精益生產(chǎn)管理(57)課件

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

劉新生編輯

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

劉新生編輯精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。美國麻省理工學(xué)院精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP

精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP1990年著作《改變世界的機(jī)器》，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式1996年經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段著作《精益思想》。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP學(xué)習(xí)福特是豐田創(chuàng)新的開始1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題方案。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢(shì)同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).按照下道工序要求（數(shù)量/時(shí)間）加工，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存。

生產(chǎn)線指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板傳遞下道工序需求的信息（形式不限，關(guān)鍵在于傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍人工干預(yù)、控制，重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（每一道工序保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).按照下道工序全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中，可以根據(jù)質(zhì)量問題，立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證防止對(duì)不合格品的無效加工。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)團(tuán)隊(duì)工作法Teamwork

團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)工作法Teamwork團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠并行工程ConcurrentEngineering

在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。并行工程ConcurrentEngineering在產(chǎn)品主要特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

（1）品質(zhì)——尋找、糾正或解決問題；

（2）柔性——小批量、一個(gè)流；

（3）投放市場(chǎng)時(shí)間——把開發(fā)時(shí)間減至最?。?/p>

（4）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

（5）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

（6）適應(yīng)性——標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

（7）學(xué)習(xí)——不斷改善。主要特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

（1）品質(zhì)——精益生產(chǎn)的好處精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：

●精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少90%

●精益生產(chǎn)讓庫存減少90%

●精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%

●精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少50%

●精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%

●精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%精益生產(chǎn)的好處精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品品種能盡可能量滿足顧客需求，通過各個(gè)環(huán)節(jié)杜絕浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)物美價(jià)廉的要求。精益生產(chǎn)方式消除一切浪費(fèi)，追求精益求精不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中無無價(jià)值活動(dòng)，每個(gè)崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)、生產(chǎn)、管理中一切不增值的工作。目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最完美的響應(yīng)。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)方6S整理（SEIRI）——將工作場(chǎng)所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場(chǎng)所。6S整理（SEIRI）——將工作場(chǎng)所的任何物品區(qū)分為有必要和6S整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標(biāo)示。目的：工作場(chǎng)所一目了然，消除尋找物品的時(shí)間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。6S整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置6S清掃（SEISO）——將工作場(chǎng)所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場(chǎng)所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。6S清掃（SEISO）——將工作場(chǎng)所內(nèi)看得見與看不見的地方清6S清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果6S清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果6S素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動(dòng)的精神（也稱習(xí)慣性）。目的：培養(yǎng)有好習(xí)慣，遵守規(guī)則的員工，營造團(tuán)員精神。態(tài)度決定行為行為決定習(xí)慣習(xí)慣決定性格性格決定命運(yùn)6S素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵6S安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時(shí)每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。6S安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時(shí)每刻都6S6S管理實(shí)施原則：

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；

（2）持久性：人性化，全球遵守與保持；

（3）美觀：作產(chǎn)品——作文化——征服客戶群。管理理念適應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)景，展示讓人舒服、感動(dòng)。6S6S管理實(shí)施原則：

（1）效率化：定置的位置是提高工

6S管理精要

（1）全員參與：董事長——一線員工，

所有部門：生產(chǎn)、技術(shù)、行管、財(cái)務(wù)、后勤；

（2）全過程：全產(chǎn)品研發(fā)——廢止的生命周期

人人保持改善——保持管理活動(dòng)

（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。

只有起點(diǎn)沒有終點(diǎn)。

6S管理精要（1）全員參與：董事長——一線員工，6S管理精要整理整頓清掃——做事清潔素養(yǎng)——作人安全——做事作人做事中育人作人促做事既做事又作人6S管理精要整理整頓清掃——做事執(zhí)行6S的好處

（1）提升企業(yè)形象——整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強(qiáng)信心；

（2）減少浪費(fèi)：人員門口的展品區(qū)、時(shí)間取分子篩、場(chǎng)地雜物亂放，其他東西無處放。

（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時(shí)省力，減少搬運(yùn)作業(yè)。

（4）質(zhì)量保證：做事認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)，杜絕馬虎，品質(zhì)可靠。

