工藝技術的驗證與整頓課件

工藝技術的驗證與整頓

工藝技術的驗證與整頓1

第一節(jié)

工藝技術驗證的涵義與主要內容

21．工藝技術驗證的涵義

凡是通過小批試制鑒定(系列產品中的非基型產品的小批試制和鑒定可與樣機鑒定何時進行)的方式，考核工藝技術的正確性、合理性和適應性的全部工作，統(tǒng)稱為工藝技術驗證。其目的是驗證工藝條件、工藝裝備、設備、檢測手段等是否適應預定的生產綱領生產的要求和保證產品的質量穩(wěn)定、成本低以及勞動安全和環(huán)境保護是：否符合國家要求等，以保證今后批量生產能順利進行。

一、工藝技術驗證的涵義與一般要求1．工藝技術驗證的涵義 一、工藝技術驗證的涵義與一般要求32．工藝技術驗證的范圍

(1)凡需要成批生產的產品，在批量生產前均應通過小批試制進行工藝技術驗證。(2)小批輪番生產的重要產品，在小批輪番生產前均應通過小批試制進行工藝技術驗證。

(3)對于設計結構有重大改進的變型主導產品，在批量生產前亦應通過小批試制進行工藝技術驗證。2．工藝技術驗證的范圍4(4)對于工藝技術本身有重大改進的，或新工藝、新技術、新材料、新裝備納入生產線而引起產品工藝方案和工藝路線有重大變化的，批量生產或小批輪番生產前也應通過小批試制進行工藝技術驗證。

(5)對于定點協(xié)作組織生產的機電產品，各主機配套廠在批量生產前應通過小批試制進行工藝技術驗證，并應超前于主機廠進行。以保證主機裝配質量的要求。

(4)對于工藝技術本身有重大改進的，或新工藝、新技術、新材料53.工藝技術驗證的一般要求(1)工藝技術驗證前應具備的技術文件1)產品設計圖樣、技術文件、技術標準。2)全套工藝文件。3)全套工藝裝備圖紙及使用說明書。(2)工藝技術驗證前必須具備工藝文件所規(guī)定的工藝裝備。

(3)工藝技術驗證中必須以工序為單元，逐機逐序進行驗證。

(4)要嚴格按工藝文件的要求進行試生產。3.工藝技術驗證的一般要求6(5)在試生產過程中，有關工藝和工藝裝備的設計人員要經(jīng)常深入生產現(xiàn)場進行跟蹤考察，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并要詳細記錄問題發(fā)生的原因和解決措施。(6)對于主要件關鍵工序和質量控制點的工序以及裝配工藝要進行重點驗證。(5)在試生產過程中，有關工藝和工藝裝備的設計人員要經(jīng)常深入74.工藝技術驗證的考核工藝技術驗證時需要考核一定數(shù)量的被加工對象(試生產數(shù)量),才能判斷工藝的合理性和適應性以及工序質量是否合格。其考核數(shù)量取決于產品復雜程度及生產類型，一般為該產品投產量的5—10%。4.工藝技術驗證的考核8(1)質量檢驗法用質量檢驗的方法檢驗零件合格的程度，來判斷工藝技術驗證是否合格。這種方法適用于單件小批生產的產品。(2)數(shù)理統(tǒng)計法對于批量較大的產品，應采用數(shù)理統(tǒng)計方法來進行工藝技術驗證的判斷。用數(shù)理統(tǒng)計的方法來判斷工藝技術驗證，可以提高工藝技術驗證的可靠性和科學性。(1)質量檢驗法9傳統(tǒng)的方法是用在有限數(shù)量零件的實測尺寸分散范圍與設計圖樣或工藝要求所規(guī)定的公差做比較，由于驗證的零件數(shù)目不多，尺寸分析中心附近的零件出現(xiàn)的機會多，而尺寸遠離分布中心的零件出現(xiàn)的機會少，很可能在誤差較大的零件尚未出現(xiàn)之前，工藝技術驗證就已宣布合格。即用少量的“樣品”去判斷批量生產中的“總體”。待正式批量投產后，那些誤差大的零件將會陸續(xù)出現(xiàn)。

傳統(tǒng)的方法是用在有限數(shù)量零件的實測尺寸分散范10例如，加工一個零件，設計圖紙尺寸為φ10

測量100件時，其尺寸實測數(shù)例如表所示表1加工零件實測尺寸數(shù)據(jù)(mm)Φ9.938301825233020292225302513252720252818383830252527243030222214302625272526352515242528272329233025182918242022222038202728202222232529252735201823272930302422311828152331262530302223281925221822353022例如，加工一個零件，設計圖紙尺寸為φ10測量100件時，其11從表5—1可以計算出實際尺寸分散范圍為0.025mm．(最大尺寸—最小尺寸=9．938mm—9.913mm=0．025mm)，而6σ為0.0312mm(σ=0.0052mm，6σ=0．0312mm)說明用數(shù)理統(tǒng)計法所計算出的尺寸分散范圍6σ略大于實際尺寸分散范圍。因此，雖然都同樣測量100個零件，但兩種方法是用不同的數(shù)據(jù)與公差進行比較的；傳統(tǒng)方法只能驗證這批零件的合格程度;而數(shù)理統(tǒng)計方法是根據(jù)所測量的這批零件尺寸計算出今后批量生產時尺寸的分散范圍，再用它與公差去作比較，這當然可靠得多。換言之：傳統(tǒng)方法只能判斷“現(xiàn)在”，而應用數(shù)理統(tǒng)計方法可預見“將來”。從表5—1可以計算出實際尺寸分散范圍為0.025mm．(最大12數(shù)理統(tǒng)計方法應用了頻數(shù)直方圖、工程能力指數(shù)和休哈特控制圖這些科學工具，為判斷工藝技術驗證是否合格提供了科學依據(jù)。此外，還能在判斷工程能力適應性的基礎上判斷工程能力的穩(wěn)定性，從而使工藝技術驗證所要達到的目標既科學又全面。數(shù)理統(tǒng)計方法應用了頻數(shù)直方圖、工程能力指數(shù)和休哈特控制圖這135.工藝技術驗證的鑒定(1)

小批試制結束后，工藝部門應編寫工藝技術驗證報告，其內容包括：1）

產品型號和規(guī)格。2）

試生產數(shù)量。3）

驗證情況和分析。4）

驗證結論。5）

對今后批量生產的意見和建議。(2)由企業(yè)主要技術負責人主持召開由各有關部門和車間參加的工藝技術驗證鑒根據(jù)工藝技術驗證報告和有關方面的意見確定該產品是否可以立即進行批量生產。5.工藝技術驗證的鑒定14二)工藝技術驗證的主要內容1．工藝驗證(1)產品工藝方案驗證(2)

工藝規(guī)程驗證。(3)工藝標準及工藝守則驗證(應在制訂過程中進行驗證)。2．工藝裝備驗證。3．工藝定額驗證。二)工藝技術驗證的主要內容15第二節(jié)工藝驗證一、

工藝驗證目的保證工藝方案、工藝規(guī)程、工藝裝備選擇正確性、合理性和適應性以滿足確確保產品質量，提高勞動生產率，降低消耗的要求，并能保障工人操作安全和符合有關環(huán)保的國家標準規(guī)定，以促進工藝技術和工藝管理水平的不斷提高。

第二節(jié)工藝驗證16

一、

工藝驗證的依據(jù)1．產品設計圖樣及技術文件。2．有關國家標準、部標準(專業(yè)標準)、企業(yè)標準以及產品質量分等規(guī)定等。3．工藝方案。4．工藝線路表。5．主要件明細表或工藝關鍵明細表；關鍵與主要項目技術要求。6．產品零件重要度分級表。

一、

工藝驗證的依據(jù)17三.

工藝驗證的主要內容機械制造工業(yè)的工藝類別雖然很多，但工藝驗證方法、內容大體相同。本節(jié)僅以工藝方案、鑄造工藝、機械加工工藝和裝配工藝的驗證為例闡述工藝驗證的主要內容。應當指出，工藝驗證中，要抓住關鍵工藝、關鍵工藝參數(shù)的驗證工作。三.

