SPC統(tǒng)計(jì)過程控制中級(jí)教材課件

統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)1序

SPC簡介1-1

SPC基本概念1-2SPC的發(fā)展史1-3SPC主要功用1-4SPC實(shí)施流程序

SPC簡介1-1SPC基本概念1-2SPC的發(fā)展2解析用SPC控制圖制程能力分析控制用SPC控制圖數(shù)據(jù)正態(tài)分析SPC內(nèi)容數(shù)據(jù)收集計(jì)劃制程能力改善SPC基本概念

SPC，StatisticalProcessControl（統(tǒng)計(jì)過程控制）的簡稱，是一種借助數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的過程控制工具。

SPC對(duì)質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、分析從而區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的正常波動(dòng)與異常波動(dòng)，以便對(duì)過程的異常及時(shí)提出預(yù)警，提醒管理人員采取措施消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定性，從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量。解析用SPC控制圖制程能力分析控制用SPC控制圖數(shù)據(jù)正態(tài)分析SPC的發(fā)展史二戰(zhàn)前二戰(zhàn)中二戰(zhàn)后質(zhì)量管理=檢驗(yàn)抓質(zhì)量=把好檢驗(yàn)關(guān)只能發(fā)現(xiàn)和剔除不合格品損失已大量造成補(bǔ)救措施=“亡羊補(bǔ)牢”內(nèi)部損失和售后投訴索賠企業(yè)不堪重負(fù)1924年美國爾特?休哈特

博士控制圖產(chǎn)生為SPC的起源標(biāo)志美國戰(zhàn)時(shí)質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)軍品的質(zhì)量和及時(shí)交付五十年代以來SPC在日本工業(yè)界的大量推廣應(yīng)用日本崛起八十年代以后大公司積極推廣應(yīng)用對(duì)供應(yīng)商也提出了相應(yīng)要求ISO9000、QS9000及六西格瑪管理今天計(jì)算機(jī)及專用軟件推光SPC選才真正全面狂熱起來高質(zhì)量、低成本、短周期呼喚出SPC，并推動(dòng)著其不斷完善。起源非凡牛刀小試大放光芒SPC的發(fā)展史二戰(zhàn)前二戰(zhàn)中二戰(zhàn)后質(zhì)量管理=檢驗(yàn)美國五十年代以SPC主要功用可即時(shí)發(fā)現(xiàn)制程異常，及時(shí)預(yù)警；現(xiàn)狀分析，可發(fā)現(xiàn)快速改善機(jī)會(huì)。掌握制程能力，做為改善之參考。

SPC適用范圍非常廣泛，無論是品質(zhì)方面、成本方面還是交期方面，都可適用。當(dāng)然，用途不一樣，功能也不一樣。SPC主要功用SPC適用范圍非常廣泛，無論是品質(zhì)方面SPC實(shí)施流程搜集數(shù)據(jù)制作解析用管制圖制程能力分析轉(zhuǎn)為管制用管制圖分析并消除異常原因提升制程能力檢討機(jī)械、設(shè)備等等過程是否穩(wěn)定？能力是否足夠？刪掉異常數(shù)據(jù)(組)NONOYesyesSPC實(shí)施流程搜集數(shù)據(jù)制作解析用管制圖制程能力分析轉(zhuǎn)為管制用第一章

數(shù)據(jù)收集1-1、數(shù)據(jù)類型1-2、數(shù)據(jù)收集1-3、統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用第一章

數(shù)據(jù)收集1-1、數(shù)據(jù)類型1-2、數(shù)據(jù)收集1-371-1、數(shù)據(jù)類型

為了解原料、制程、產(chǎn)品的品質(zhì)特性，經(jīng)調(diào)查或?qū)嶒?yàn)而得到的數(shù)字或數(shù)量就是數(shù)據(jù)。按不同的分類方法，數(shù)據(jù)有不同的類型：問題解決問題

/事項(xiàng)連續(xù)型

Data(ContinuousData)離散型

Data(DiscreteData)

連續(xù)型數(shù)據(jù)(計(jì)量型):

