論FMEA潛在失效模式和影響分析課件

潛在失效模式和影響分析

FMEA

FailureModeandEffectsAnalysis1上海勤思企業(yè)管理咨詢有限公司潛在失效模式和影響分析

FMEA

FailureMode課程目的理解FMEA在APQP中的作用；介紹FMEA的原因和目的、功用和結構；提供實際運用FMEA的技術指南；使學員在公司實施QS-9000或ISO/TS16949中，會有效地運用FMEA。2課程目的理解FMEA在APQP中的作用；2FMEA概要介紹FMEA的發(fā)展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)項目。1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程》，首先將它用于軍事項目合約。1970年晚期，汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分。1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴展到其供應商。統(tǒng)計表明，全面實施FMEA能避免許多回收事件的發(fā)生。1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊。3FMEA概要介紹FMEA的發(fā)展歷史：3FMEA概要介紹FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上述過程文件化。

FMEA是對設計過程的完善，以明確什么樣的設計才能滿足顧客的需求。4FMEA概要介紹4FMEA概要介紹FMEA的應用：設計FMEA：針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設計、開發(fā)時期的分析技術。主要是設計工程師和其小組應用。過程FMEA：針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術。主要是過程(制造)工程師和其小組的應用。程序/項目FMEA：針對程序/項目，程序/項目開發(fā)設計的分析技術。5FMEA概要介紹5FMEA概要介紹FMEA的實施：應該是“事前”行動，而非“事后”工作;即，D-FMEA在設計(圖紙、規(guī)范)完成之前，P-FMEA在過程設計確定之前。FMEA的職責雖然明確到個人，但要完成FMEA還得依靠小組的努力。典型的FMEA小組可以由設計、制造、裝配、質(zhì)量等有豐富經(jīng)驗的工程技術人員組成。全面的事先FMEA分析，可方便、經(jīng)濟地進行早期更改。即對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。6FMEA概要介紹6設計潛在失效模式和影響分析

D-FMEA7設計潛在失效模式和影響分析

D-FMEA7設計FMEA的目的目的有助于對設計要求和設計方案進行客觀評價；有助于對制造和裝配要求的最初設計；提高在設計和開發(fā)過程中考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)/整車運行影響的可能性；為全面、有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃提供更多的信息；根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表,進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設計的變更及開發(fā)更先進的設計提供參考。8設計FMEA的目的目的8設計FMEA的輸入D-FMEA輸入：APQP第1階段輸出設計目標可靠性和質(zhì)量目標性能目標材料初始清單特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單管理支持D-FMEA的其它輸入：保修信息顧客抱怨、退貨資料糾正和預防措施類似產(chǎn)品的設計FMEA任何其它相應輸入9設計FMEA的輸入D-FMEA輸入：APQP第1階段輸出D-設計FMEA的顧客對于D-FMEA，“顧客”為：國家法律、法規(guī)(如，安全、排放、噪音)；最終使用者；車型設計工程師/小組；總成、部件、零件制造和裝配過程設計工程師/小組；總成、部件、零件制造和裝配過程。10設計FMEA的顧客對于D-FMEA，“顧客”設計FMEA開展時機

D-FMEA開展的時機：

新的零部件；更改的零部件；應用/環(huán)境有變化的零部件；在開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應 及時、不斷修改，在產(chǎn)品圖樣、規(guī)范發(fā)放前結束。改進設計、或?qū)υO計重新評估。在D-FMEA中，不應把克服潛在設計缺陷的方法，寄托于過程控制。相反地，應當充分考慮制造過程本身的限制因素。11設計FMEA開展時機D-FMEA開建立設計FMEA小組由負責設計的跨功能小組進行設計FMEA（在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表）。了解顧客確定關鍵和特殊特性的方法。應考慮包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能。D-FMEA符合顧客批準的方法（AIAG的FMEA手冊)。在進行D-FMEA的過程中考慮了多種因素，包括：

重大質(zhì)量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產(chǎn)品的FMEA保修資料等12建立設計FMEA小組由負責設計的跨功能小組進行設計FMEA（開展設計FMEA所用工具在開展設計FMEA時，應采用各種問題解決方法和調(diào)查工具包括：腦力風暴因果園以前設計的經(jīng)驗柏拉圖顧客要求路試問題、保修記錄整車質(zhì)量競爭趨勢測試和型號資料其他13開展設計FMEA所用工具在開展設計FMEA時，應采用各種問題潛在的失效模式及后果分析（設計FMEA）系統(tǒng)：子系統(tǒng)：零部件：車身密封設計責任：車身工程部FMEA編號：1450車型年/車輛類型：199X/獅牌4門/旅行車關鍵日期：9/30FMEA日期：(編制)2001.1/2（修訂）01.4.18編制：Jin–車身工程師核心小組：