工藝驗證的主要內容181．工藝方案驗證

產品工藝方案一般分為新產品樣機試制工藝方案、新產品小批試制工藝方案、批量生產工藝方案以及老產品改進工藝方案，無論哪一種類型的工藝方案均應在不同的生產階段中加以驗證。其主要驗證內容如下:

1．工藝方案驗證19(1)工藝方案與主要鑄鍛毛坯選用工藝方法的關系工藝方案中規(guī)定的主要鑄鍛件毛坯尺寸、余量、精度以及對特殊毛坯或原材料的要求滿足工藝質量要求的程度。

(2)工藝方案與工藝規(guī)程的關系

工藝方案中規(guī)定的機械加工與裝配工序間的尺寸、精度、技術要求、機械加工與熱處理工序間的銜接順序、技術要求與工藝參數(shù)、主要件、關鍵件的加工方法等是否先進、科學、合理、適應。(1)工藝方案與主要鑄鍛毛坯選用工藝方法的關系工藝方案中規(guī)定20(3)工藝方案與專用設備的關系

工藝方案中對專用設備或生產自動線的設計與購置方案實現(xiàn)后，保證零件加工質量要求和提高生產效率的程度。

(4)工藝方案與專用工藝裝備的關系

工藝方案中對專用工藝裝備系數(shù)的確定及對精密復雜零件專用工藝裝備設計制造方案實現(xiàn)后，保證零件加工質量、提高生產效率、安全可靠的程度。

(3)工藝方案與專用設備的關系21(5)工藝方案與產品質量的關系

工藝方案中對生產節(jié)拍的安排和投產方式，裝配方案和各有關車間的平面布置調整等方案對產品質量保證程度。

(5)工藝方案與產品質量的關系222．鑄造工藝規(guī)程

(1)驗證砂型、砂芯、燒注系統(tǒng)、鐵水溫度、工藝參數(shù)等，是否正確合理、是否能保證產品質量的要求。

(2)檢查鑄件外觀質量，是否出現(xiàn)冷裂、熱裂、氣化、縮松等缺陷。(3)檢查鑄件內在質量，檢驗鑄件材質、化學成份、金相組織和物理機械性能、硬度等是否達到相應標準的要求。2．鑄造工藝規(guī)程233．機械加工工藝規(guī)程(1)驗證選擇的毛坯形式及其制造方法保證零件裝夾和加工余量的要求。(2)驗證加工部位和加工順序的正確性和適應性，驗證工序間的加工余量與技術要求等是否滿足零件質量要求。

(3)驗證選用的設備除其精度、規(guī)格要保證加工零件的質量達到設計或工藝質量要求外，還應充分發(fā)揮設備性能，做到合理使用，安全生產。

3．機械加工工藝規(guī)程24(4)驗證選用的工藝裝備、工位器具要結構可靠、技術先進、經(jīng)濟合理、安全生產。擴大通用工具和組合夾具的使用范圍，以減少專用工藝裝備的數(shù)量和費用。

(5)驗證選用的刀具切削參數(shù)及潤滑液等，要保證零件尺寸精度、幾何精度和表面粗糙度要求。

(6)驗證選用的計量器具以及測試手段的正確性和適應性。(4)驗證選用的工藝裝備、工位器具要結構可靠、技術先進、經(jīng)濟25(7)檢驗零件在各工序完工后的零件質量，是否達到設計、工藝要求，以綜合評定工藝規(guī)程設計的正確性和可行性。

(8)對于關鍵零件特別是質量控制點上的“操作指導卡”，更應嚴格地進行驗證。除按工藝規(guī)定驗證以上內容外，還應按操作指導卡中關于對使用設備和工藝裝備的精度調整要求、定位夾緊基準的選擇、夾緊力的大小和方向、零件裝夾后變形大小等項內容都應進行驗證。

(7)檢驗零件在各工序完工后的零件質量，是否達到設計、工藝要264．裝配工藝規(guī)程

(1)驗證裝配工藝路線、部件與部件裝配程序和調整試車程序的科學性、合理性。

(2)驗證刮研部位和工藝要求是否能保證部件裝配、總裝配的精度與技術要求。

(3)驗證工藝給定各結合部位配合尺寸公差、形位公差是否合理，是否能保證各傳各傳動系統(tǒng)、操縱系統(tǒng)的靈活性與可靠性。

4．裝配工藝規(guī)程27(4)驗證設計制定的專用量檢具是否讀數(shù)準確、精度穩(wěn)定、使用方便。驗證其使用方法、檢驗方法與有關精度檢驗標準規(guī)定要求的一致性。(5)檢驗總裝精度(包括工作物精度)，是否達到試車和驗收要求。

(6)檢驗整機性能、噪聲、油水滲漏、外觀質量等達到設計要求的程度。(4)驗證設計制定的專用量檢具是否讀數(shù)準確、精度穩(wěn)定、使用方28四、

驗證方法和程序1．工藝驗證一般采用現(xiàn)場驗證的方法?，F(xiàn)場驗證必須在零件制造車間和裝配車間進行。一般情況下，工藝驗證與工藝裝備驗證同時進行。2．按工藝復雜程度及重要程度，工藝驗證可分為重點驗證和一般驗證。(1)重點驗證用于包括關鍵零部件(包括質量控制點)的裝配工藝，特別是總裝配工藝規(guī)程的驗證。(2)一般驗證

用于包括一般復雜程度的零部件工藝規(guī)程的驗證。四、驗證方法和程序293．組織形式工藝驗證工作由工藝部門負責組織，生產車間和有關部門參加，以驗證組形式進行一般工藝驗證時，工藝員、工夾具設計員、車間施工員、檢驗員及操作工人共同對有關工序進行跟蹤驗證。對于重點工藝的驗證，除上述人員外主任工藝員也應參加，必要時工藝部門主管負責人和車間技術主任都應參加。3．組織形式304．工藝驗證程序(1)驗證計劃工藝部門根據(jù)生產部門下達的作業(yè)計劃和工藝方案中確定的工藝驗證項目飛內容、方法以及要求，結合零部件生產進度要求，編制工藝驗證計劃。經(jīng)技術副廠長(或總工藝師)和生產副廠長審批后，下發(fā)至生產車間和有關部門。以保證工藝驗證計劃實施的有效性和整體性。工藝驗證計劃以采用網(wǎng)絡計劃形式為宜。4．工藝驗證程序31(2)驗證準備1)

組織準備根據(jù)工藝復雜及重要程度，確定驗證組織形式與成員。2)技術文件的準備設計部門提供產品設計圖樣、產品技術文件和技術標準；工藝部門提供全套工藝文件。3)毛坯準備供應部門根據(jù)工藝部門編制的“材料工藝定額明細表”，做好原材料、輔料的準備，并提供合格的外配套件。生產部門負責鑄鍛毛坯的準備。并提供合格的外協(xié)零部件。

(2)驗證準備324)技術檢查部門、計量部門做好工序檢驗、零件檢驗和部件裝配、總裝配精度以及整機性能試驗等準備。5)由車間主任主持召開技術交底會。主任設計員、主任工藝員要向車間施工組、工段長以及有關操作者介紹工藝驗證的主要內容、要求和方法。

4)技術檢查部門、計量部門做好工序檢驗、零件檢驗和部件裝配、33(3)驗證過程1)系列產品及主導產品的工藝驗證工作由工藝部門負責組織指導。工藝驗證時，由各車間技術主任負責全面驗證工作。驗證結束由各車間技術主任負責編寫驗證小結，報工藝部門。2)在驗證過程中，如發(fā)現(xiàn)工序有明顯錯誤和遺漏，工序員應立即修改工藝；如操作者在加工過程中發(fā)現(xiàn)問題應立即停止操作，并向驗證組反映，待驗證組作出工藝變更決定后，操作者再按變更后的工藝進行加工和驗證。

(3)驗證過程343)檢驗員應嚴格按工藝進行檢查。凡不按工藝進行操作和檢驗者，不論加工零件合格與否，均按不合格論處：并重新補驗。4)驗證組逐序臨床驗證。每道工序驗證合格后，驗證組應在“工藝驗證卡片的工序號上加蓋驗證章。待全部工序驗證合格后，驗證組所有成員應在簽名欄內內簽名，此驗證卡片方為有效并做為工藝定型的依據(jù)。5）“工藝驗證卡片”格式自定。3)檢驗員應嚴格按工藝進行檢查。凡不按工藝進行操作和檢驗者，35(4)

驗證結論1）驗證合格工序質量、零部件加工和裝配質量完全達到設計圖樣或工藝技術要求且質量穩(wěn)定者。此時工藝可定型，工藝規(guī)程可投人生產使用。2)驗證基本合格工序質量、零部件加工和裝配質量基本合格，但尚待完善或改進。經(jīng)改進再次驗證合格工藝定型后，工藝規(guī)程方可投入使用。(4)

驗證結論363)驗證不合格工藝不能保證產品質量要求或不能保證質量穩(wěn)定者，必須變更工序或更改工藝路線等。工藝人員要重新設計工藝規(guī)程并組織驗證。

4)驗證結論不準隨意更改和變更，經(jīng)驗證整理修改后的工藝規(guī)程應保持相對穩(wěn)定。否定原結論必須由生產車間查明原因，重新組織驗證。

3)驗證不合格37

五.工藝定型條件1．

工藝技術文件正確、完整、統(tǒng)一，能保證產品圖紙和技術條件的要求。2．具有完整的工藝驗證總結。3．工藝裝備調試合格后，能保證產品質量的穩(wěn)定。4．工藝規(guī)定的通用設備、專用設備、檢測儀器型號與精度能符合工藝要求，并調試合格。5．毛坯、原材料符合工藝要求，并定點供應。6．