如長度,重量,時(shí)間等能夠測(cè)定的數(shù)據(jù)

離散型數(shù)據(jù)(計(jì)數(shù)型):

如合格/不合格等能用個(gè)數(shù)表示的數(shù)據(jù)資料的類型屬性(Attribute)命名(Nominal)

范疇(Category)統(tǒng)計(jì)特征值缺陷(Defect)資料的類型變數(shù)(Variable)比率(Ratio)統(tǒng)計(jì)特征值位置(Location)散布(Spread)形狀(Shape)依數(shù)據(jù)特性區(qū)分依數(shù)據(jù)來源分材料或產(chǎn)品數(shù)據(jù)制程數(shù)據(jù)檢驗(yàn)數(shù)據(jù)依數(shù)據(jù)時(shí)間先后

過去數(shù)據(jù)日常數(shù)據(jù)新數(shù)據(jù)課堂互動(dòng)：請(qǐng)列舉身邊遇到的數(shù)據(jù)并說出類型。1-1、數(shù)據(jù)類型為了解原料、制程、產(chǎn)品的品質(zhì)特性，1-1、數(shù)據(jù)類型連續(xù)數(shù)據(jù)與離散數(shù)據(jù)進(jìn)行比較的解釋：一般來說，連續(xù)數(shù)據(jù)比離散數(shù)據(jù)更可取，因?yàn)槟憧梢岳酶俚臄?shù)據(jù)獲得更多的信息。如果不能得到連續(xù)數(shù)據(jù)，就可以對(duì)離散數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)結(jié)果，作出判斷。銷售訂單準(zhǔn)確度數(shù)據(jù)輸入準(zhǔn)確度銷售地區(qū)使用“合格/不合格”測(cè)量儀器得到的孔徑孔徑應(yīng)答中心對(duì)話時(shí)間制冷氟利昂的重量(克)每百萬部件中有缺陷部件的數(shù)量裝配線缺陷(ALD)1-1、數(shù)據(jù)類型連續(xù)數(shù)據(jù)與離散數(shù)據(jù)進(jìn)行比較的解釋：銷售訂單1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)隨機(jī)性XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX$$$X##X$$XXX##X####

#X$X$#XX

XXXX

XXXXX

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX數(shù)據(jù)收集目的1、制作控制圖？2、要因驗(yàn)證？3、能力分析？4、項(xiàng)目選擇？……數(shù)據(jù)收集方法數(shù)據(jù)收集原則隨機(jī)抽樣法系統(tǒng)抽樣法分層抽樣法集體抽樣法數(shù)據(jù)收集注意事項(xiàng)1、測(cè)量系統(tǒng)是否可靠？2、是否遺漏或重復(fù)？1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)隨機(jī)性XXXXXXXXX1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)◆總體和樣本(接收檢驗(yàn)與統(tǒng)計(jì)的區(qū)別）樣本

(Sample,10)總體(N=1,000)Sample10個(gè)測(cè)定

(規(guī)格

:100±4)ⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩ96979899100104101規(guī)格下限規(guī)格上限102103

總體能不能判斷為良品？1)AQL→Yes:因?yàn)镾ampling的10個(gè)測(cè)定值都在規(guī)格內(nèi)→OK2)SPC→No:用SampleData推定總體的不良率為

2.8%→異常水平1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)◆總體和樣本(接收檢驗(yàn)與統(tǒng)計(jì)的區(qū)別1-3、統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用統(tǒng)計(jì)描述:用圖表和幾個(gè)總結(jié)性數(shù)字(均值、方差、標(biāo)準(zhǔn)差)描述一組數(shù)據(jù)。(基礎(chǔ)統(tǒng)計(jì)量、圖形分析）統(tǒng)計(jì)推理:

確定結(jié)果之間的變異何時(shí)可能是由于隨機(jī)誤差引起的，何時(shí)不能歸因于隨機(jī)誤差；分析結(jié)果與原因之間存在的(因果)關(guān)系？(假設(shè)檢驗(yàn)、方差分析、多變量分析、回歸）試驗(yàn)設(shè)計(jì)：收集并分析數(shù)據(jù)，以估算過程變化的影響,并決定如何進(jìn)行最佳化設(shè)置。