（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認(rèn)真負(fù)責(zé)，事故少。

（6）提高設(shè)備壽命：清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、維護(hù)；

（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運(yùn)；

（8）交期準(zhǔn)：一目了然，異常現(xiàn)象明顯化，及時(shí)調(diào)整作業(yè)執(zhí)行6S的好處（1）提升企業(yè)形象——整齊清精益生產(chǎn)管理(57)課件

精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)徹底消除浪費(fèi)●消除浪費(fèi)可以有效降低成本

——（精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)）

●消除浪費(fèi)的前提是如何改變我們的思路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)“浪費(fèi)”,尋求降低和消除“浪費(fèi)”的方法。精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)精益生產(chǎn)管理(57)課件精益生產(chǎn)管理(57)課件工廠中的七大浪費(fèi)

1、制造過剩的浪費(fèi)

2、等待的浪費(fèi)

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

4、加工的浪費(fèi)

5、庫存的浪費(fèi)

6、工作的浪費(fèi)

7、生產(chǎn)不良的浪費(fèi)工廠中的七大浪費(fèi)

浪費(fèi)的源頭

●等待的浪費(fèi)

●搬運(yùn)的浪費(fèi)

●加工的浪費(fèi)

●動(dòng)作的浪費(fèi)

…………

●制造過剩的浪費(fèi)，人員過多的浪費(fèi) 浪費(fèi)的源頭精益生產(chǎn)方式兩大支柱

自動(dòng)化定義

當(dāng)生產(chǎn)異常時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員使之停止的能力。準(zhǔn)時(shí)化定義

在必要的時(shí)間，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)方式兩大支柱大庫存是百害之首大庫存的危害

●增加利息負(fù)擔(dān)

●占用場(chǎng)地廠房

●管理人員增加

●出入庫的搬運(yùn)

●除銹等工作浪費(fèi)

●長時(shí)間失效的浪費(fèi)

●最大問題：掩蓋了工廠的問題大庫存是百害之首大庫存的危害產(chǎn)生庫存的根源1、“時(shí)代錯(cuò)誤”的庫存2、“積習(xí)難改”的庫存3、“產(chǎn)能不均”的庫存4、“工序集結(jié)”的庫存5、“消化不良”的庫存6、“候鳥作業(yè)”的庫存7、“討厭換?！钡膸齑?、“月底趕貨”的庫存9、“基準(zhǔn)沒改”的庫存10、“顧及安全”的庫存產(chǎn)生庫存的根源實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題

——縮短制造周期

長的制造周期帶來的問題：生產(chǎn)情況需要預(yù)測(cè)對(duì)訂貨內(nèi)容估計(jì)不足按照計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)前工程向后工程送大批量制造使時(shí)間不均衡解決問題的方法——連續(xù)統(tǒng)一的生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題

——縮短制造周期

長的制造周期帶來的河流與水庫在連續(xù)流生產(chǎn)過程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價(jià)值流使其不斷流動(dòng)，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價(jià)值。物流≠物留流動(dòng)≠滯留河流與水庫在連續(xù)流生產(chǎn)過程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價(jià)值流實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)

第一招：生產(chǎn)的U型布局第二招：U型布局的設(shè)備第三招：一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)第四招：確保設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的TPM

第五招：全面品質(zhì)管理實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)第一招：生產(chǎn)的U型布局第六招：6S現(xiàn)場(chǎng)管理第七招：均衡化生產(chǎn)第八招：快速更換模具第九招：看板拉動(dòng)系統(tǒng)第十招：追求完美持續(xù)改善第六招：6S現(xiàn)場(chǎng)管理第一招：生產(chǎn)的U型布局

●

進(jìn)出料一人擔(dān)當(dāng)，組成一個(gè)流生產(chǎn)的布局●

按工序排布生產(chǎn)線●

生產(chǎn)速度的同步化●

多工序操作不是多機(jī)器操作●

作業(yè)員多能工化●

移動(dòng)式作業(yè)方式●

機(jī)器設(shè)備小型化●把U型線連起來，消除孤島

第一招：生產(chǎn)的U型布局

●

進(jìn)出料一人擔(dān)當(dāng)，組成一個(gè)第二招：

U型布局的設(shè)備

●

三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居●

容易差遣原則：小型化、流動(dòng)化、有彈性、變換快●買裸體設(shè)備：只具基本功能、門當(dāng)戶對(duì)，不用巨艦大炮●設(shè)備要流動(dòng)：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置第二招：