產品零、部件的質量達到質量標準的要求。關鍵工序已實行“三定”。

五.工藝定型條件387．

生產和檢驗工人能掌握所擔任工序的工藝資料和操作技能。8．工藝管理制度、各類人員工作標準以及崗位經(jīng)濟貢任制已建立，并得到貫徹。

7．

生產和檢驗工人能掌握所擔任工序的工藝資料和操作技能。39第三節(jié)

工藝裝備驗證一．

工藝裝備驗證的目的工藝裝備是保證產品質量、提高產品質量和貫徹工藝規(guī)程的重要措施之一，是設備性能的補充和發(fā)展。工藝裝備在投入使用前，還要對其結構可靠性、精度、操作性能、成本、安全性等方面進行驗證。概括講，工藝裝備的驗證要達到以下三個目的。

第三節(jié)工藝裝備驗證401.證明工藝裝備能保證產品零部件質量符合設計、工藝要求。2．保證工藝裝備滿足工藝要求。

3．驗證工藝裝備的可靠性、合理性和安全性以保證產品生產的順利進行。

1.證明工藝裝備能保證產品零部件質量符合設計、工藝要求。41二、工藝裝備驗證的范圍凡屬下列情況之一者，均需進行驗證1．首次設計制造的工藝裝備和工位器具。2．設計結構經(jīng)過重大修改的工藝裝備。3．復制的大型、復雜、精密的工藝裝備。三、工藝裝備驗證的依據(jù)1．產品零部件設計圖樣及技術要求。2．工藝規(guī)程。3．各類工藝裝備的標準。4.工藝裝備設計任務書。5．工藝裝備圖紙和工藝裝備使用說明書。6.工藝裝備明細表。

二、工藝裝備驗證的范圍42四.工藝裝備驗證的主要內容工藝裝備驗證的主要內容要從它與設備、被加工(或被檢驗)零件精度和工藝以及與產品產量等四個方面的關系來分別論述。

1．工藝裝備與設備(或測量儀器)的關系

(1)

工藝裝備是否能正確安裝在工藝所規(guī)定型號的設備(或測量儀器)上進行加工或測量。

四.工藝裝備驗證的主要內容43(2)工藝裝備與設備(或測量儀器)的連接部位、結構尺寸、定位精度、裝夾位置是否符合設備(或測量儀器)的要求。

(3)工藝裝備在設備(或測量儀器)上的裝卸、操作亦應方便，安全可靠。(4)工藝裝備與零件裝夾后的總重量及總體外形尺寸是否在設備(或測量儀器)承重規(guī)格及性能等允許范圍之內。(5)工藝裝備在設備上或零件在工藝裝備內能測量。

(2)工藝裝備與設備(或測量儀器)的連接部位、結構442．工藝裝備與被加工或被檢驗零部件的關系(1)

驗證工藝裝備上的定位件的位置是否與被加工、被檢驗零部件位置要求相符。(2)

驗證工藝裝備夾緊方法、夾緊力使工藝裝備或工件夾緊后產生的變形，是否對零件質量產生影響。(1)

驗證工藝裝備與被加工或被檢驗零部件配合精度是否影響零部件質量。

(4)驗證工藝裝備與被測產品零件的定位精度等要求是否匹配。(5)

在合理使用情況下，刀具、量具是否滿足零件加工或檢驗的精度以及粗糙度的要求。(6)

驗證工藝裝備對被加工或被檢驗零部件質量的其它影響因素。2．工藝裝備與被加工或被檢驗零部件的關系453．工藝裝備與工藝的關系(1)

工藝裝備的定位基準及工藝尺寸是否與工藝要求相符(2)

工藝裝備的測量基準及測量尺寸是否與工藝要求相符(3)

工藝裝備的夾緊部位、夾緊方法是否滿足工藝要求(4)

在使用工藝裝備時加工程序、加工部位、加工尺寸、加工余量等是否達到工藝要求。(5)在加工余量、切削用量符合工藝要求的前提下，驗證工藝裝備的剛度。對夾具同時加工的零件數(shù)量，或多種零件共用以及多工序共用的工藝裝備，是否滿足工藝預先提出的要求。3．工藝裝備與工藝的關系464．工藝裝備與產品產量的關系(1)工藝裝備的結構特點、使用性能、精度穩(wěn)定、安全可靠等諸方面是否能滿足生產進度和批量生產的要求。

(2)工藝裝備利用率

工藝裝備利用率是指單位產品實際使用的專用工藝裝備數(shù)量與應使用專用工藝裝備數(shù)量之比。專用工藝裝備數(shù)量包括本產品專用工藝裝備與借用其它產品專用工藝裝備數(shù)量之和。工藝裝備利用率是對專用工藝裝備的設計質量、制造質量、使用效果以及工藝裝備適應生產條件等方面的綜合評價指標。工藝裝備利用率越高，說明專用工藝裝備的綜合效果越好，反之則相反。根據(jù)目前國內的實際狀況，建議工藝裝備利用率不低于90％，關鍵工藝裝備利用率應為100％。

4．工藝裝備與產品產量的關系47五．工藝裝備驗證的方法1．固定場地驗證和現(xiàn)場驗證(1)

固定場地驗證固定場地驗證是按圖紙和工藝要求事先準備產品零件，然后在固定的設備上進行模擬驗證，一般適用于各種模具的驗證。(2)現(xiàn)場驗證

現(xiàn)場驗證是指工藝裝備在使用現(xiàn)場進行試驗加工。現(xiàn)場驗證必須在使用工藝裝備的車間進行，又可分為兩種情況：

五．工藝裝備驗證的方法481)按產品零部件圖紙和工藝要求，預先進行試驗加工。2)工藝裝備驗證和工藝驗證同時進行。

2．按工藝裝備復雜程度分為重點驗證、一般驗證和簡單驗證(1)重點驗證

工藝裝備的數(shù)量與產品的復雜程度以及產品生產批量成正比例關系，而工藝裝備越多，其驗證的任務就越重。因此對于大型、復雜、精度關鍵的工藝裝備要重點驗證。重點驗證的工藝裝備論證合格后，方可納入工藝規(guī)程和有關的工藝文件。

1)按產品零部件圖紙和工藝要求，預先進行試驗加工。49(1)

一般驗證

適用于一般復雜程度的工藝裝備。例如中小件用鉆模、平銑或立銑用銑胎、剃齒心軸、鍛工用簡單的落料沖孔模、鑄造扣箱用鎖緊夾具、大件下芯樣板等。一般驗證的工藝裝備可在工藝裝備驗證之前納入工藝規(guī)程和有關的工藝文件。(2)

簡單驗證適用于簡單的工藝裝備。例如車、磨心軸、測量樣板、刀桿、鉚焊用鉆模、小件砂箱等。在設計和制造的經(jīng)驗與技術零件均能保證工藝技術要求的條件下，可以不用產品零部件作為實物而進行簡單驗證(如可采用會審方法或生產中首件檢查方法等)。

(1)

一般驗證503．工藝裝備驗證工作由使用車間負責組織工藝部門、檢驗部門(或計量部門)參加。三類(含三類)以下工藝裝備由工藝員、施工員與工藝裝備設計員、檢驗員會同使用車間進行驗證。四類(含四類)以上工藝裝備的驗證工作，工具制造部門也應參加。

以上各類人員組成工藝裝備驗證組。3．工藝裝備驗證工作由使用車間負責組織工藝部門、檢驗部門(或51六、工藝裝備的驗證程序1．驗證計劃

(1)工藝裝備制造完后，由工具車間通知使用車間領出，由使用車間制訂驗證計并通知有關部門。(2)制訂工藝裝備驗證計劃的依據(jù)１）工藝方案、工藝規(guī)程對有關工藝裝備驗證的內容及項目的要求。２)工藝裝備制造情況。3)產品零部件生產進度要求。六、工藝裝備的驗證程序522．證驗準備(1)

組織準備(見本節(jié)第五．3)(2)工藝部門提供驗證用的工藝文件、工藝裝備圖樣及工藝裝備使用說明等有關資料。(3)設計部門提供驗證用設計圖紙及有關技術資料。(4)供應部門或生產部門負責用料計劃的準備。(5)驗證單位負責領取驗證用料、安排驗證設備及操作人員。(6)檢查單位負責驗證工藝裝備檢查的準備。2．證驗準備533．驗證過程(1)在大多數(shù)情況下，工藝裝備的驗證是與工藝規(guī)程的驗證同步進行的。在工藝裝備驗證過程中，操作工人應嚴格按照工藝規(guī)程所規(guī)定的加工程序、加工部位、加工余量等進行操作。