頁碼：第1頁共1頁項目功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行設計控制預防現(xiàn)行設計控制探測探測度D風險順序數(shù)建議的措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施嚴重度頻度探測度風險順序數(shù)左前車門H8HX-000-A上、下車保護乘員免受天氣、噪聲、側碰撞的影響車門附件，如后視鏡、門鎖、門鉸鏈及門窗升降器等的固定支撐為外觀裝飾項目提供適當?shù)谋砻鎳娖岷蛙泝?nèi)飾車門內(nèi)板下部腐蝕車門壽命降低，導致：因漆面生銹，使用戶對外觀不滿使車門內(nèi)附件功能降低7車門內(nèi)板保護蠟的上限太低6整車耐久性試驗T-118T-109T-3017294增加試驗室強化腐蝕試驗Tait–車身工程部9/3根據(jù)試驗結果(1481號試驗)，上邊界技術條件提高125mm。72228蠟層厚度規(guī)定不足4整車耐久性試驗T-118T-109T-3017196增加試驗室強化腐蝕試驗，并就蠟層厚度進行試驗設計Tait–車身工程部9/3試驗結果(1481號試驗)表明要求的厚度是合適的，試驗設計表明要求的厚度在25%范圍內(nèi)變化可以接受。72228蠟的配方不當2理化試驗室試驗報告編號：1265228無混入的空氣阻止蠟進入邊角部分5用非功能噴頭進行設計輔助調(diào)查8280增加集體評價，利用正式生產(chǎn)噴蠟設備和特定的蠟車身工程和裝配部門8/11根據(jù)試驗，在有關區(qū)域增加3個通氣孔。7132114潛在的失效模式及后果分析項目潛在失效模式潛在失效后果嚴重度級D-FMEA表頭項目根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類，包括名稱和編號。年型/車型汽車的年型和車型(非汽車零件時用產(chǎn)品替代)核心小組設計FMEA小組名稱、部門和電話設計責任整車廠商(OEM)、部門和責任小組關鍵日期FMEA完成日期15D-FMEA表頭項目15D-FMEA表頭FMEA編號用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司FMEA日期原始FMEA編制日期修訂日期FMEA的修改日期頁碼FMEA文件的本頁碼和總頁碼16D-FMEA表頭FMEA編號16項目功能可自左至右或自上而下地完成FMEA。項目/功能填入被分析項目名稱、功能和編號，零件有哪些作用？利用工程圖紙上標明的名稱功能分列每個功能用可以量測的術語描述功能：儲存液體(升)支撐護罩(磅)等等參考“零件功能單”。在進行設計FMEA之前，歸納這些信息。當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。17項目功能可自左至右或自上而下地完成FMEA。17零件功能單零件功能單零件編號：零件名稱：零件功能：設想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必須的作用？列出所有作用，并與限制因素相區(qū)別。確定當零件的某個功能不工作時的影響并初步給出嚴重度數(shù)。列出所有功能規(guī)范嚴重度功能：動詞+名詞程度？時間？1保持清潔0.06mm與相鄰零件62保護顧客顧客可接觸處無毛邊9318零件功能單零件功能單零件編號：零件名稱：零件功能：列出所有功潛在失效模式是指由于設計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設計意圖的狀況。是對某一設計特性可能發(fā)生的不符合性的描述,該描述是有形的、技術性的并盡可能是可度量。對特定運行環(huán)境條件下(如熱、冷、干燥、灰塵等)，以及特定的使用條件下(如超過平均里程、不平路、頻繁啟動停止行駛)發(fā)生的潛在失效模式也應考慮?？赡苁歉呒壪到y(tǒng)、子系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效模式的后果。19潛在失效模式是指由于設計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能潛在失效模式失效，要以設計特性為基礎，進行分析研究。建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況。可從現(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設計的質(zhì)量記錄中,獲得實際的失效模式。可從失效模式清單中選出，以統(tǒng)一描述。20潛在失效模式失效，要以設計特性為基礎，進行分析研究。20潛在失效模式與功能相關的典型失效模式包括：

過早工作在預定時間內(nèi)不能工作在預定時間內(nèi)不能停止工作間歇性工作功能減弱21潛在失效模式與功能相關的典型失效模式包括：21潛在失效模式與硬件相關的典型失效模式包括：斷裂彎曲腐蝕松動粘結裂紋短路泄漏22潛在失效模式與硬件相關的典型失效模式包括：22潛在失效后果潛在失效后果失效后果是指失效模式對總成、系統(tǒng)、整車、顧客或政府規(guī)定等造成的后果。查閱歷史和類似的FMEA報告、保修資料、抱怨報告、使用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效模式的后果。23潛在失效后果潛在失效后果23潛在失效后果充分考慮潛在影響：如果零件故障，會發(fā)生什么后果？

零件本身的作業(yè)、功能和狀態(tài)？總成的作業(yè)、功能和狀態(tài)？系統(tǒng)的作業(yè)、功能和狀態(tài)？整車的作業(yè)、功能和狀態(tài)？顧客將看到、感到或經(jīng)歷什么？對政府法規(guī)的符合性？如果潛在失效模式對產(chǎn)品、整車或政府規(guī)定、符合性有負面影響，必須作恰當?shù)穆暶鳌?4潛在失效后果充分考慮潛在影響：如果零件故障，會發(fā)生什么后潛在失效后果潛在影響是指失效模式對顧客的影響。顧客泛指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、組裝廠和最終用戶。當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應以過程表現(xiàn)加以說明。(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等當顧客是最終用戶時，應以產(chǎn)品或系統(tǒng)的表現(xiàn)描述這種影響(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)。建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考(腦力風暴)過程。25潛在失效后果潛在影響是指失效模式對顧客的影響。25潛在失效后果典型失效后果包括：外觀不良功力損失顧客不滿意減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等26潛在失效后果典型失效后果包括：26嚴重度嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價。嚴重度僅針對“影響”。通常，只有設計變更才能改變嚴重度。嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系。嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，可對影響最大的進行打分。對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級，(如當顧客是組裝廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢。當為內(nèi)部顧客時，小組應聽取下游作業(yè)員的意見27嚴重度嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價。2設計FMEA的嚴重度分級表后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)9很高車輛/項目不能運行(喪失基本功能)8高車輛/項目可運行,但性能下降,顧客非常不滿意7中等車輛/項目可運行，但舒適性/方便性項目不能運行，顧客不滿意6低車輛/項目可運行，但舒適性/方便性項目的性能下降，顧客有些不滿意5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辨識能力的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷2無無可辨別的后果128設計FMEA的嚴重度分級表后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無級別級別用于區(qū)分產(chǎn)品特性的重要程度，與嚴重度打分相關。(例如：安全性/關鍵、重要、一般)?？赡苄枰郊拥倪^程控制。如標示，在P-FMEA中應有特殊的過程控制。29級別級別29失效原因潛在失效原因/機理

