備在安裝及驗(yàn)收過(guò)程中，除按產(chǎn)品規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)要求外，尚需按該設(shè)備的技術(shù)文件其他的如隔熱、防腐蝕、附屬電氣裝置等安裝及驗(yàn)收規(guī)范執(zhí)行。1.1開(kāi)箱根據(jù)安裝要求，開(kāi)箱逐臺(tái)檢查設(shè)備的外觀和包裝保護(hù)情況，按照裝箱單清點(diǎn)零件、部件、工具、附件、合格證和其他技術(shù)文件，并做好相對(duì)應(yīng)記錄。開(kāi)箱清點(diǎn)和檢驗(yàn)時(shí)注意應(yīng)無(wú)缺件、損壞和銹蝕等；管口等重要部位保護(hù)物應(yīng)完好；主要安裝尺寸應(yīng)與工程設(shè)計(jì)相符；核對(duì)輸送特殊介質(zhì)的主要零件、密封件以及墊片等的品種和規(guī)格與技術(shù)規(guī)定相符；出廠時(shí)己裝配和調(diào)整完善的部分不得拆卸。1.2定位設(shè)備定位的基準(zhǔn)線應(yīng)以廠房柱子的縱橫中心線或墻、構(gòu)筑物的邊緣線為準(zhǔn)，其允許偏差為±10mm。設(shè)備上定位基準(zhǔn)面、線或定位基準(zhǔn)面的平面位置和標(biāo)高的允許偏差應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求。設(shè)備找平時(shí)，必須符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，一般橫向水平偏差為不大于1/1000,縱向水平偏差不大于0.5/1000mmo1.3地腳螺栓和灌漿地腳螺栓上的油脂和污垢應(yīng)清除干凈。地腳螺栓離孔壁應(yīng)大于15mm,其底端不應(yīng)碰及孔底，螺紋部分應(yīng)涂油脂。當(dāng)擰緊螺母后，螺栓必須露出1.5?5個(gè)螺距。灌漿處的基礎(chǔ)或地坪表面應(yīng)鑿毛，被油沾污的砕應(yīng)鑿除，以保證灌漿質(zhì)量。灌漿宜用細(xì)石彼（或水泥砂漿），其強(qiáng)度等級(jí)應(yīng)比基礎(chǔ)或地坪的彼強(qiáng)度等級(jí)高一級(jí)，灌漿時(shí)應(yīng)搗固密實(shí)。設(shè)備置于混凝土基礎(chǔ)上時(shí)，在設(shè)備下面澆灌非收縮性水泥砂漿以作支撐。灌漿的方式應(yīng)使日后能夠較容易地卸下設(shè)備。應(yīng)將灌漿表面抹平，二次灌漿的厚度約為50mm?100mm。如釆用化學(xué)螺栓的錨固方法，應(yīng)確?；瘜W(xué)粘接劑的時(shí)間安裝、測(cè)直及校準(zhǔn)的要求。2零部件的裝配技術(shù)要求1清洗設(shè)備上需要裝配的零、部件應(yīng)根據(jù)裝配順序清洗干凈，并涂以適當(dāng)?shù)臐?rùn)滑脂。加工面如有銹蝕或防銹漆，應(yīng)進(jìn)行除銹及清洗。各種管路也應(yīng)進(jìn)行清洗潔凈并使之暢通。2零件裝配裝配前應(yīng)測(cè)量孔和軸配合部分兩端和中冋直徑，每處在同一徑向平面上互成90°位置上各測(cè)一次，得實(shí)測(cè)過(guò)盈值。壓緊前，在配合表面均加合適的潤(rùn)滑劑。壓緊時(shí)，必須與相關(guān)限位軸肩等靠緊，不準(zhǔn)有竄動(dòng)現(xiàn)象發(fā)生。實(shí)心軸與不通孔壓裝時(shí)，允許在配合軸頸表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排氣槽。3螺紋與銷連接裝配螺紋連接件裝配時(shí)，螺栓頭、螺母與連接件接觸緊密后，螺栓應(yīng)露出螺母2?4個(gè)螺距。不銹鋼螺紋連接的螺紋部分應(yīng)加涂潤(rùn)滑劑。用雙螺母且不使用粘接劑防松時(shí)，應(yīng)將薄螺母裝在厚螺母下。設(shè)備上裝配的定位銷，銷與銷孔間的接觸面積不應(yīng)小于65%,銷裝入孔的深度應(yīng)符合規(guī)定，并能順利取出。銷裝入后，不應(yīng)使銷受剪切力。4密封件裝配各種密封氈圏、氈墊、石棉繩等密封件裝配前必須浸油。鋼板紙用熱水軟。。型橡膠密封圈，用于固定密封預(yù)壓量為橡膠圓條直徑的25%,用于運(yùn)動(dòng)密封預(yù)壓量為橡膠圓條直徑的15%,裝配V型、Y型、U型密封圈，其唇邊應(yīng)對(duì)應(yīng)著被密封介質(zhì)的方向。壓裝油浸石棉盤根，第一圈和最后一圈宜壓裝干石棉盤根，防止油滲出。盤根圈的切口宜切成45度的剖口，相鄰兩剖口應(yīng)錯(cuò)開(kāi)90度以上。5設(shè)備與管路的裝配各種管路應(yīng)清洗潔凈并暢通。并列或交叉的管路，其管子之間應(yīng)有適當(dāng)?shù)拈g距，防止振動(dòng)干擾。彎管的彎曲半徑大于3倍管子外徑。吸油管應(yīng)盡量短，減少?gòu)澢?，吸油高度根?jù)泵的類型決定，一般不超過(guò)500mm,回油管水平坡度為0.003?0.005,管口宜為斜面口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平穩(wěn)。