(2)按照工藝裝備的驗證內容逐項進行驗證，

工藝裝備設計人員要詳細記錄驗證情況。

(3)如操作者在工藝裝備驗證過程中發(fā)現(xiàn)工藝裝備有問題，應立即停止操作，并向驗證組反映。驗證組根據(jù)情況決定工藝裝備是否繼續(xù)驗證或采取改進措施。3．驗證過程544．驗證判斷

(1)被驗證的工藝裝備在工藝工序中一般使用1—3次，以判斷其可靠性、安全性、方便性等。(2)產品零部件一般驗證1~5件，判斷其合格率。5．驗證處理工藝裝備驗證合格后，由驗證組填寫“工藝裝備驗證書”

，經(jīng)參加驗證人員會簽后，方可轉交生產使用。工藝裝備圖樣加蓋“驗證合格”標記，納入正常管理。4．驗證判斷55工藝裝備驗證不合格后，也應由驗證組填寫“工藝裝備驗證書”，經(jīng)參加驗證人員會簽后返修，并應注明返修后驗證或返修后不驗證字樣。為保證產品質量的穩(wěn)定和生產的順利進行，未蓋有“驗證合格”標記的工藝裝備圖樣，不得再投入工具部門制造。工藝裝備驗證不合格后，也應由驗證組填寫“工藝裝備驗證書”，經(jīng)566．驗證結論

工藝裝備的驗證結論分為驗證合格、驗證基本合格、驗證不合格和驗證報廢。(1)驗證合格完全符合產品設計、工藝文件的技術要求，工藝裝備可以轉交生產使用。(2)驗證基本合格工藝裝備雖然不完全符合產品設計，工藝文件要求，但不影響使用或待改進，仍允許投產使用。(3)驗證不合格

工藝裝備驗證后須返修并經(jīng)重新保證合格后，才能投入生產使用。

6．驗證結論574)驗證報廢因工藝裝備設計或制造問題，不能保證產品質量，工藝裝備不得投產使用。經(jīng)驗證報廢的工藝裝備，統(tǒng)一由工藝裝備設計部門提出，經(jīng)工具管理部門同意后辦理報廢手續(xù)。七、工藝裝備的修改設計與返修工藝裝備在驗證過程中，遇下列情況之一者，應立即修改設計或返修。1．設計不合理

工藝裝備設計人員應按“工藝裝備驗證書”中修改內容與要求進行修改設計。2．制造不合格

工藝制造部門根據(jù)“工藝裝備驗證書”中意見對工藝裝備進行返修或復制。

4)驗證報廢58第四節(jié)

工藝定額的驗證一、工藝定額的內容和驗證目的1．工藝定額的內容

工藝定額包括產品材料消耗工藝定額(以下簡稱材料定額)和產品勞動消耗工藝定額(以下簡稱工時定額)。

材料定額又包括主要材料定額和輔助材料定額。主要材料定額是指用來制造單位產品、并直接構成合格產品實體的材料所必需消耗的標準數(shù)量，如鋼材、鑄鍛件、有色金屬材料、非金屬材料、鑄造用的金屬爐料以及涂料等；輔助材料定額是指用于生產過程，但不直接構成產品實體的材料所需消耗的材料數(shù)量，如試車油、潤滑油等。

第四節(jié)工藝定額的驗證59勞動定額就是指對一定的工種和等級的工人，在充分利用生產工具、合理組織勞動和運用先進經(jīng)驗的基礎上，為生產一定產品或完成一定工作所規(guī)定的勞動消耗量標準用工時表示的為工時定額，它是指在一定勞動生產技術組織條件下，規(guī)定生產一件合格產品所需的勞動時間，用產量表示的為產量定額，它是指在一定的生產技術組織條件下，規(guī)定在一定勞動時間內生產的合格產品的數(shù)量。這兩種形式是可以直接轉換的。本節(jié)只討論工時定額的驗證工作。勞動工時定額是指完成生產作業(yè)所必需的勞動時間消耗，它由作業(yè)時間、布置工作地時間、休息和生理需要時間以及準備與結束等四個部分組成。

勞動定額就是指對一定的工種和等級的工人，在充分利用生產工具、602．驗證目的

企業(yè)在制訂工藝定額后，必須加以驗證，以保證企業(yè)更好地實行計劃管理、合理安排和組織生產，促進企業(yè)經(jīng)營管理的科學化，提高生產效率，降低消耗，不斷提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益，促進生產力的發(fā)展。

2．驗證目的61二、工藝定額驗證范圍1．小批試制產品。

2．改型產品。

3．批量輪番生產的產品。

4．工藝技術本身有重大改進或采用新工藝、新技術、新裝備而變更的工藝定額二、工藝定額驗證范圍62三、材料定額驗證1．材料工藝定額驗證主要內容(1)在毛坯制造車間驗證以下材料的正確性。1)型材消耗工藝定額的驗證。2)鑄造用材料消耗工藝定額的驗證。3)鍛件材料消耗工藝定額的驗證。4)板材消耗工藝定額的驗證。5)焊接材料消耗定額的驗證。三、材料定額驗證63(2)核算零件凈重。零件凈重指按圖樣要求加工完成后的零件凈重。(3)核算各種工藝性損耗數(shù)量之和。工藝性損耗指本單位不能利用的料頭、料邊、鋸口、切口、切屑、鍛造的燒損和切割損耗、鑄造的不可回收損耗等等。(4)材料利用率。(5)鑄件成品率。⑹其它經(jīng)濟技術指標。⑺在毛坯使用車間驗證其合理性和適用性(可與工藝規(guī)程驗證同時進行)。(2)核算零件凈重。零件凈重指按圖樣要求加工完成后的零件凈重64１）毛坯與設備的關系①毛坯重量、外形尺寸是否符合零件加工機床的規(guī)格及承重要求。例如選擇的棒料直徑能否經(jīng)過車床主軸孔，毛坯長度是否超過機床加工長度等。②毛坯的外形尺寸是否與零件加工設備相碰撞。2)毛坯與工藝的關系

①毛坯的加工余量是否滿足工藝質量要求。②每一毛坯加工零件數(shù)是否符合工藝要求。3)夾頭尺寸是否符合工藝規(guī)程的裝夾要求。１）毛坯與設備的關系652．材料定額驗證依據(jù)

(1)具有產品總重量和制品凈重的單位產品零件明細表和完整的產品零件設計圖樣及有關技術資料。

(2)完整的機加工、鍛造、鑄造、焊接等有關工藝規(guī)程(3)加工余量標準、下料公差標準等技術標準。(4)單位產品材料消耗工藝定額明細表。(5)單位產品材料消耗工藝定額匯總表。(6)有關國家、部頒或企業(yè)的材料標準。2．材料定額驗證依據(jù)663．材料消耗定額驗證方法

(材料消耗工藝定額驗證方法大體有以下三種方法：1）技術計算法

根據(jù)產品零件結構飛工藝規(guī)程要求和正常的生產技術條件，計算零件凈重和零件制造過程中的工藝性損耗，與原制訂的材料定額進行比較。2)實際測定法

用實際過秤測重的方法與原制訂的材料重量進行比較。

3．材料消耗定額驗證方法673)經(jīng)驗統(tǒng)計分析法根據(jù)材料實際消耗統(tǒng)計資料，并經(jīng)過分析核實后，與原制訂的材料定額進行比較。以上三種方法中，技術計算法比較準確，但有時比較復雜，因此，其它兩種方法可以與技術計算法結合采用?，F(xiàn)以鑄件、鍛件、型材、管材材料消耗工藝定額的驗證方法為例加以闡述材料定額的驗證

3)經(jīng)驗統(tǒng)計分析法68(2)示例1)鑄件材料消耗工藝定額可以用技術計算法和實際測定法兩種方法進行驗證。①用技術計算法

技術計算法是以零件凈重加上機械加工余量和起模斜度來計算材料消耗，或根據(jù)鑄件毛坯圖樣和鑄件工藝卡片(工藝參數(shù))，按其不同形狀、尺寸，計算毛坯的總體積再乘以金屬比重而求得的重量，與定額重量相比較來驗證鑄件定額的正確性。這種方法準確，但比較費事，故一般企業(yè)均采用稱量法來驗證。