(實(shí)驗(yàn)計(jì)劃)統(tǒng)計(jì)學(xué)用三類方法處理誤差統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用1-3、統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用統(tǒng)計(jì)描述:統(tǒng)計(jì)推理:試驗(yàn)設(shè)計(jì)：統(tǒng)計(jì)學(xué)第二章

控制圖基本理論2-1過程波動(dòng)解析2-2控制圖原理2-3合理子組原則2-4控制圖的使用2-5控制圖選擇第二章

控制圖基本理論2-1過程波動(dòng)解析2-2控制圖132-1、過程波動(dòng)解析產(chǎn)品的品質(zhì)特性一定會(huì)有波動(dòng)！所以我們預(yù)期的觀測(cè)值就會(huì)有差異：如果我們研究BL外框的對(duì)角尺寸，每個(gè)樣品是不是一樣的；如果我們測(cè)量10臺(tái)冰箱的能耗，得到的結(jié)果也是不一樣的；這種差異使我們的工作更具挑戰(zhàn)性！一般來說，我們不能相信來自一個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)的結(jié)果，通常收集多個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)、并且非常注意如何選取這些樣本，以減少偏差。變異(誤差)的產(chǎn)生是必然的、意料之中的，是統(tǒng)計(jì)學(xué)的基礎(chǔ)。變異來源2-1、過程波動(dòng)解析產(chǎn)品的品質(zhì)特性一定會(huì)有波動(dòng)！所以我們預(yù)2-1、過程波動(dòng)解析造成這種誤差的原因在于產(chǎn)品或服務(wù)實(shí)現(xiàn)過程中的因素變異，普遍來源有：測(cè)量Measurement流程變異的原因人員Manpower環(huán)境Environment設(shè)備Machine方法Methods材料Material關(guān)鍵是要分析哪種變因?qū)憫?yīng)變量的貢獻(xiàn)最大--分析技術(shù)變異來源2-1、過程波動(dòng)解析造成這種誤差的原因在于產(chǎn)品或服務(wù)實(shí)現(xiàn)過2-1、過程波動(dòng)解析誤差分類我們把誤差分成兩類：系統(tǒng)誤差（原因誤差、特殊誤差）

預(yù)期的（和可預(yù)測(cè)的）測(cè)量結(jié)果之間的差異；隨機(jī)誤差（偶然誤差）

不可預(yù)測(cè)的測(cè)量結(jié)果之間的差異；Example:使用不正確的工具、操作員設(shè)置調(diào)試過失）

機(jī)器振動(dòng)/溫度波動(dòng)/材料硬度的可變性系統(tǒng)誤差隨機(jī)誤差2-1、過程波動(dòng)解析誤差分類我們把誤差分成兩類：Ex2-2、控制圖原理管制圖是1924年由休哈特

博士(Dr.W.A.Shewhart),在研究產(chǎn)品品質(zhì)特性之次數(shù)分配時(shí)所發(fā)現(xiàn)。正常工程所生產(chǎn)出來產(chǎn)品的品質(zhì)特性，其分配大都呈常態(tài)分配的，會(huì)超出三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差(±3)的產(chǎn)品只有0.27%。依此原理，將常態(tài)曲線圖旋轉(zhuǎn)90度，在三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差的地方加上兩條界限，并將抽樣數(shù)據(jù)按順序點(diǎn)繪而成為管制圖。μ-3σμ-2σμ-1σμμ+1σμ+2σμ+3σ規(guī)格范圍

μ-3σ

μ-2σ

μ-1σμ

μ+1σ

μ+2σ

μ+3σ規(guī)格范圍3原則2-2、控制圖原理管制圖是1924年由休哈特博士2-3、合理子組原則合理子組原則是休哈特提出的控制圖的理論基礎(chǔ)之一。

在抽取樣本時(shí)要使組內(nèi)波動(dòng)僅由偶然因素引起；組間波動(dòng)主要由異常因素引起。休博士稱這樣的樣本為“子組”。顯然，這樣的子組內(nèi)不應(yīng)有異常波動(dòng)，故用其估計(jì)出來的σ較為精確。這樣的子組的容量一般較小，經(jīng)濟(jì)性得到很好保證；另外，由于σ較小，控制限就小了，從而對(duì)檢出異常波動(dòng)較為靈敏。