液壓系統(tǒng)管路裝配后，應(yīng)進(jìn)行試壓。試驗(yàn)壓力應(yīng)符合“管子和管路附件的公稱壓力和試驗(yàn)壓力”的規(guī)定。3主要設(shè)備安裝工藝及措施1減溫減壓器安裝3.1.1安裝前的準(zhǔn)備工作（1） 檢查設(shè)備的規(guī)格、性能是否符合圖紙及標(biāo)書要求，檢查設(shè)備說(shuō)明書、合格證和設(shè)備試驗(yàn)報(bào)告是否齊全。（2） 檢查設(shè)備外表如殼體、電機(jī)、導(dǎo)桿、耦合裝置等是否變形，零件是否齊全。（3） 復(fù)測(cè)土建工程的標(biāo)高是否與滿足設(shè)計(jì)圖紙要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。3.1.2設(shè)備安裝（1） 安裝前對(duì)基礎(chǔ)的有關(guān)尺寸、位置和施工質(zhì)量進(jìn)行檢查。并檢查泵軸、傳動(dòng)軸（不應(yīng)彎曲）、橡膠軸承（不應(yīng)沾染油脂）。（2） 將設(shè)備的部件吊入進(jìn)水室內(nèi)；將出水彎管吊到梁上，使其地腳螺栓孔與梁上的預(yù)留孔對(duì)準(zhǔn)，墊上校正墊鐵；檢查彎管，使其符合出水方向后，穿上地腳螺栓，螺母暫不擰緊。（3） 使電機(jī)機(jī)座地腳螺栓孔與上預(yù)留孔對(duì)準(zhǔn)，墊好墊鐵。（4） 初校水平1） 電機(jī)機(jī)座以軸承座面為校準(zhǔn)面，出水彎管以上橡膠軸承座面為校準(zhǔn)面。2） 用水平尺放到校準(zhǔn)面上，調(diào)整墊鐵的位置，校正電機(jī)機(jī)座以及出水彎管的水平度使其達(dá)到技術(shù)說(shuō)明書上的規(guī)定要求。（5） 校正電機(jī)機(jī)座中心與出水彎管上的設(shè)備軸孔的同心度，以電機(jī)機(jī)座為準(zhǔn)撬動(dòng)出水彎管，也可撬動(dòng)電機(jī)機(jī)座。在找同心度的同時(shí)，出水彎管的位置可能己經(jīng)改變，應(yīng)同時(shí)校平，直到水平度和同心度都滿足要求為止。此時(shí)可擰緊地腳螺栓。（6） 安裝設(shè)備體：將出水管吊到出水彎管下面，裝上導(dǎo)葉體，再把設(shè)備軸吊入泵體內(nèi)，裝上葉輪，然后再裝上喇叭管。葉輪外緣與葉輪外殼內(nèi)壁間隙應(yīng)均勻，最后將填料函裝上。泵軸上端的聯(lián)軸器要用木塊撐住，以防泵軸往下掉。（7） 安裝傳動(dòng)軸1） 先將推力盤和軸承壓裝到傳動(dòng)軸上，同時(shí)將軸承蓋、圓螺母等套在軸上,然后裝上彈性聯(lián)軸器。2） 將推力軸承裝入電機(jī)機(jī)座的軸承體內(nèi)，將傳動(dòng)軸吊裝插入機(jī)座軸孔中，傳動(dòng)軸下端裝上剛性聯(lián)軸器，并擰緊螺栓。3） 將傳動(dòng)軸和軸承一起壓人軸承體內(nèi)，擰緊軸承蓋螺絲。4） 檢查設(shè)備中心的垂直度（不大于0.02mm/m）o符合要求后擰緊剛性聯(lián)軸器上的螺栓。5） 最后調(diào)節(jié)傳動(dòng)軸上的圓螺母，使葉輪與葉輪外殼間隙符合要求。（6） 基礎(chǔ)灌漿：設(shè)備安裝完畢，用水泥砂漿將地腳螺栓孔和底座觸梁面的空隙全部填實(shí)。（7） 吊裝電機(jī)：將電機(jī)吊裝到機(jī)座上，裝好彈性聯(lián)軸器，擰緊地腳螺栓。3.2設(shè)備校正處理設(shè)備安裝3.1安裝前的準(zhǔn)備工作1、 檢查設(shè)備的規(guī)格、性能是否符合圖紙及標(biāo)書要求，檢查設(shè)備說(shuō)明書、合格證和試驗(yàn)報(bào)告是否齊全。2、 檢查設(shè)備外表、導(dǎo)桿、起吊支架等是否受損變形，零部件是否齊全完好。3、 復(fù)測(cè)土建工程的標(biāo)高是否滿足設(shè)計(jì)圖紙要求，以及檢查所有的埋件留孔要求是否符合安裝條件。3.2設(shè)備安裝1、 采用主機(jī)、導(dǎo)桿、起吊支架分部安裝的形式進(jìn)行。2、 安裝時(shí)應(yīng)保證其垂直度偏差不大于1/1000,與墻的位置偏差小于±2mm,檢查無(wú)偏差后，將導(dǎo)桿底部與池底、上部與用基礎(chǔ)螺栓連接固定。3、 安裝后的角度偏差應(yīng)小于±2。o4、 起吊支架安裝時(shí)應(yīng)保證立柱垂直度偏差小于1/1000,定位準(zhǔn)確后墻體預(yù)埋件連接固定3設(shè)備調(diào)試1設(shè)備調(diào)試計(jì)劃1、 設(shè)備調(diào)試計(jì)劃安排根據(jù)合同規(guī)定的日期進(jìn)行，調(diào)試應(yīng)分階段進(jìn)行，其基本為空車試運(yùn)行，設(shè)備帶負(fù)載運(yùn)行、全廠聯(lián)動(dòng)三階段。2、 設(shè)備調(diào)試計(jì)劃編制后報(bào)業(yè)主和監(jiān)理審核。