(2)示例69②實際測量法(稱量法)鑄件材料定額就是經(jīng)過清鏟檢驗合格的鑄件毛坯重量，而鑄件在熔煉過程中不可回收的損耗屬于金屬爐料損耗已包括在金屬爐料之中，所以驗證時只要稱量合格鑄件毛坯重量，以驗證鑄件定額是否準確。這種實際測量法比較簡便，但由于影響毛重的因素較多，采用稱量法應，取平均值，每一種鑄件所稱數(shù)量越多，其所得算術平均重量越準確。稱量鑄件的數(shù)量多少可參照以下標準來確定：②實際測量法(稱量法)70每件重量小于20kg的，可稱量10~100個。每件重量小于21~100kg的，可稱量5~50個。每件重量小于101~1000kg的，可稱量5~25個。每件重量小于1000kg的，可稱量3~5個。

每件重量小于20kg的，可稱量10~100個。712）鍛件材料消耗工藝定額的驗證①鍛件材料消耗工藝定額=鍛造后毛重+鍛造切割損耗+燒傷重量+下料鋸口重量+殘料重量。

殘料應分攤到零件材料消耗工藝定額中。在制訂鍛件材料消耗工藝定額時鍛造切割，損耗和燒損一般是根據(jù)鍛件的復雜程度，按鍛造后毛重的百分比計算的，所以應加以驗證。

2）鍛件材料消耗工藝定額的驗證72②驗證方法

稱量鍛造前重量、鍛造后毛重、鍛造切割損耗和不成倍數(shù)的殘料重，并用下列公式計算燒損量和每個鍛件應攤殘料的重量：即可完成對鍛件材料消耗工藝定額的驗證。

燒損重量=鍛造前重量—鍛造后重量—鍛造切割損耗

不成倍數(shù)殘料的重量每—鍛件應攤殘料重=每根型材下料件數(shù)②驗證方法738)型材飛管材機械加工件材料消耗工藝定額的驗證①型材、管材機械加工件材料消耗工藝定額制訂的方法有四種：選料法飛下料利用率法、下料殘料率法和材料綜合利用率法。其中選料法適用于成批生產的產品和要求材料定尺或倍尺的零件。本文只敘述用此種方法制訂的機械加工件材料消耗工藝定額的驗證。

8)型材飛管材機械加工件材料消耗工藝定額的驗證74②驗證過程中要求操作工人按工藝規(guī)程規(guī)定的毛坯外形尺寸下料，并記錄每——坯料能切出的件數(shù)、鋸口的尺寸及數(shù)量，對不成倍數(shù)的料頭中較大者應充分利用。不作為殘料，其不能再用的可作為殘料分攤在零件材料消耗工藝定額內。稱量下料的毛坯量，計算下料切口及應攤殘料量，即可完成驗證工作。其計算公式如下：

殘料量零件材料消耗工藝定額=毛坯量++下料切口量每批件數(shù)②驗證過程中要求操作工人按工藝規(guī)程規(guī)定的毛坯外形尺寸下料，并75四、工時定額驗證1．工時定額驗證內容

為了滿足企業(yè)生產和經(jīng)營管理的需要，定額的制訂應做到快、準、全、快，是的間上的要求，就是方法要簡便，制訂要快、及時滿足生產和管理的需要。準，是質量上的要求，就是定額水平要先進合理，而且在不同產品間、不同車間間、不同工種間、不同工序間要保持平衡，使定額能起到促進作用。全，是定額制訂范圍上的要求，即制定的工時定額應該完整齊全，凡是需要和可能制訂工時定額的產品、車間、工種、崗位都要有定額。在“快、準、全”三者之間，準是關鍵。因此，工時定額的驗證

內容是：

四、工時定額驗證76(1)先進性。

(2)合理性——是否從實際出發(fā)制訂定額。

(3)完整性

(4)準確性——是否充分分析各種影響時間消耗的因素。(5)實用性——是否能使多數(shù)操作者在正常生產技術組織條件下，按要求的工作速度工作。

(1)先進性。772．工時定額驗證的依據(jù)(1)產品圖樣。(2)工藝規(guī)程。(3)單位產品工時定額明細表。

單位產品工時定額匯總表。

(4)設備類型、精度、效能、使用和操作方法等。(5)工藝裝備的特點、效能等：(6)操作工人技術水平。(7)有關材料和毛坯情況，如材質、規(guī)格、下料方式、供料方式等，(8)有關國家、部、局或企業(yè)的工時定額標準。

2．工時定額驗證的依據(jù)783．工時定額驗證的方法(1)類比法

以經(jīng)過多年生產驗證且先進合理的、切實可行的同類型產品(或系列產品)的工時定額：為基礎，進行比較；以驗證產品工時定額的水平。這種方法比較簡單易行，只要選用的產品恰當，對比分析細微，也易于保持同產品間、工序間定額水平的平衡，也利于提高定額的準確性。

3．工時定額驗證的方法79(2)勞動定額完成率

1)實動工時實動工時就是工人完成生產作業(yè)實際消耗的時間。它是衡量定額水平的重要依據(jù)。實動工時的統(tǒng)計有按勞動對象統(tǒng)計和按勞動組織進行統(tǒng)計兩種方法。①按勞動對象進行統(tǒng)計，即統(tǒng)計各種產品分工種的實動工時。②按勞動組織進行統(tǒng)計，即統(tǒng)計各車間、工段、小組每月完成定額情況。

(2)勞動定額完成率80

在計算勞動定額完成率時必須保證定額工時的內容與實動工時的內容口徑一致，工人在實際勞動過程中可能會出現(xiàn)各種臨時追加工時(補副工時)，實動工時又可能包括不良品返修的時間消耗，因此在計算勞動定額完成率時必須保證定額工時的內容與實動工時的內81

現(xiàn)行定額±補副工時定額完成率=×100%有效實動工時現(xiàn)行定額±補副工時=×100%實動工時—不良品返修時間現(xiàn)行定額±補副工82從勞動定額水平應該是先進合理的原則出發(fā)，定額完成率的正常區(qū)間規(guī)定為100~120％。一般說，完成定額在正常區(qū)間的工人數(shù)應當為工人總數(shù)的60~80％，成批生產企業(yè)這個比例還應當高些。3)與企業(yè)標準定額工時比較法將已制訂定額的工序分解為若干細小工步，再將企業(yè)標準中對應工步的工時相加，二就得出該工序標準總工時。原工序工時與計算出的標準工時比較，即可驗證定額工時的先進性。

從勞動定額水平應該是先進合理的原則出發(fā)，定額完成率的正常區(qū)間83

如某一主軸，車工序現(xiàn)行定額為40min，驗證其先進性。

首先分解車工序由倒角、車端面、車外圓、車螺紋等四個工步組成。企業(yè)標準中對應的有關工時分別為車倒角1min、車端面5min、車外圓20min，車螺紋1'5min這時該工序標準工時應為l+5+20+15=41(min)。說明現(xiàn)步工時比較合理先進．這一方法比較準確，而且適合本企業(yè)的生產特點，各企業(yè)在現(xiàn)有條件下，都應在充分調查分析的基礎上建立企業(yè)法定工時標準，使企業(yè)的每一產品、每一工種，每一作業(yè)，都有一個公識的衡量尺度。

如某一主軸，車工序現(xiàn)行定額為40min，驗證其先進性。844)用水平分級系數(shù)驗證企業(yè)定額的先進性。

企業(yè)級別是按該企業(yè)現(xiàn)行定額水平對統(tǒng)一標準尺度水平的系數(shù)而確定的。所謂統(tǒng)一衡量尺度，主要形式是一套法定時間標準，由主管部局制訂頒布。水平分級系數(shù)(k水平)可按如下公式計算：

∑T企業(yè)

K水平=÷抽查工序零件的平均定額完成率

∑T標準式中∑T企業(yè)——抽查工序(零件)企業(yè)定額時間之和∑T標準——抽查工序(零件)標準尺度時間之和表5—3所示的是一種具體劃分辦法。4)用水平分級系數(shù)驗證企業(yè)定額的先進性。85表5—3企業(yè)按定額水平分級表水平分級系數(shù)0．5~0．70．71~0．900．91~1.10所定等級特優(yōu)_水平分級系數(shù)1．11~1．30l．30~l．501．51以上所定等級二三四表5—3企業(yè)按定額水平86第五節(jié)

工藝技術整頓和小批試制鑒定一、工藝技術整頓含義及目的對工藝定型、生產定型的產品，按照企業(yè)年度作業(yè)計劃和企業(yè)有關技術準備工作要求和進度，整理、理順、調整、提高原工藝水平的過程稱為工藝整頓。其目的是為了采取先進工藝，提高工藝制造水平，使產品的制造能達到高效率、高質量、低消耗、生產安全、不污染環(huán)境的要求。使企業(yè)能夠按質、按量、按時生產制造出更多的適用性產品，以滿足市場的需求，使企業(yè)和社會都獲得更大的經(jīng)濟效益。