U型布局的設(shè)備

●三不原則：不落地生根，不寄人

第三招：一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●確定制造節(jié)拍

●

確定作業(yè)順序

●

確定標(biāo)準(zhǔn)手持

●

搬運(yùn)工作標(biāo)準(zhǔn)化

●

少人化

●多能工培養(yǎng)

●動(dòng)作的三不政策：不搖頭不轉(zhuǎn)身不“插秧”

第三招：一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●確定制造節(jié)拍標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●作業(yè)方面

以人的動(dòng)作為中心

反復(fù)作業(yè)

●設(shè)備方面

設(shè)備故障少

線上作業(yè)的偏差小

●品質(zhì)方面

加工品質(zhì)的問題少

精度偏差小標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●作業(yè)方面標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件

●工作●重視性●人的動(dòng)作●設(shè)備及生產(chǎn)線●最少的問題●品質(zhì)●均勻標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件

●工作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

1、節(jié)拍時(shí)間節(jié)拍時(shí)間=制造一個(gè)產(chǎn)品所需要的時(shí)間日產(chǎn)量=每月產(chǎn)量/每月工作日數(shù)節(jié)拍時(shí)間=每日工作時(shí)間/每日產(chǎn)量

2、作業(yè)順序3、標(biāo)準(zhǔn)手持標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

1、節(jié)拍時(shí)間

第四招：確保設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的TPM

●實(shí)施TPM——日常保養(yǎng)、定期保養(yǎng)、突發(fā)保養(yǎng)、預(yù)防保養(yǎng)●日常保養(yǎng)：清掃、潤滑、點(diǎn)檢●邁向零故障做好三項(xiàng)基本工作：清掃、給油、緊螺栓遵守使用條件提升操作工的保養(yǎng)能力

第四招：確保設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的TPM

●實(shí)施TPM——日常保第五招：

全面品質(zhì)管理

●追求零不良：100%檢查

●品質(zhì)三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良

●不良杜絕法：一個(gè)流生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、全數(shù)檢查、自主品管、防錯(cuò)裝置第五招：

全面品質(zhì)管理

●追求零不良：100%檢查

第六招：提高現(xiàn)場(chǎng)管理水平的6S

●整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

●使用目視管理方法紅牌作戰(zhàn)標(biāo)示畫線定位不良品示眾

第六招：提高現(xiàn)場(chǎng)管理水平的6S

●整理、整頓、第七招：均衡化生產(chǎn)

●

月計(jì)劃的平準(zhǔn)作用

●

人喜歡有節(jié)拍的平穩(wěn)工作

●

混流生產(chǎn)是平準(zhǔn)化的最高境界數(shù)量均衡品種均衡第七招：均衡化生產(chǎn)

●月計(jì)劃的平準(zhǔn)作

第八招：快速更換模具

●多品種小批量的不經(jīng)濟(jì)

●方法：徹底6S

迎福進(jìn)門，驅(qū)鬼出門消除螺栓運(yùn)動(dòng)手動(dòng)，腳和基準(zhǔn)不動(dòng)將輪換標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)前準(zhǔn)備

第八招：快速更換模具

為什么會(huì)周期冗長和停滯

1.生產(chǎn)批量大2.程序復(fù)雜3.按售出生產(chǎn)的概念淡薄4.物流水準(zhǔn)低為什么會(huì)周期冗長和停滯

1.生產(chǎn)批量大第九招：看板拉動(dòng)系統(tǒng)

1、看板拉動(dòng)的方式

2、信息泛濫導(dǎo)致無法交貨

3、所有的標(biāo)識(shí)都是看板

4、看板系統(tǒng)是確保信息流的暢通手段第九招：看板拉動(dòng)系統(tǒng)

1、看板拉動(dòng)的方式第十招：追求完美持續(xù)改善

1、改善的需求為基礎(chǔ)

2、并不只做會(huì)做的事，應(yīng)向該做的事挑戰(zhàn)

3、應(yīng)成為改善者，不能成為被改善者

4、徹底的追究真相

5、改善設(shè)備之前先進(jìn)行作業(yè)改善6、改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量第十招：追求完美持續(xù)改善