失效原因是指設計薄弱或設計缺陷。設計FMEA小組應基于二個假定考慮失效原因：失效模式由設計缺陷造成，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)；失效模式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由設計缺陷造成的。即設計缺陷可造成組裝過程的錯誤。30失效原因潛在失效原因/機理30失效原因根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定原因：1假定零件的制造和裝配在工程規(guī)范內(nèi)。審查過去的測試報告、保修資料、抱怨報告、記錄、使用情況報和其它文件。審查同類FMEA報告。列出已知失效模式原因的因子。周密考慮(腦力振蕩)每個失效模式的潛在原因：什么原因造成了零件的這種故障？在什么情況下零件的功能失常？怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求什么原因?qū)е铝慵荒軐崿F(xiàn)它預期的功能？31失效原因根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定原因：31失效原因潛在失效原因/機理2.假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受：審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設計缺陷。例如：材料處理的規(guī)定使那些處于上公差值內(nèi)的材料在機加工時不能滿足規(guī)范要求。采用不對稱設計，防止裝反。通過腦力風暴應充分考慮潛在的設計缺陷：零件的方向和直線度設計對零件的功能十分重要？零件在裝配時還出現(xiàn)顛倒嗎？零件的工程規(guī)范和公差是否與制造/裝配相適應(DFM/DFA)？32失效原因潛在失效原因/機理32失效原因典型失效原因包括：規(guī)定的材料不正確設計壽命估計不足應力過大潤滑不足維修保養(yǎng)說明不當環(huán)境保護不夠計算錯誤疲勞材料不穩(wěn)定磨損腐蝕33失效原因典型失效原因包括：33頻度頻度頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生頻度，分1到10級。預防措施可降低發(fā)生頻度。失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≥100個每1000輛車/項目1050個每1000輛車/項目9高：經(jīng)常性失效20個每1000輛車/項目810個每1000輛車/項目7中等：偶爾性失效5個每1000輛車/項目62個每1000輛車/項目51個每1000輛車/項目4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000輛車/項目30.1個每1000輛車/項目2極低：失效不太可能發(fā)生≤0.010個每1000輛車/項目134頻度頻度失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≥10頻度當頻度數(shù)等于1時，設計失效模式不可能發(fā)生：a)設計可以包容期望的制造/組裝變差，b)常規(guī)控制方式可以保證產(chǎn)品按設計意圖生產(chǎn)。當頻度數(shù)等于10時，失效模式幾乎一定發(fā)生。以前的設計或同類設計有很多失效的歷史記錄。35頻度當頻度數(shù)等于1時，設計失效模式不可能發(fā)生：35現(xiàn)行設計控制現(xiàn)行設計控制指開展設計FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法，包括：設計確認/驗證或其它活動。如路試、設計評審、故障/安全計算分析、臺架/實驗室測試、可行性評估、樣件試驗、車輛測試。有二種設計控制/特性可考慮（應優(yōu)先使用第一種，其次第二種）：預防：防止起因/機理或失效模式/后果的出現(xiàn)，或減少他們的出現(xiàn)率；探測：查出起因/機理或失效模式并就此找到糾正措施。36現(xiàn)行設計控制現(xiàn)行設計控制36現(xiàn)行設計控制確定設計控制方法： 1.列出所有可用探測的歷史上曾經(jīng)用過的設計評估技術。審查歷史測試報告等。 2.確定并列出所有可用于失效模式的技術。從嚴重度最高的失效模式開始。 3.設計控制可以包括：如設計評審、分析研究，計算機模擬程序、設計確認、道路試驗、失效/安全、數(shù)學研究、臺架/實驗室試驗、可靠性/耐久性試驗、樣件試驗、破壞性試驗、材料試驗、車隊試驗、采用的設計標準等，那些已經(jīng)或正在被同樣或類似設計所應用的控制。37現(xiàn)行設計控制確定設計控制方法：37探測度探測度探測度是指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用第二種現(xiàn)行設計控制方法來探測潛在失效起因/機理或失效模式（設計薄弱部分）的能力的評價指標；總的來講，為取得較低的探測度，計劃的設計控制（如預防、確認、驗證等）需要不斷改進。38探測度探測度38探測度探測度

探測度分級指南探測性評價準則：設計控制可能探測出來的可能性探測度

絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式139探測度探測度探測性評價準則：設計控制可能探測出來的可能性風險順序數(shù)(RPN)

風險優(yōu)先數(shù)（RiskPriorityNumber)

RPN的計算方法是：風險順序數(shù)RPN=嚴重度SEV頻度OCC探測度DETRPN用于對失效模式排序。優(yōu)先對高RPN項采取糾正措施，以降低RPN值。不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。40風險順序數(shù)(RPN)

風險優(yōu)先數(shù)（RiskPriority措施對RPN和SEV.高分值的，應考慮要采取措施；建議措施*

通過改進設計改善嚴重度。*建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。建議措施降低可考慮的措施可達到的目的嚴重度改變設計根除或降低失效模式的嚴重度頻度改變設計或改進工程規(guī)范預防原因或降低頻度探測度增加或改進設計評估技術改進發(fā)現(xiàn)原因或失效模式的能力41措施對RPN和SEV.高分值的，應考慮要采取措施；降措施在下列情況下，考慮糾正措施：RPN值太高(建議為100)

(不管是對小組達成的共識，還是對顧客的強制要求而言)。

失效模式的嚴重度大于等于9。頻度太高(由小組認可,或為顧客強制規(guī)定)。如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注說明。42措施在下列情況下，考慮糾正措施：42措施確定措施提出建議措施是一個創(chuàng)造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。一般說來，一個建議措施應當針對一個失效原因。在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。應對每一個失效模式作研究，并針對原因提出建議性措施，以降低RPN數(shù)任何措施都應當驗證，以確定正確性和有效性。43措施確定措施43措施責任和完成日期

確定責任部門和個人，確定完成日期采取的措施簡述措施和生效日期糾正后的RPN重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)，并進行評估。(如：嚴重度、頻度和不易探測度)。44措施責任和完成日期44過程潛在失效模式和影響分析

P-FMEA45過程潛在失效模式和影響分析

P-FMEA45P-FMEA的目的目的P-FMEA的主要目的是減少制造風險:幫助分析新/更改(或改進的需要)的制造和裝配過程。確保存在的和潛在的制造和/或裝配過程失效模式和影響都得了考慮。評價失效對顧客的潛在影響。確定過程缺陷，提出可能的原因，針對原因提出控制措施。消除或降低生產(chǎn)不可接受產(chǎn)品的頻率。增強對不可接受產(chǎn)品的可探測度。確定關鍵特性和重要特性，以便編制完整的過程控制計劃。建立過程改進的優(yōu)先順序。提供過程開發(fā)文件，為今后開發(fā)制造和裝配過程提供指導。46P-FMEA的目的目的46P-FMEA的輸入