第五節(jié)工藝技術整頓和小批試制鑒定872．工藝技術整頓的范圍

(1)新產品小批試制鑒定合格后轉入成批生產前．(2)專業(yè)生產或成批輪番生產的老產品，在輪番生產前．(3)創(chuàng)優(yōu)、出口產品。(4)引進產品、合作產品國產化性。

，(5)新工藝、新技術、新材料、新裝備應用或工藝路線調整后。(6)產品設計圖樣整頓，工藝亦進行相應整頓。(7)貫徹國家標準、部標準、行業(yè)標準或企業(yè)標準時，需對原工藝進行整頓．(8)質量不穩(wěn)定或上級質量抽查不合格的產品。

(9)其它。2．工藝技術整頓的范圍883．工藝技術整頓的依據(jù)

(1)

企業(yè)提高工藝技術水平目標和上級或企業(yè)頒布的工藝技術標準。(2)國家標準(如制圖標準，六項基礎標準等)、部標準或有關分等規(guī)定。(3)產品設計圖樣。

(4)工藝發(fā)展規(guī)劃及措施。(5)工藝總結。3．工藝技術整頓的依據(jù)89(6)新工藝、新材料，新技術、新裝備在本產品應用或工藝路線調整資料(同類產品有關資料亦可)。

(7)科研、攻關、合理化建議或技術革新成果多國內外的科技成就等．(8)工藝守則、工具樣本等。

4．工藝技術整頓的主要內容

工藝技術整頓的主要內容與生產技術準備中的工藝技術準備工作相同。主要包括：產品圖樣的工藝性分析和審查；擬定工藝方案，設計工藝規(guī)程；編制材料消耗工藝定額；設計和制造工藝裝備，編制工時定額等。(6)新工藝、新材料，新技術、新裝備在本產品應用或工藝路線調90(1)產品圖樣的工藝性審查

2)工藝方案的主要內容

1)產品質量指標。

2)生產組織形式和工藝路線的安排原則。

3)根據(jù)產品的生產性質、生產類型飛規(guī)定工藝規(guī)程設計原則、工藝文件種類(形式)和繁簡程度。4）根據(jù)工藝裝備的設計原則與工藝裝備系數(shù)，提出關鍵工藝裝備設計項目和特殊的外購工具、刃具、量具等。

5)提出專用設備、關鍵設備和新增計量器具的購置飛改裝意見。(1)產品圖樣的工藝性審查916)關鍵性工藝的解決方案和試驗研究課題。7)新材料、新工藝在本產品上的實施意見，對毛坯、材料的特殊要求。8)冷工藝與熱工藝、加工與裝配等相互協(xié)調要求等。9)針對產品提出組織和生產路線調整的意見等。10)工藝方案的經(jīng)濟分析。

6)關鍵性工藝的解決方案和試驗研究課題。92（3）工藝規(guī)程整頓

工藝規(guī)程是指導加工操作及裝配的主要基本文件，，因此在設計工藝規(guī)程時要采用圉內外先進工藝；本廠的科研攻關成果；充分利用本廠的生產條件；并保證生產安全，不污染環(huán)境；具有良好的技術經(jīng)濟效益等。工藝規(guī)程的類別及編制方法等見本書第四章所述內容。(4)工藝裝備審查

(5)材料消耗定額整頓

（3）工藝規(guī)程整頓931)單位產品主要材料定額、輔助材料定額明細表及匯總表。2)工藝材料利用率。3)制訂其它技術經(jīng)濟指標。

(6)工時定額(也可由勞資部門編制)整頓。1)單位產品定額明細表和匯總表。2)制訂各種技術經(jīng)濟指標。5．工藝技術整頓程序工藝技術整頓程序與各企業(yè)工藝技術準備工作程序相同，本章不再論述6．工藝技術整頓要求

工藝技術整頓后的工藝文件、工藝裝備圖樣要達到正確、完整、統(tǒng)一。正確率應為100％；完整性應為100％，統(tǒng)一性應為100％。

1)單位產品主要材料定額、輔助材料定額明細表及匯總表。94二、小批試制鑒定1.小批試制的目的

小批試制是產品從研制樣機鑒定合格后轉入批量生產前的一個重要環(huán)節(jié)。小批試制產品必須進行小批試驗鑒定。需成批生產產品和刀、批輪番生產的重要產品，都要經(jīng)過小批試制和鑒定程序。系列產品中的非基型產品的小批試制和鑒定可與樣機鑒定同時進行。產品批試制的目的是驗證工藝文件、工藝裝備、設備、測試手段等是否適應預定的生產綱領和生產的要求、工藝、工藝裝備和制造質量的穩(wěn)定性以及它們是否保證產品，質量穩(wěn)定，成本低，勞動安全和環(huán)境保護符合國家標準要求等。小批試制還可以進一步考核設計圖樣和技術文件的質量：是否適合成批生產的要求每一批試制的批量，因產品復雜程度及投產量不同而不同，各企業(yè)可以自行酌定。小批試制后由工藝部門寫出小批試制總結。二、小批試制鑒定952．小批試制鑒定

(1)小批試制鑒定的技術文件1)小批試制任務書。

2)小批試制鑒定大綱。3)樣機技術鑒定結論。4)產品設計圖樣及技術文件。5)產品全套工藝文件。6)工藝裝備圖樣。

(2)鑒定委員會根據(jù)鑒定大綱，通過鑒定程序，分兩個小組進行工作，即技術文件審查組和現(xiàn)場測試組。1)技術文件審查組對下列文件進行審查并提出初步審查意見，提交鑒定委員會討論。

2．小批試制鑒定96

①產品設計圖樣和技術文件。

②工藝方案③工藝文件。

④確保產品質量的主要零件專用工藝裝備圖樣。

⑤主要零件明細表，關鍵與主要項目技術要求。2)現(xiàn)場測試組①按設計鑒定大綱的內容和要求對整機精度和性能進行檢測。②按主要件明細表和關鍵與主要項目技術要求檢測主要項目和關鍵項目的合格率，其中：關鍵項目合格率100％，主要項目合格率不小于85％。

現(xiàn)場測試組對檢驗整機精度和性能及零件加工精度情況提出初步審查意見，提交鑒定委員會討論。

①產品設計圖樣和技術文件。97(3)小批試制鑒定程序

由有關部門做小批試制總結報告(1)

小批試制總結(設計部門)。(2)

小批試制總結(工藝部門)。(3)

標準化審查報告。(4)

用戶使用報告(中、小型產品)。(1)

技術文件審查組意見。(2)

現(xiàn)場測試組意見。(3)

鑒定結論。(3)小批試制鑒定程序98andand99工藝技術的驗證與整頓

工藝技術的驗證與整頓100

第一節(jié)

工藝技術驗證的涵義與主要內容

1011．工藝技術驗證的涵義

凡是通過小批試制鑒定(系列產品中的非基型產品的小批試制和鑒定可與樣機鑒定何時進行)的方式，考核工藝技術的正確性、合理性和適應性的全部工作，統(tǒng)稱為工藝技術驗證。其目的是驗證工藝條件、工藝裝備、設備、檢測手段等是否適應預定的生產綱領生產的要求和保證產品的質量穩(wěn)定、成本低以及勞動安全和環(huán)境保護是：否符合國家要求等，以保證今后批量生產能順利進行。

一、工藝技術驗證的涵義與一般要求1．工藝技術驗證的涵義 一、工藝技術驗證的涵義與一般要求1022．工藝技術驗證的范圍

(1)凡需要成批生產的產品，在批量生產前均應通過小批試制進行工藝技術驗證。(2)小批輪番生產的重要產品，在小批輪番生產前均應通過小批試制進行工藝技術驗證。

(3)對于設計結構有重大改進的變型主導產品，在批量生產前亦應通過小批試制進行工藝技術驗證。2．工藝技術驗證的范圍103(4)對于工藝技術本身有重大改進的，或新工藝、新技術、新材料、新裝備納入生產線而引起產品工藝方案和工藝路線有重大變化的，批量生產或小批輪番生產前也應通過小批試制進行工藝技術驗證。

(5)對于定點協(xié)作組織生產的機電產品，各主機配套廠在批量生產前應通過小批試制進行工藝技術驗證，并應超前于主機廠進行。以保證主機裝配質量的要求。

(4)對于工藝技術本身有重大改進的，或新工藝、新技術、新材料1043.工藝技術驗證的一般要求(1)工藝技術驗證前應具備的技術文件1)產品設計圖樣、技術文件、技術標準。2)全套工藝文件。3)全套工藝裝備圖紙及使用說明書。(2)工藝技術驗證前必須具備工藝文件所規(guī)定的工藝裝備。