1、改善的需求為基礎(chǔ)企業(yè)的錢存在哪里？

幾乎沒有一個(gè)企業(yè)認(rèn)為自己有充足的資金，那么整個(gè)供應(yīng)鏈上的資金去了哪里？全部變成了庫存被“儲(chǔ)存”起來。破產(chǎn)企業(yè)的共同點(diǎn)：庫存巨大。企業(yè)的錢存在哪里？

幾乎沒有一個(gè)企業(yè)認(rèn)為自己有充用精益擦亮我們的眼睛

理念的挑戰(zhàn)當(dāng)我們使用傳統(tǒng)觀念思考的時(shí)候，即使浪費(fèi)問題擺在你面前，你也看不見。

用精益擦亮我們的眼睛

理“效率”提高了卻賺不到錢？

●要?jiǎng)?chuàng)造更多的利潤，除了徹底的消除浪費(fèi)，還要提高效率?！駛鹘y(tǒng)想法的誤區(qū)：在固定時(shí)間內(nèi)制造產(chǎn)品越多生產(chǎn)效率越高，事實(shí)真是如此嗎？●事實(shí)往往相反：我們發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)生產(chǎn)能力很大，生產(chǎn)產(chǎn)品多了，反而在虧損，為什么？●企業(yè)運(yùn)行的目的在于制造利潤，不是制造產(chǎn)品“效率”提高了卻賺不到錢？●要?jiǎng)?chuàng)造更多的利潤，除了徹底的消努力而沒有效率？

●在現(xiàn)場(chǎng)，員工的動(dòng)作有創(chuàng)造和不創(chuàng)造價(jià)值之分，通過增加勞動(dòng)強(qiáng)度和延長勞動(dòng)時(shí)間的做法并不能提高勞動(dòng)效率

●努力改善和消除不創(chuàng)造價(jià)值的工作，是人性化管理的表現(xiàn)，效率才能真正提高努力而沒有效率？

●在現(xiàn)場(chǎng)，員工的動(dòng)作有創(chuàng)造和不改善是這樣完成的

●改善目標(biāo)的達(dá)成，主要手段是克服問題

不要被問題擋住改善的腳步●改善的節(jié)奏，不要推到下個(gè)周期●不拒絕小的改善改善是這樣完成的

●改善目標(biāo)的達(dá)成，主要手段是克服問題再見再見

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

劉新生編輯

精益生產(chǎn)培訓(xùn)

劉新生編輯精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。美國麻省理工學(xué)院精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP

精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP1990年著作《改變世界的機(jī)器》，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式1996年經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段著作《精益思想》。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP學(xué)習(xí)福特是豐田創(chuàng)新的開始1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題方案。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢(shì)同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).按照下道工序要求（數(shù)量/時(shí)間）加工，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存。

生產(chǎn)線指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板傳遞下道工序需求的信息（形式不限，關(guān)鍵在于傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍人工干預(yù)、控制，重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（每一道工序保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).按照下道工序全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中，可以根據(jù)質(zhì)量問題，立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證防止對(duì)不合格品的無效加工。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)團(tuán)隊(duì)工作法Teamwork

團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)工作法Teamwork團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠并行工程ConcurrentEngineering

在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。并行工程ConcurrentEngineering在產(chǎn)品主要特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

（1）品質(zhì)——尋找、糾正或解決問題；

（2）柔性——小批量、一個(gè)流；

（3）投放市場(chǎng)時(shí)間——把開發(fā)時(shí)間減至最??；

（4）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

（5）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

（6）適應(yīng)性——標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

（7）學(xué)習(xí)——不斷改善。主要特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

（1）品質(zhì)——精益生產(chǎn)的好處精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：

●精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少90%

●精益生產(chǎn)讓庫存減少90%

●精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%

●精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少50%

●精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%

●精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%精益生產(chǎn)的好處精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品品種能盡可能量滿足顧客需求，通過各個(gè)環(huán)節(jié)杜絕浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)物美價(jià)廉的要求。精益生產(chǎn)方式消除一切浪費(fèi)，追求精益求精不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中無無價(jià)值活動(dòng)，每個(gè)崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)、生產(chǎn)、管理中一切不增值的工作。目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最完美的響應(yīng)。精益生產(chǎn)