輸入編制P-FMEA，多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件：·過程FMEA-AIAG參考手冊·特性矩陣·以往SPC記錄·保修信息·顧客抱怨和產(chǎn)品退回數(shù)據(jù)資料·糾正或預防措施·過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述·系統(tǒng)和/或設計FMEA·類似產(chǎn)品和過程的P-FMEA47P-FMEA的輸入輸入47過程FMEA的顧客

過程FMEA中顧客為：最終使用者后續(xù)或下游制造或裝配工序以及服務工作當全面實施FMEA時，在下述情形時應FMEA：所有的新部件/過程更改的部件/過程應用或環(huán)境有變化的原有部件/過程48過程FMEA的顧客過程FMEA中顧客為：48過程FMEA輸出·過程/零件潛在失效模式的清單?！撛陉P鍵特性和重要特性清單?！は驕p少產(chǎn)品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進措施清單。·提供全面的過程控制策略。49過程FMEA輸出49過程FMEA的建立過程FMEA需考慮每一步作業(yè)，以：發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在相關過程中的潛在失效模式。P-FMEA文件在今后可用于成本、過程更改其它關鍵因素的分析。評估潛在失效的影響。確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源。確定過程要控制的變差，以預防和探測失效原因和失效模式。建議措施，以改進控制或根除原因。50過程FMEA的建立過程FMEA需考慮每一步作業(yè)，以：過程FMEA的建立創(chuàng)造性

過程FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的小組(通常由設計、裝配、制造、質(zhì)量、服務及下一道工序的部門等組成)。在最初的P-FMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有相關部門的代表。51過程FMEA的建立創(chuàng)造性51過程FMEA的建立工具在開展過程FMEA時，應采用各種問題解決方和調(diào)查工具，包括：腦力風暴因果圖試驗設計柏拉圖回歸分析(散布圖)其它方法52過程FMEA的建立工具52潛在的失效模式及后果分析（過程FMEA）項目名稱:左前門/H8HX-000-A工藝責任部門：車身工程部/裝配部FMEA編號：1450車型年/車輛類型：199X/獅牌4門/旅行車關鍵日期：9/30FMEA日期：(編制)2001.1/2（修訂）2001.4.18編制：Jin–裝配部主要參加人：

頁碼：第1頁共1頁過程功能/要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制預防現(xiàn)行過程控制探測探測度D風險順序數(shù)建議的措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN車門內(nèi)部人工涂蠟為覆蓋車門內(nèi)側，車門下層表面涂以最小厚度的蠟，以延緩腐蝕規(guī)定表面涂蠟不足車門壽命下降導致：由于生銹使顧客對外觀不滿意車內(nèi)門附件功能下降7人工插入噴頭不夠深入8每小時進行目測檢查，每班檢查一次噴膜厚度(深度儀)和范圍5280給噴蠟器加裝深度限位器制造工程9/10增加限位器，在線上檢查噴機72570使噴蠟自動化制造工程9/12由于同一條線上不同門的復雜程度不同，因此取消該項。噴頭堵塞粘度太高溫度太低壓力太低5在開始和停機后試驗噴霧形狀，按照預防維護程序清洗噴頭每小時進行目測檢查，每班檢查一次噴膜厚度(深度儀)和范圍5175使用試驗設計確定粘度、溫度和壓力制造工程9/10確定了溫度和壓力限值，安裝了限值控制器，控制圖顯示過程受控。CPK=1.8571535因沖擊噴頭變形2按預防維護程序維護噴頭每小時進行目測檢查，每班檢查一次噴膜厚度(深度儀)和范圍570無噴蠟時間不足8按操作規(guī)程進行批量抽樣(每班10個門)，檢查重要部分噴蠟范圍7392安裝噴蠟定時器維修部門9/9安裝了自動噴蠟定時器，操作者打開噴頭，定時器控制關閉，控制圖顯示過程受控。CPK=2.057174953潛在的失效模式及后果分析過程功能/要求潛在失效模式潛在失效后P-FMEA表頭項目根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類，包括名稱和編號。年型/車型汽車的年型和車型(非汽車零件時用產(chǎn)品替代)核心小組FMEA跨部門評估小組名稱、部門過程責任整車廠商(OEM)、部門和責任小組關鍵日期FMEA計劃完成日期，APQP進度計劃安排日期。FMEA編號用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司日期原始稿編制日期、修訂號和日期54P-FMEA表頭項目關鍵日期54過程功能/要求

填入被分析過程的簡要說明(如車削、焊接、裝配、注塑等)應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。以簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的。如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序(如裝配)，可把這些工序作為獨立過程列出?？勺鬟^程功能/要求列表，以確定要求和相關的失效模式。55過程功能/要求填入被分析過程的簡要說明(如車削、焊接、裝過程功能/要求列表過程功能描述潛在失效模式潛在失效影響嚴重度級別鉆孔C4：內(nèi)徑超差（大）零件故障7DO5：深超差（?。┭b配對零件不匹配超差（大）O6：倒角角度超差(大/小)引起早期磨損3O7：倒角尺寸超差(大/小)引起早期磨損356過程功能/要求列表過程描述潛在失效模式潛在失效影響嚴重度級別潛在失效模式