(3)工藝技術驗證中必須以工序為單元，逐機逐序進行驗證。

(4)要嚴格按工藝文件的要求進行試生產。3.工藝技術驗證的一般要求105(5)在試生產過程中，有關工藝和工藝裝備的設計人員要經(jīng)常深入生產現(xiàn)場進行跟蹤考察，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并要詳細記錄問題發(fā)生的原因和解決措施。(6)對于主要件關鍵工序和質量控制點的工序以及裝配工藝要進行重點驗證。(5)在試生產過程中，有關工藝和工藝裝備的設計人員要經(jīng)常深入1064.工藝技術驗證的考核工藝技術驗證時需要考核一定數(shù)量的被加工對象(試生產數(shù)量),才能判斷工藝的合理性和適應性以及工序質量是否合格。其考核數(shù)量取決于產品復雜程度及生產類型，一般為該產品投產量的5—10%。4.工藝技術驗證的考核107(1)質量檢驗法用質量檢驗的方法檢驗零件合格的程度，來判斷工藝技術驗證是否合格。這種方法適用于單件小批生產的產品。(2)數(shù)理統(tǒng)計法對于批量較大的產品，應采用數(shù)理統(tǒng)計方法來進行工藝技術驗證的判斷。用數(shù)理統(tǒng)計的方法來判斷工藝技術驗證，可以提高工藝技術驗證的可靠性和科學性。(1)質量檢驗法108傳統(tǒng)的方法是用在有限數(shù)量零件的實測尺寸分散范圍與設計圖樣或工藝要求所規(guī)定的公差做比較，由于驗證的零件數(shù)目不多，尺寸分析中心附近的零件出現(xiàn)的機會多，而尺寸遠離分布中心的零件出現(xiàn)的機會少，很可能在誤差較大的零件尚未出現(xiàn)之前，工藝技術驗證就已宣布合格。即用少量的“樣品”去判斷批量生產中的“總體”。待正式批量投產后，那些誤差大的零件將會陸續(xù)出現(xiàn)。

傳統(tǒng)的方法是用在有限數(shù)量零件的實測尺寸分散范109例如，加工一個零件，設計圖紙尺寸為φ10

測量100件時，其尺寸實測數(shù)例如表所示表1加工零件實測尺寸數(shù)據(jù)(mm)Φ9.938301825233020292225302513252720252818383830252527243030222214302625272526352515242528272329233025182918242022222038202728202222232529252735201823272930302422311828152331262530302223281925221822353022例如，加工一個零件，設計圖紙尺寸為φ10測量100件時，其110從表5—1可以計算出實際尺寸分散范圍為0.025mm．(最大尺寸—最小尺寸=9．938mm—9.913mm=0．025mm)，而6σ為0.0312mm(σ=0.0052mm，6σ=0．0312mm)說明用數(shù)理統(tǒng)計法所計算出的尺寸分散范圍6σ略大于實際尺寸分散范圍。因此，雖然都同樣測量100個零件，但兩種方法是用不同的數(shù)據(jù)與公差進行比較的；傳統(tǒng)方法只能驗證這批零件的合格程度;而數(shù)理統(tǒng)計方法是根據(jù)所測量的這批零件尺寸計算出今后批量生產時尺寸的分散范圍，再用它與公差去作比較，這當然可靠得多。換言之：傳統(tǒng)方法只能判斷“現(xiàn)在”，而應用數(shù)理統(tǒng)計方法可預見“將來”。從表5—1可以計算出實際尺寸分散范圍為0.025mm．(最大111數(shù)理統(tǒng)計方法應用了頻數(shù)直方圖、工程能力指數(shù)和休哈特控制圖這些科學工具，為判斷工藝技術驗證是否合格提供了科學依據(jù)。此外，還能在判斷工程能力適應性的基礎上判斷工程能力的穩(wěn)定性，從而使工藝技術驗證所要達到的目標既科學又全面。數(shù)理統(tǒng)計方法應用了頻數(shù)直方圖、工程能力指數(shù)和休哈特控制圖這1125.工藝技術驗證的鑒定(1)

小批試制結束后，工藝部門應編寫工藝技術驗證報告，其內容包括：1）

產品型號和規(guī)格。2）

試生產數(shù)量。3）

驗證情況和分析。4）

驗證結論。5）

對今后批量生產的意見和建議。(2)由企業(yè)主要技術負責人主持召開由各有關部門和車間參加的工藝技術驗證鑒根據(jù)工藝技術驗證報告和有關方面的意見確定該產品是否可以立即進行批量生產。5.工藝技術驗證的鑒定113二)工藝技術驗證的主要內容1．工藝驗證(1)產品工藝方案驗證(2)

工藝規(guī)程驗證。(3)工藝標準及工藝守則驗證(應在制訂過程中進行驗證)。2．工藝裝備驗證。3．工藝定額驗證。二)工藝技術驗證的主要內容114第二節(jié)工藝驗證一、

工藝驗證目的保證工藝方案、工藝規(guī)程、工藝裝備選擇正確性、合理性和適應性以滿足確確保產品質量，提高勞動生產率，降低消耗的要求，并能保障工人操作安全和符合有關環(huán)保的國家標準規(guī)定，以促進工藝技術和工藝管理水平的不斷提高。

第二節(jié)工藝驗證115

一、

工藝驗證的依據(jù)1．產品設計圖樣及技術文件。2．有關國家標準、部標準(專業(yè)標準)、企業(yè)標準以及產品質量分等規(guī)定等。3．工藝方案。4．工藝線路表。5．主要件明細表或工藝關鍵明細表；關鍵與主要項目技術要求。6．產品零件重要度分級表。

一、

工藝驗證的依據(jù)116三.

工藝驗證的主要內容機械制造工業(yè)的工藝類別雖然很多，但工藝驗證方法、內容大體相同。本節(jié)僅以工藝方案、鑄造工藝、機械加工工藝和裝配工藝的驗證為例闡述工藝驗證的主要內容。應當指出，工藝驗證中，要抓住關鍵工藝、關鍵工藝參數(shù)的驗證工作。三.

工藝驗證的主要內容1171．工藝方案驗證

產品工藝方案一般分為新產品樣機試制工藝方案、新產品小批試制工藝方案、批量生產工藝方案以及老產品改進工藝方案，無論哪一種類型的工藝方案均應在不同的生產階段中加以驗證。其主要驗證內容如下:

1．工藝方案驗證118(1)工藝方案與主要鑄鍛毛坯選用工藝方法的關系工藝方案中規(guī)定的主要鑄鍛件毛坯尺寸、余量、精度以及對特殊毛坯或原材料的要求滿足工藝質量要求的程度。

(2)工藝方案與工藝規(guī)程的關系

工藝方案中規(guī)定的機械加工與裝配工序間的尺寸、精度、技術要求、機械加工與熱處理工序間的銜接順序、技術要求與工藝參數(shù)、主要件、關鍵件的加工方法等是否先進、科學、合理、適應。(1)工藝方案與主要鑄鍛毛坯選用工藝方法的關系工藝方案中規(guī)定119(3)工藝方案與專用設備的關系

工藝方案中對專用設備或生產自動線的設計與購置方案實現(xiàn)后，保證零件加工質量要求和提高生產效率的程度。

(4)工藝方案與專用工藝裝備的關系

工藝方案中對專用工藝裝備系數(shù)的確定及對精密復雜零件專用工藝裝備設計制造方案實現(xiàn)后，保證零件加工質量、提高生產效率、安全可靠的程度。

(3)工藝方案與專用設備的關系120(5)工藝方案與產品質量的關系

工藝方案中對生產節(jié)拍的安排和投產方式，裝配方案和各有關車間的平面布置調整等方案對產品質量保證程度。

(5)工藝方案與產品質量的關系1212．鑄造工藝規(guī)程

(1)驗證砂型、砂芯、燒注系統(tǒng)、鐵水溫度、工藝參數(shù)等，是否正確合理、是否能保證產品質量的要求。

(2)檢查鑄件外觀質量，是否出現(xiàn)冷裂、熱裂、氣化、縮松等缺陷。(3)檢查鑄件內在質量，檢驗鑄件材質、化學成份、金相組織和物理機械性能、硬度等是否達到相應標準的要求。2．鑄造工藝規(guī)程1223．機械加工工藝規(guī)程(1)驗證選擇的毛坯形式及其制造方法保證零件裝夾和加工余量的要求。(2)驗證加工部位和加工順序的正確性和適應性，驗證工序間的加工余量與技術要求等是否滿足零件質量要求。

(3)驗證選用的設備除其精度、規(guī)格要保證加工零件的質量達到設計或工藝質量要求外，還應充分發(fā)揮設備性能，做到合理使用，安全生產。

3．機械加工工藝規(guī)程123(4)驗證選用的工藝裝備、工位器具要結構可靠、技術先進、經(jīng)濟合理、安全生產。擴大通用工具和組合夾具的使用范圍，以減少專用工藝裝備的數(shù)量和費用。