2設(shè)備調(diào)試通用技術(shù)要求1、 調(diào)試前應(yīng)查閱所有設(shè)備的安裝質(zhì)量記錄，對(duì)不符合要求的必須整改并進(jìn)行整改并進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，所有設(shè)備安裝質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)書及制造成廠規(guī)定的技術(shù)要求。2、 系統(tǒng)設(shè)備調(diào)試應(yīng)編制調(diào)試運(yùn)轉(zhuǎn)方案。3、 調(diào)試前應(yīng)檢查所需工具、材料、各種油料、動(dòng)力等準(zhǔn)備充足，確保試車階段的供應(yīng)，同時(shí)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)安全防護(hù)措施應(yīng)配備齊全。4、 試運(yùn)轉(zhuǎn)的步驟一般為先輔機(jī)后主機(jī)，先部件后整機(jī)，先空載后帶負(fù)荷，先單機(jī)后聯(lián)動(dòng)的步驟進(jìn)行，上一步未符合要求，應(yīng)整改合格后方可進(jìn)行下一步的調(diào)試工作。5、 試運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)對(duì)不參與運(yùn)轉(zhuǎn)的系統(tǒng)及附件拆除或隔斷。6、 設(shè)備的轉(zhuǎn)動(dòng)部位，通過(guò)手工盤動(dòng)，同時(shí)應(yīng)檢查潤(rùn)滑情況是否良好，涉及設(shè)備的冷卻系統(tǒng)應(yīng)先開(kāi)啟。7、 首次啟動(dòng)應(yīng)采用點(diǎn)動(dòng)的方式，以檢查設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)方向是否準(zhǔn)確、判斷設(shè)備無(wú)碰撞方可正常啟動(dòng)。8、 在試運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，應(yīng)對(duì)設(shè)備的振動(dòng)、溫度、噪聲、工作電流、轉(zhuǎn)速、潤(rùn)滑冷卻系統(tǒng)進(jìn)行觀察和測(cè)量，并做好測(cè)量記錄。9、 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)測(cè)量滾動(dòng)軸承的工作溫度不超過(guò)70°C,滑動(dòng)軸承的工作溫度不超過(guò)60°C,軸承溫升應(yīng)小于35°Co10、 階段設(shè)備的調(diào)試應(yīng)在業(yè)主、監(jiān)理、制造廠等有關(guān)人員到場(chǎng)的情況下進(jìn)行。4.3設(shè)備調(diào)試檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)1、 設(shè)備調(diào)試檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)參見(jiàn)相關(guān)設(shè)備規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求。2、 特殊或非標(biāo)設(shè)備的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)可按設(shè)備制造廠的技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。4.4主要設(shè)備調(diào)試當(dāng)設(shè)備及所有閥門、管道附件安裝完畢后，每臺(tái)設(shè)備均應(yīng)在實(shí)際運(yùn)行條件下進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收試驗(yàn)。該試驗(yàn)由制造商代表在有用戶及其工程師在場(chǎng)的情況下進(jìn)行。現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收試驗(yàn)應(yīng)證明鼓風(fēng)機(jī)在任何情況下都保證：a） 安裝和運(yùn)輸過(guò)程中無(wú)損壞b） 安裝正確c） 無(wú)機(jī)械缺陷d） 對(duì)中良好e） 連接正確f） 無(wú)過(guò)熱部件g） 無(wú)異常振動(dòng)和噪音h） 無(wú)過(guò)載部件i） 無(wú)漏氣、漏油j） 保護(hù)裝置靈敏、可靠12管道吹掃與清洗11管道在壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)組織吹掃或清洗（簡(jiǎn)稱吹洗）工作,并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。12吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程