所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設計要求的狀況。是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述。失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進行。只有以作業(yè)為審查單元時，才能把失效模式與產(chǎn)品和過程特性相聯(lián)系。上游作業(yè)中的失效模式應在那層進行表述。在確定失效模式時，應考慮：在這個作業(yè)過程中，什么情況下產(chǎn)品特性不能得到滿足？即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？57潛在失效模式所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過潛在失效模式跨功能小組應討論先前作業(yè)的失效模式，并假定先前的失效模式不帶入本作業(yè)。建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預防性的工作，分析、評價各種可能發(fā)生的情況。對現(xiàn)存產(chǎn)品而言，可從產(chǎn)品或作業(yè)的質(zhì)量記錄中列出符合實際的失效模式清單?？蓮臉藴时砀裰羞x出失效模式，以強調(diào)統(tǒng)一性。此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首。表格可以根據(jù)產(chǎn)品零件族而產(chǎn)生。檢查工序可不考慮進行FMEA分析。58潛在失效模式跨功能小組應討論先前作業(yè)的失效模式，并假定先前潛在失效模式 表4.1:典型的失效模式起泡脆化變曲粘合毛刺侵蝕損壞粗糙短路扭曲異色變形斷裂漏打孔不對中太長臟排列不對熔化太松太大省卻斷路多孔短不合格材料歪斜太小太緊不合格零件超過公差59潛在失效模式 表4.1:典型的失效模式起泡脆化變曲粘合潛在的失效后果失效模式的潛在影響潛在影響是指失效模式對顧客的影響。顧客泛指指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、裝配廠、最終用戶和政府法規(guī)。當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn)。(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等等)當顧客是最終用戶時，這種影響應描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)。(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)。可建立通常的潛在失效模式影響清單，有助于跨功能小組的思考(腦力風暴)。60潛在的失效后果失效模式的潛在影響60潛在的失效后果潛在的失效后果可能是：超差不能裝配顧客不滿意等等61潛在的失效后果潛在的失效后果可能是：61嚴重度嚴重度嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價。嚴重度僅針對“影響”。一般只有設計變更才能改變影響的嚴重度。嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用。嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，可對影響最大的進行打分。對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢。當為內(nèi)部顧客時，小組應聽取下游作業(yè)員的意見。62嚴重度嚴重度62表4.3嚴重度評級后果判定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。(顧客的后果)判定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。(顧客的后果)嚴重度無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作(喪失基本功能)或100%的產(chǎn)品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降，顧客非常不滿意或產(chǎn)品需進行分檢、一部分(小于100%)需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意或一部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。多數(shù)(75%以上)顧客能發(fā)覺缺陷或產(chǎn)品可能需要分檢，無需報廢，但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。有辨識力顧客(25%以下)能發(fā)覺缺陷或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工2無無可辨別的影響或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響163表4.3嚴重度評級后果判定準則：后果的嚴重度判定準則：后級別分級用于區(qū)分另部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)特性(例如：關鍵、主要、重要、重點)。64級別分級64失效原因潛在失效原因列出失效模式的潛在原因(如：裝備不當、軸承故障、設定不當)。

表4.4一般原因

列出小組所知道的實際原因。不要太籠統(tǒng)(如：作業(yè)員錯誤)，而要具體。缺乏控制用錯工裝缺乏培訓用錯材料機器故障缺少標準的指導書不作預防性維護疲勞磨損的工具光線不夠鈍模具裂開65失效原因潛在失效原因缺乏控制用錯工裝缺乏培訓用錯材料機器頻度頻度頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生頻度，分1到10級。預防措施可降低發(fā)生頻度。表4.5失效頻度分級表失效發(fā)生的可能性可能的失效率Ppk頻度數(shù)

很高：持續(xù)性失效≥100個每1000件<0.551050個每1000件0.559高：經(jīng)常性失效20個每1000件0.78810個每1000件0.867中等：偶然性失效5個每1000件0.9462個每1000件1.0051個每1000件1.104低：相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000件1.2030.1個每1000件1.302極低：失效不大可能發(fā)生≤0.01個每1000件1.67166頻度頻度失效發(fā)生的可能性可能的失效率Ppk頻度數(shù)很高：持當前過程控制當前過程控制指在產(chǎn)生過程FMEA時已經(jīng)采用的過程控制方法。有兩類過程控制可以考慮：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率(如設備維護、防錯等)探測：探測出失效的起因/機理或失效模式，導致采取糾正措施(如檢驗)應先采用預防控制，后考慮探測。67當前過程控制當前過程控制67探測度探測度評估在零件離開制造現(xiàn)場前，現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性。分為1到10級。檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力。68探測度探測度68探測度表4.6探測度分級表探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度

防錯量具人工幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機會能探測出X只能通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機會能探測出X只能通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能探測出XX用控制圖的方法，如SPC(統(tǒng)計過程控制)來實現(xiàn)控制6中等控制可能能探測出X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的止/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查(僅適用于作業(yè)準備的原因)4高控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機)。不能通過有差異的零件2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產(chǎn)品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出169探測度表4.6探測度分級表探測性準則檢查類別探測方法的推風險順序數(shù)(RPN)RPN的計算方法是：風險順序數(shù)RPN=嚴重度SEV頻度OCC探測度DETRPN用于對失效模式排序。采取措施降低RPN。不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。70風險順序數(shù)(RPN)RPN的計算方法是：70措施在下列情況下，考慮糾正措施：RPN值太高(建議為100)

(不管是對小組達成的共識，還是對顧客的強制要求而言)。

失效模式的嚴重度大于等于9。頻度太高(由小組認可,或為顧客強制規(guī)定)。如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注說明。71措施在下列情況下，考慮糾正措施：71措施建議措施提高探測度：這一方法是允許失效模式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除，而不能根除原因。例如象下列產(chǎn)品檢驗體系：連續(xù)檢查體系作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗，這種做法雖然費時，但增加客觀性。自我檢查體系作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但因為“太熟悉”而影響檢驗質(zhì)量。72措施建議措施72措施減少或杜絕(失效模式的)出現(xiàn)這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經(jīng)濟更理想。包括：產(chǎn)品的重新設計重新設計產(chǎn)品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設計重新設計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。防錯的檢驗體系在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應用某種控制，以探測和根除可能導致不合格生產(chǎn)的原因。73措施減少或杜絕(失效模式的)出現(xiàn)73措施防錯控制常規(guī)控制方法終止操作，防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn)。常規(guī)警告方法通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程。接觸方法以傳感裝置通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常。例如：只能通過機器或裝置正確上料裝配夾具探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器限位開關和停機固定數(shù)值方法以某種運轉、重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況運轉步驟方法以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況。74措施防錯控制74措施確定措施一個創(chuàng)造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。一般說來，一個建議措施應當針對一個失效原因。在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。應考慮對每一個失效模式作研究，并提出建議性措施，以降低RPN數(shù)。任何措施都應當驗證，以確定正確性和有效性。75措施確定措施75措施責任和完成日期確定責任部門、負責人，確定完成日期采取的措施簡述實際采取的措施和生效日期糾正后的RPN重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)(嚴重度、頻度和不可探測度)。76措施責任和完成日期76潛在失效模式和影響分析