(5)驗證選用的刀具切削參數(shù)及潤滑液等，要保證零件尺寸精度、幾何精度和表面粗糙度要求。

(6)驗證選用的計量器具以及測試手段的正確性和適應性。(4)驗證選用的工藝裝備、工位器具要結構可靠、技術先進、經(jīng)濟124(7)檢驗零件在各工序完工后的零件質量，是否達到設計、工藝要求，以綜合評定工藝規(guī)程設計的正確性和可行性。

(8)對于關鍵零件特別是質量控制點上的“操作指導卡”，更應嚴格地進行驗證。除按工藝規(guī)定驗證以上內容外，還應按操作指導卡中關于對使用設備和工藝裝備的精度調整要求、定位夾緊基準的選擇、夾緊力的大小和方向、零件裝夾后變形大小等項內容都應進行驗證。

(7)檢驗零件在各工序完工后的零件質量，是否達到設計、工藝要1254．裝配工藝規(guī)程

(1)驗證裝配工藝路線、部件與部件裝配程序和調整試車程序的科學性、合理性。

(2)驗證刮研部位和工藝要求是否能保證部件裝配、總裝配的精度與技術要求。

(3)驗證工藝給定各結合部位配合尺寸公差、形位公差是否合理，是否能保證各傳各傳動系統(tǒng)、操縱系統(tǒng)的靈活性與可靠性。

4．裝配工藝規(guī)程126(4)驗證設計制定的專用量檢具是否讀數(shù)準確、精度穩(wěn)定、使用方便。驗證其使用方法、檢驗方法與有關精度檢驗標準規(guī)定要求的一致性。(5)檢驗總裝精度(包括工作物精度)，是否達到試車和驗收要求。

(6)檢驗整機性能、噪聲、油水滲漏、外觀質量等達到設計要求的程度。(4)驗證設計制定的專用量檢具是否讀數(shù)準確、精度穩(wěn)定、使用方127四、

驗證方法和程序1．工藝驗證一般采用現(xiàn)場驗證的方法?，F(xiàn)場驗證必須在零件制造車間和裝配車間進行。一般情況下，工藝驗證與工藝裝備驗證同時進行。2．按工藝復雜程度及重要程度，工藝驗證可分為重點驗證和一般驗證。(1)重點驗證用于包括關鍵零部件(包括質量控制點)的裝配工藝，特別是總裝配工藝規(guī)程的驗證。(2)一般驗證

用于包括一般復雜程度的零部件工藝規(guī)程的驗證。四、驗證方法和程序1283．組織形式工藝驗證工作由工藝部門負責組織，生產車間和有關部門參加，以驗證組形式進行一般工藝驗證時，工藝員、工夾具設計員、車間施工員、檢驗員及操作工人共同對有關工序進行跟蹤驗證。對于重點工藝的驗證，除上述人員外主任工藝員也應參加，必要時工藝部門主管負責人和車間技術主任都應參加。3．組織形式1294．工藝驗證程序(1)驗證計劃工藝部門根據(jù)生產部門下達的作業(yè)計劃和工藝方案中確定的工藝驗證項目飛內容、方法以及要求，結合零部件生產進度要求，編制工藝驗證計劃。經(jīng)技術副廠長(或總工藝師)和生產副廠長審批后，下發(fā)至生產車間和有關部門。以保證工藝驗證計劃實施的有效性和整體性。工藝驗證計劃以采用網(wǎng)絡計劃形式為宜。4．工藝驗證程序130(2)驗證準備1)

組織準備根據(jù)工藝復雜及重要程度，確定驗證組織形式與成員。2)技術文件的準備設計部門提供產品設計圖樣、產品技術文件和技術標準；工藝部門提供全套工藝文件。3)毛坯準備供應部門根據(jù)工藝部門編制的“材料工藝定額明細表”，做好原材料、輔料的準備，并提供合格的外配套件。生產部門負責鑄鍛毛坯的準備。并提供合格的外協(xié)零部件。

(2)驗證準備1314)技術檢查部門、計量部門做好工序檢驗、零件檢驗和部件裝配、總裝配精度以及整機性能試驗等準備。5)由車間主任主持召開技術交底會。主任設計員、主任工藝員要向車間施工組、工段長以及有關操作者介紹工藝驗證的主要內容、要求和方法。

4)技術檢查部門、計量部門做好工序檢驗、零件檢驗和部件裝配、132(3)驗證過程1)系列產品及主導產品的工藝驗證工作由工藝部門負責組織指導。工藝驗證時，由各車間技術主任負責全面驗證工作。驗證結束由各車間技術主任負責編寫驗證小結，報工藝部門。2)在驗證過程中，如發(fā)現(xiàn)工序有明顯錯誤和遺漏，工序員應立即修改工藝；如操作者在加工過程中發(fā)現(xiàn)問題應立即停止操作，并向驗證組反映，待驗證組作出工藝變更決定后，操作者再按變更后的工藝進行加工和驗證。

(3)驗證過程1333)檢驗員應嚴格按工藝進行檢查。凡不按工藝進行操作和檢驗者，不論加工零件合格與否，均按不合格論處：并重新補驗。4)驗證組逐序臨床驗證。每道工序驗證合格后，驗證組應在“工藝驗證卡片的工序號上加蓋驗證章。待全部工序驗證合格后，驗證組所有成員應在簽名欄內內簽名，此驗證卡片方為有效并做為工藝定型的依據(jù)。5）“工藝驗證卡片”格式自定。3)檢驗員應嚴格按工藝進行檢查。凡不按工藝進行操作和檢驗者，134(4)

驗證結論1）驗證合格工序質量、零部件加工和裝配質量完全達到設計圖樣或工藝技術要求且質量穩(wěn)定者。此時工藝可定型，工藝規(guī)程可投人生產使用。2)驗證基本合格工序質量、零部件加工和裝配質量基本合格，但尚待完善或改進。經(jīng)改進再次驗證合格工藝定型后，工藝規(guī)程方可投入使用。(4)

驗證結論1353)驗證不合格工藝不能保證產品質量要求或不能保證質量穩(wěn)定者，必須變更工序或更改工藝路線等。工藝人員要重新設計工藝規(guī)程并組織驗證。

4)驗證結論不準隨意更改和變更，經(jīng)驗證整理修改后的工藝規(guī)程應保持相對穩(wěn)定。否定原結論必須由生產車間查明原因，重新組織驗證。

3)驗證不合格136

五.工藝定型條件1．

工藝技術文件正確、完整、統(tǒng)一，能保證產品圖紙和技術條件的要求。2．具有完整的工藝驗證總結。3．工藝裝備調試合格后，能保證產品質量的穩(wěn)定。4．工藝規(guī)定的通用設備、專用設備、檢測儀器型號與精度能符合工藝要求，并調試合格。5．毛坯、原材料符合工藝要求，并定點供應。6．

產品零、部件的質量達到質量標準的要求。關鍵工序已實行“三定”。

五.工藝定型條件1377．

生產和檢驗工人能掌握所擔任工序的工藝資料和操作技能。8．工藝管理制度、各類人員工作標準以及崗位經(jīng)濟貢任制已建立，并得到貫徹。

7．

生產和檢驗工人能掌握所擔任工序的工藝資料和操作技能。138第三節(jié)

工藝裝備驗證一．

工藝裝備驗證的目的工藝裝備是保證產品質量、提高產品質量和貫徹工藝規(guī)程的重要措施之一，是設備性能的補充和發(fā)展。工藝裝備在投入使用前，還要對其結構可靠性、精度、操作性能、成本、安全性等方面進行驗證。概括講，工藝裝備的驗證要達到以下三個目的。

第三節(jié)工藝裝備驗證1391.證明工藝裝備能保證產品零部件質量符合設計、工藝要求。2．保證工藝裝備滿足工藝要求。

3．驗證工藝裝備的可靠性、合理性和安全性以保證產品生產的順利進行。

1.證明工藝裝備能保證產品零部件質量符合設計、工藝要求。140二、工藝裝備驗證的范圍凡屬下列情況之一者，均需進行驗證1．首次設計制造的工藝裝備和工位器具。2．設計結構經(jīng)過重大修改的工藝裝備。3．復制的大型、復雜、精密的工藝裝備。三、工藝裝備驗證的依據(jù)1．產品零部件設計圖樣及技術要求。2．工藝規(guī)程。3．各類工藝裝備的標準。4.工藝裝備設計任務書。5．工藝裝備圖紙和工藝裝備使用說明書。6.工藝裝備明細表。

二、工藝裝備驗證的范圍141四.工藝裝備驗證的主要內容工藝裝備驗證的主要內容要從它與設備、被加工(或被檢驗)零