LeanProduction，簡稱LP精益生產(chǎn)方6S整理（SEIRI）——將工作場(chǎng)所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場(chǎng)所。6S整理（SEIRI）——將工作場(chǎng)所的任何物品區(qū)分為有必要和6S整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標(biāo)示。目的：工作場(chǎng)所一目了然，消除尋找物品的時(shí)間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。6S整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置6S清掃（SEISO）——將工作場(chǎng)所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場(chǎng)所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。6S清掃（SEISO）——將工作場(chǎng)所內(nèi)看得見與看不見的地方清6S清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果6S清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果6S素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動(dòng)的精神（也稱習(xí)慣性）。目的：培養(yǎng)有好習(xí)慣，遵守規(guī)則的員工，營造團(tuán)員精神。態(tài)度決定行為行為決定習(xí)慣習(xí)慣決定性格性格決定命運(yùn)6S素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵6S安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時(shí)每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。6S安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時(shí)每刻都6S6S管理實(shí)施原則：

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；

（2）持久性：人性化，全球遵守與保持；

（3）美觀：作產(chǎn)品——作文化——征服客戶群。管理理念適應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)景，展示讓人舒服、感動(dòng)。6S6S管理實(shí)施原則：

（1）效率化：定置的位置是提高工

6S管理精要

（1）全員參與：董事長——一線員工，

所有部門：生產(chǎn)、技術(shù)、行管、財(cái)務(wù)、后勤；

（2）全過程：全產(chǎn)品研發(fā)——廢止的生命周期

人人保持改善——保持管理活動(dòng)

（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。

只有起點(diǎn)沒有終點(diǎn)。

6S管理精要（1）全員參與：董事長——一線員工，6S管理精要整理整頓清掃——做事清潔素養(yǎng)——作人安全——做事作人做事中育人作人促做事既做事又作人6S管理精要整理整頓清掃——做事執(zhí)行6S的好處

（1）提升企業(yè)形象——整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強(qiáng)信心；

（2）減少浪費(fèi)：人員門口的展品區(qū)、時(shí)間取分子篩、場(chǎng)地雜物亂放，其他東西無處放。

（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時(shí)省力，減少搬運(yùn)作業(yè)。

（4）質(zhì)量保證：做事認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)，杜絕馬虎，品質(zhì)可靠。

（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認(rèn)真負(fù)責(zé)，事故少。

（6）提高設(shè)備壽命：清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、維護(hù)；

（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運(yùn)；

（8）交期準(zhǔn)：一目了然，異?，F(xiàn)象明顯化，及時(shí)調(diào)整作業(yè)執(zhí)行6S的好處（1）提升企業(yè)形象——整齊清精益生產(chǎn)管理(57)課件

精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)徹底消除浪費(fèi)●消除浪費(fèi)可以有效降低成本

——（精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)）

●消除浪費(fèi)的前提是如何改變我們的思路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)“浪費(fèi)”,尋求降低和消除“浪費(fèi)”的方法。精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)精益生產(chǎn)管理(57)課件精益生產(chǎn)管理(57)課件工廠中的七大浪費(fèi)

1、制造過剩的浪費(fèi)

2、等待的浪費(fèi)

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

4、加工的浪費(fèi)

5、庫存的浪費(fèi)

6、工作的浪費(fèi)

7、生產(chǎn)不良的浪費(fèi)工廠中的七大浪費(fèi)

浪費(fèi)的源頭

●等待的浪費(fèi)

●搬運(yùn)的浪費(fèi)

●加工的浪費(fèi)

●動(dòng)作的浪費(fèi)

…………

●制造過剩的浪費(fèi)，人員過多的浪費(fèi) 浪費(fèi)的源頭精益生產(chǎn)方式兩大支柱

自動(dòng)化定義

當(dāng)生產(chǎn)異常時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員使之停止的能力。準(zhǔn)時(shí)化定義

在必要的時(shí)間，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)方式兩大支柱大庫存是百害之首大庫存的危害

●增加利息負(fù)擔(dān)

●占用場(chǎng)地廠房

●管理人員增加

●出入庫的搬運(yùn)

●除銹等工作浪費(fèi)

●長時(shí)間失效的浪費(fèi)