FMEA

FailureModeandEffectsAnalysis77上海勤思企業(yè)管理咨詢有限公司潛在失效模式和影響分析

FMEA

FailureMode課程目的理解FMEA在APQP中的作用；介紹FMEA的原因和目的、功用和結構；提供實際運用FMEA的技術指南；使學員在公司實施QS-9000或ISO/TS16949中，會有效地運用FMEA。78課程目的理解FMEA在APQP中的作用；2FMEA概要介紹FMEA的發(fā)展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)項目。1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程》，首先將它用于軍事項目合約。1970年晚期，汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分。1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴展到其供應商。統(tǒng)計表明，全面實施FMEA能避免許多回收事件的發(fā)生。1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊。79FMEA概要介紹FMEA的發(fā)展歷史：3FMEA概要介紹FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上述過程文件化。

FMEA是對設計過程的完善，以明確什么樣的設計才能滿足顧客的需求。80FMEA概要介紹4FMEA概要介紹FMEA的應用：設計FMEA：針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設計、開發(fā)時期的分析技術。主要是設計工程師和其小組應用。過程FMEA：針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術。主要是過程(制造)工程師和其小組的應用。程序/項目FMEA：針對程序/項目，程序/項目開發(fā)設計的分析技術。81FMEA概要介紹5FMEA概要介紹FMEA的實施：應該是“事前”行動，而非“事后”工作;即，D-FMEA在設計(圖紙、規(guī)范)完成之前，P-FMEA在過程設計確定之前。FMEA的職責雖然明確到個人，但要完成FMEA還得依靠小組的努力。典型的FMEA小組可以由設計、制造、裝配、質(zhì)量等有豐富經(jīng)驗的工程技術人員組成。全面的事先FMEA分析，可方便、經(jīng)濟地進行早期更改。即對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。82FMEA概要介紹6設計潛在失效模式和影響分析

D-FMEA83設計潛在失效模式和影響分析

D-FMEA7設計FMEA的目的目的有助于對設計要求和設計方案進行客觀評價；有助于對制造和裝配要求的最初設計；提高在設計和開發(fā)過程中考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)/整車運行影響的可能性；為全面、有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃提供更多的信息；根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表,進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設計的變更及開發(fā)更先進的設計提供參考。84設計FMEA的目的目的8設計FMEA的輸入D-FMEA輸入：APQP第1階段輸出設計目標可靠性和質(zhì)量目標性能目標材料初始清單特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單管理支持D-FMEA的其它輸入：保修信息顧客抱怨、退貨資料糾正和預防措施類似產(chǎn)品的設計FMEA任何其它相應輸入85設計FMEA的輸入D-FMEA輸入：APQP第1階段輸出D-設計FMEA的顧客對于D-FMEA，“顧客”為：國家法律、法規(guī)(如，安全、排放、噪音)；最終使用者；車型設計工程師/小組；總成、部件、零件制造和裝配過程設計工程師/小組；總成、部件、零件制造和裝配過程。86設計FMEA的顧客對于D-FMEA，“顧客”設計FMEA開展時機

D-FMEA開展的時機：

新的零部件；更改的零部件；應用/環(huán)境有變化的零部件；在開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應 及時、不斷修改，在產(chǎn)品圖樣、規(guī)范發(fā)放前結束。改進設計、或?qū)υO計重新評估。在D-FMEA中，不應把克服潛在設計缺陷的方法，寄托于過程控制。相反地，應當充分考慮制造過程本身的限制因素。87設計FMEA開展時機D-FMEA開建立設計FMEA小組由負責設計的跨功能小組進行設計FMEA（在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表）。了解顧客確定關鍵和特殊特性的方法。應考慮包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能。D-FMEA符合顧客批準的方法（AIAG的FMEA手冊)。在進行D-FMEA的過程中考慮了多種因素，包括：

重大質(zhì)量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產(chǎn)品的FMEA保修資料等88建立設計FMEA小組由負責設計的跨功能小組進行設計FMEA（開展設計FMEA所用工具在開展設計FMEA時，應采用各種問題解決方法和調(diào)查工具包括：腦力風暴因果園以前設計的經(jīng)驗柏拉圖顧客要求路試問題、保修記錄整車質(zhì)量競爭趨勢測試和型號資料其他89開展設計FMEA所用工具在開展設計FMEA時，應采用各種問題潛在的失效模式及后果分析（設計FMEA）系統(tǒng)：子系統(tǒng)：零部件：車身密封設計責任：車身工程部FMEA編號：1450車型年/車輛類型：199X/獅牌4門/旅行車關鍵日期：9/30FMEA日期：(編制)2001.1/2（修訂）01.4.18編制：Jin–車身工程師核心小組：

頁碼：第1頁共1頁項目功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行設計控制預防現(xiàn)行設計控制探測探測度D風險順序數(shù)建議的措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施嚴重度頻度探測度風險順序數(shù)左前車門H8HX-000-A上、下車保護乘員免受天氣、噪聲、側碰撞的影響車門附件，如后視鏡、門鎖、門鉸鏈及門窗升降器等的固定支撐為外觀裝飾項目提供適當?shù)谋砻鎳娖岷蛙泝?nèi)飾車門內(nèi)板下部腐蝕車門壽命降低，導致：因漆面生銹，使用戶對外觀不滿使車門內(nèi)附件功能降低7車門內(nèi)板保護蠟的上限太低6整車耐久性試驗T-118T-109T-3017294增加試驗室強化腐蝕試驗Tait–車身工程部9/3根據(jù)試驗結果(1481號試驗)，上邊界技術條件提高125mm。72228蠟層厚度規(guī)定不足4整車耐久性試驗T-118T-109T-3017196增加試驗室強化腐蝕試驗，并就蠟層厚度進行試驗設計Tait–車身工程部9/3試驗結果(1481號試驗)表明要求的厚度是合適的，試驗設計表明要求的厚度在25%范圍內(nèi)變化可以接受。72228蠟的配方不當2理化試驗室試驗報告編號：1265228無混入的空氣阻止蠟進入邊角部分5用非功能噴頭進行設計輔助調(diào)查8280增加集體評價，利用正式生產(chǎn)噴蠟設備和特定的蠟車身工程和裝配部門8/11根據(jù)試驗，在有關區(qū)域增加3個通氣孔。7132190潛在的失效模式及后果分析項目潛在失效模式潛在失效后果嚴重度級D-FMEA表頭項目根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類，包括名稱和編號。年型/車型汽車的年型和車型(非汽車零件時用產(chǎn)品替代)核心小組設計FMEA小組名稱、部門和電話設計責任整車廠商(OEM)、部門和責任小組關鍵日期FMEA完成日期91D-FMEA表頭項目15D-FMEA表頭FMEA編號用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司FMEA日期原始FMEA編制日期修訂日期FMEA的修改日期頁碼FMEA文件的本頁碼和總頁碼92D-FMEA表頭FMEA編號16項目功能可自左至右或自上而下地完成FMEA。項目/功能填入被分析項目名稱、功能和編號，零件有哪些作用？利用工程圖紙上標明的名稱功能分列每個功能用可以量測的術語描述功能：儲存液體(升)支撐護罩(磅)等等參考“零件功能單”。在進行設計FMEA之前，歸納這些信息。當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。93項目功能可自左至右或自上而下地完成FMEA。17零件功能單零件功能單零件編號：零件名稱：零件功能：設想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必須的作用？列出所有作用，并與限制因素相區(qū)別。確定當零件的某個功能不工作時的影響并初步給出嚴重度數(shù)。列出所有功能規(guī)范嚴重度功能：動詞+名詞程度？時間？1保持清潔0.06mm與相鄰零件62保護顧客顧客可接觸處無毛邊9394零件功能單零件功能單零件編號：零件名稱：零件功能：列出所有功潛在失效模式是指由于設計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設計意圖的狀況。是對某一設計特性可能發(fā)生的不符合性的描述,該描述是有形的、技術性的并盡可能是可度量。對特定運行環(huán)境條件下(如熱、冷、干燥、灰塵等)，以及特定的使用條件下(如超過平均里程、不平路、頻繁啟動停止行駛)發(fā)生的潛在失效模式也應考慮。可能是高級系統(tǒng)、子系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效模式的后果。95潛在失效模式是指由于設計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能潛在失效模式失效，要以設計特性為基礎，進行分析研究。建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況?？蓮默F(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設計的質(zhì)量記錄中,獲得實際的失效模式?？蓮氖Ｊ角鍐沃羞x出，以統(tǒng)一描述。96潛在失效模式失效，要以設計特性為基礎，進行分析研究。20潛在失效模式與功能相關的典型失效模式包括：

過早工作在預定時間內(nèi)不能工作在預定時間內(nèi)不能停止工作間歇性工作功能減弱97潛在失效模式與功能相關的典型失效模式包括：21潛在失效模式與硬件相關的典型失效模式包括：斷裂彎曲腐蝕松動粘結裂紋短路泄漏98潛在失效模式與硬件相關的典型失效模式包括：22潛在失效后果潛在失效后果失效后果是指失效模式對總成、系統(tǒng)、整車、顧客或政府規(guī)定等造成的后果。查閱歷史和類似的FMEA報告、保修資料、抱怨報告、使用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效模式的后果。99潛在失效后果潛在失效后果23潛在失效后果充分考慮潛在影響：如果零件故障，會發(fā)生什么后果？

零件本身的作業(yè)、功能和狀態(tài)？總成的作業(yè)、功能和狀態(tài)？系統(tǒng)的作業(yè)、功能和狀態(tài)？整車的作業(yè)、功能和狀態(tài)？顧客將看到、感到或經(jīng)歷什么？對政府法規(guī)的符合性？如果潛在失效模式對產(chǎn)品、整車或政府規(guī)定、符合性有負面影響，必須作恰當?shù)穆暶鳌?00潛在失效后果充分考慮潛在影響：如果零件故障，會發(fā)生什么后潛在失效后果潛在影響是指失效模式對顧客的影響。顧客泛指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、組裝廠和最終用戶。當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應以過程表現(xiàn)加以說明。(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等當顧客是最終用戶時，應以產(chǎn)品或系統(tǒng)的表現(xiàn)描述這種影響(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)。建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考(腦力風暴)過程。101潛在失效后果潛在影響是指失效模式對顧客的影響。25潛在失效后果典型失效后果包括：外觀不良功力損失顧客不滿意減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等102潛在失效后果典型失效后果包括：26嚴重度嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價。嚴重度僅針對“影響”。通常，只有設計變更才能改變嚴重度。嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系。嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，可對影響最大的進行打分。對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級，(如當顧客是組裝廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢。當為內(nèi)部顧客時，小組應聽取下游作業(yè)員的意見103嚴重度嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價。2設計FMEA的嚴重度分級表后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)9很高車輛/項目不能運行(喪失基本功能)8高車輛/項目可運行,但性能下降,顧客非常不滿意7中等車輛/項目可運行，但舒適性/方便性項目不能運行，顧客不滿意6低車輛/項目可運行，但舒適性/方便性項目的性能下降，顧客有些不滿意5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辨識能力的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷2無無可辨別的后果1104設計FMEA的嚴重度分級表后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無級別級別用于區(qū)分產(chǎn)品特性的重要程度，與嚴重度打分相關。(例如：安全性/關鍵、重要、一般)?？赡苄枰郊拥倪^程控制。如標示，在P-FMEA中應有特殊的過程控制。105級別級別29失效原因潛在失效原因/機理