●最大問題：掩蓋了工廠的問題大庫存是百害之首大庫存的危害產(chǎn)生庫存的根源1、“時(shí)代錯(cuò)誤”的庫存2、“積習(xí)難改”的庫存3、“產(chǎn)能不均”的庫存4、“工序集結(jié)”的庫存5、“消化不良”的庫存6、“候鳥作業(yè)”的庫存7、“討厭換?！钡膸齑?、“月底趕貨”的庫存9、“基準(zhǔn)沒改”的庫存10、“顧及安全”的庫存產(chǎn)生庫存的根源實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題

——縮短制造周期

長的制造周期帶來的問題：生產(chǎn)情況需要預(yù)測(cè)對(duì)訂貨內(nèi)容估計(jì)不足按照計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)前工程向后工程送大批量制造使時(shí)間不均衡解決問題的方法——連續(xù)統(tǒng)一的生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題

——縮短制造周期

長的制造周期帶來的河流與水庫在連續(xù)流生產(chǎn)過程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價(jià)值流使其不斷流動(dòng)，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價(jià)值。物流≠物留流動(dòng)≠滯留河流與水庫在連續(xù)流生產(chǎn)過程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價(jià)值流實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)

第一招：生產(chǎn)的U型布局第二招：U型布局的設(shè)備第三招：一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)第四招：確保設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的TPM

第五招：全面品質(zhì)管理實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)第一招：生產(chǎn)的U型布局第六招：6S現(xiàn)場(chǎng)管理第七招：均衡化生產(chǎn)第八招：快速更換模具第九招：看板拉動(dòng)系統(tǒng)第十招：追求完美持續(xù)改善第六招：6S現(xiàn)場(chǎng)管理第一招：生產(chǎn)的U型布局

●

進(jìn)出料一人擔(dān)當(dāng)，組成一個(gè)流生產(chǎn)的布局●

按工序排布生產(chǎn)線●

生產(chǎn)速度的同步化●

多工序操作不是多機(jī)器操作●

作業(yè)員多能工化●

移動(dòng)式作業(yè)方式●

機(jī)器設(shè)備小型化●把U型線連起來，消除孤島

第一招：生產(chǎn)的U型布局

●

進(jìn)出料一人擔(dān)當(dāng)，組成一個(gè)第二招：

U型布局的設(shè)備

●

三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居●

容易差遣原則：小型化、流動(dòng)化、有彈性、變換快●買裸體設(shè)備：只具基本功能、門當(dāng)戶對(duì)，不用巨艦大炮●設(shè)備要流動(dòng)：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置第二招：

U型布局的設(shè)備

●三不原則：不落地生根，不寄人

第三招：一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●確定制造節(jié)拍

●

確定作業(yè)順序

●

確定標(biāo)準(zhǔn)手持

●

搬運(yùn)工作標(biāo)準(zhǔn)化

●

少人化

●多能工培養(yǎng)

●動(dòng)作的三不政策：不搖頭不轉(zhuǎn)身不“插秧”

第三招：一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●確定制造節(jié)拍標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●作業(yè)方面

以人的動(dòng)作為中心

反復(fù)作業(yè)

●設(shè)備方面

設(shè)備故障少

線上作業(yè)的偏差小

●品質(zhì)方面

加工品質(zhì)的問題少

精度偏差小標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

●作業(yè)方面標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件

●工作●重視性●人的動(dòng)作●設(shè)備及生產(chǎn)線●最少的問題●品質(zhì)●均勻標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件

●工作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

1、節(jié)拍時(shí)間節(jié)拍時(shí)間=制造一個(gè)產(chǎn)品所需要的時(shí)間日產(chǎn)量=每月產(chǎn)量/每月工作日數(shù)節(jié)拍時(shí)間=每日工作時(shí)間/每日產(chǎn)量

2、作業(yè)順序3、標(biāo)準(zhǔn)手持標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

1、節(jié)拍時(shí)間

第四招：確保設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的TPM

●實(shí)施TPM——日常保養(yǎng)、定期保養(yǎng)、突發(fā)保養(yǎng)、預(yù)防保養(yǎng)●日常保養(yǎng)：清掃、潤滑、點(diǎn)檢●邁向零故障做好三項(xiàng)基本工