失效原因是指設計薄弱或設計缺陷。設計FMEA小組應基于二個假定考慮失效原因：失效模式由設計缺陷造成，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)；失效模式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由設計缺陷造成的。即設計缺陷可造成組裝過程的錯誤。106失效原因潛在失效原因/機理30失效原因根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定原因：1假定零件的制造和裝配在工程規(guī)范內(nèi)。審查過去的測試報告、保修資料、抱怨報告、記錄、使用情況報和其它文件。審查同類FMEA報告。列出已知失效模式原因的因子。周密考慮(腦力振蕩)每個失效模式的潛在原因：什么原因造成了零件的這種故障？在什么情況下零件的功能失常？怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求什么原因?qū)е铝慵荒軐崿F(xiàn)它預期的功能？107失效原因根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定原因：31失效原因潛在失效原因/機理2.假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受：審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設計缺陷。例如：材料處理的規(guī)定使那些處于上公差值內(nèi)的材料在機加工時不能滿足規(guī)范要求。采用不對稱設計，防止裝反。通過腦力風暴應充分考慮潛在的設計缺陷：零件的方向和直線度設計對零件的功能十分重要？零件在裝配時還出現(xiàn)顛倒嗎？零件的工程規(guī)范和公差是否與制造/裝配相適應(DFM/DFA)？108失效原因潛在失效原因/機理32失效原因典型失效原因包括：規(guī)定的材料不正確設計壽命估計不足應力過大潤滑不足維修保養(yǎng)說明不當環(huán)境保護不夠計算錯誤疲勞材料不穩(wěn)定磨損腐蝕109失效原因典型失效原因包括：33頻度頻度頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生頻度，分1到10級。預防措施可降低發(fā)生頻度。失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≥100個每1000輛車/項目1050個每1000輛車/項目9高：經(jīng)常性失效20個每1000輛車/項目810個每1000輛車/項目7中等：偶爾性失效5個每1000輛車/項目62個每1000輛車/項目51個每1000輛車/項目4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000輛車/項目30.1個每1000輛車/項目2極低：失效不太可能發(fā)生≤0.010個每1000輛車/項目1110頻度頻度失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≥10頻度當頻度數(shù)等于1時，設計失效模式不可能發(fā)生：a)設計可以包容期望的制造/組裝變差，b)常規(guī)控制方式可以保證產(chǎn)品按設計意圖生產(chǎn)。當頻度數(shù)等于10時，失效模式幾乎一定發(fā)生。以前的設計或同類設計有很多失效的歷史記錄。111頻度當頻度數(shù)等于1時，設計失效模式不可能發(fā)生：35現(xiàn)行設計控制現(xiàn)行設計控制指開展設計FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法，包括：設計確認/驗證或其它活動。如路試、設計評審、故障/安全計算分析、臺架/實驗室測試、可行性評估、樣件試驗、車輛測試。有二種設計控制/特性可考慮（應優(yōu)先使用第一種，其次第二種）：預防：防止起因/機理或失效模式/后果的出現(xiàn)，或減少他們的出現(xiàn)率；探測：查出起因/機理或失效模式并就此找到糾正措施。112現(xiàn)行設計控制現(xiàn)行設計控制36現(xiàn)行設計控制確定設計控制方法： 1.列出所有可用探測的歷史上曾經(jīng)用過的設計評估技術。審查歷史測試報告等。 2.確定并列出所有可用于失效模式的技術。從嚴重度最高的失效模式開始。 3.設計控制可以包括：如設計評審、分析研究，計算機模擬程序、設計確認、道路試驗、失效/安全、數(shù)學研究、臺架/實驗室試驗、可靠性/耐久性試驗、樣件試驗、破壞性試驗、材料試驗、車隊試驗、采用的設計標準等，那些已經(jīng)或正在被同樣或類似設計所應用的控制。113現(xiàn)行設計控制確定設計控制方法：37探測度探測度探測度是指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用第二種現(xiàn)行設計控制方法來探測潛在失效起因/機理或失效模式（設計薄弱部分）的能力的評價指標；總的來講，為取得較低的探測度，計劃的設計控制（如預防、確認、驗證等）需要不斷改進。114探測度探測度38探測度探測度

探測度分級指南探測性評價準則：設計控制可能探測出來的可能性探測度

絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式1115探測度探測度探測性評價準則：設計控制可能探測出來的可能性風險順序數(shù)(RPN)

風險優(yōu)先數(shù)（RiskPriorityNumber)

RPN的計算方法是：風險順序數(shù)RPN=嚴重度SEV頻度OCC探測度DETRPN用于對失效模式排序。優(yōu)先對高RPN項采取糾正措施，以降低RPN值。不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。116風險順序數(shù)(RPN)

風險優(yōu)先數(shù)（RiskPriority措施對RPN和SEV.高分值的，應考慮要采取措施；建議措施*

通過改進設計改善嚴重度。*建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。建議措施降低可考慮的措施可達到的目的嚴重度改變設計根除或降低失效模式的嚴重度頻度改變設計或改進工程規(guī)范預防原因或降低頻度探測度增加或改進設計評估技術改進發(fā)現(xiàn)原因或失效模式的能力117措施對RPN和SEV.高分值的，應考慮要采取措施；降措施在下列情況下，考慮糾正措施：RPN值太高(建議為100)

(不管是對小組達成的共識，還是對顧客的強制要求而言)。

失效模式的嚴重度大于等于9。頻度太高(由小組認可,或為顧客強制規(guī)定)。如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注說明。118措施在下列情況下，考慮糾正措施：42措施確定措施提出建議措施是一個創(chuàng)造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。一般說來，一個建議措施應當針對一個失效原因。在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。應對每一個失效模式作研究，并針對原因提出建議性措施，以降低RPN數(shù)任何措施都應當驗證，以確定正確性和有效性。119措施確定措施43措施責任和完成日期

確定責任部門和個人，確定完成日期采取的措施簡述措施和生效日期糾正后的RPN重新計