為實(shí)現(xiàn)“合理子組原則”，一個(gè)簡單的方法就是在最短的時(shí)間內(nèi)把一個(gè)子組全部取出，或連續(xù)抽樣。這樣，由于抽樣時(shí)間短，就可避免異常原因進(jìn)入子組。2-3、合理子組原則合理子組原則是休哈特提出的控制2-4、控制圖的使用分析用控制圖控制用控制圖1、調(diào)整過程使過程達(dá)到受控2、使過程能力指數(shù)Cpk或Cp達(dá)到顧客需求一旦實(shí)現(xiàn)了以上兩點(diǎn)，分析用控制圖即可轉(zhuǎn)入控制用控制圖。2-4、控制圖的使用分析用控制圖控制用控制圖1、調(diào)整過程使2-5、控制圖分類及選擇n≧2?n

≥10數(shù)據(jù)性質(zhì)?計(jì)量值計(jì)數(shù)值

單位固定﹖n固定﹖研究X？圖計(jì)數(shù)類型﹖X-S圖X-R圖X-RS圖p圖pn圖C圖u圖YESNOMe-RNOYES不良比率缺陷NOYESYESNONOYES精度最高精度尚可精度較差不得已才用2-5、控制圖分類及選擇n≧2?n≥10數(shù)據(jù)性質(zhì)?計(jì)第三章

制作解析用控制圖3-1正態(tài)分布及檢定3-2數(shù)據(jù)受控分析3-3過程能力指數(shù)3-4過程能力分析第三章

制作解析用控制圖3-1正態(tài)分布及檢定3-2數(shù)213-1、正態(tài)性分布及檢定正態(tài)分布總面積是1,脫離已知規(guī)格的面積,就是所推定的不良率上限(USL)下限(LSL)均值()標(biāo)準(zhǔn)偏差()拐點(diǎn)與平均值之間的距離是一個(gè)

標(biāo)準(zhǔn)差。如果三倍的標(biāo)準(zhǔn)差都落在目標(biāo)值和規(guī)范的上下限內(nèi)，我們就稱這個(gè)過程具有“三個(gè)西格瑪能力”99.73%的數(shù)據(jù)外于平均值的3σ內(nèi),95.46%的數(shù)據(jù)位于平均值的2σ內(nèi),68.26%的數(shù)據(jù)在平均值的1σ內(nèi).拐點(diǎn)1USLp(d)3平均值LSL曲線從較陡的狀態(tài)變得越來越平坦3-1、正態(tài)性分布及檢定正態(tài)分布總面積是1,脫離已知規(guī)格的3-1、數(shù)據(jù)正態(tài)性檢定P>0.05數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布3-1、數(shù)據(jù)正態(tài)性檢定P>0.053-2、數(shù)據(jù)受控分析

一個(gè)過程開始實(shí)施控制圖時(shí)，幾乎不會(huì)恰巧處于受控狀態(tài)，即總會(huì)存在異常波動(dòng)。在這種失控狀態(tài)下建立起來的控制圖，上下控制限間距一定較寬，這會(huì)導(dǎo)致判斷失誤。因此，一開始，總是要將失控狀態(tài)調(diào)整到理想狀態(tài)，這就是分析用控制圖階段。3-2、數(shù)據(jù)受控分析一個(gè)過程開始實(shí)施控制圖時(shí)，幾乎3-2、數(shù)據(jù)受控分析消除異常原因后去掉這組數(shù)據(jù)消除異常原因后去掉這組數(shù)據(jù)3-2、數(shù)據(jù)受控分析消除異常原因后去掉這組數(shù)據(jù)消除異常原因3-3、過程能力指數(shù)Ca=×100％實(shí)績中心值－規(guī)格中心值規(guī)格容許差T=Su-SL＝規(guī)格上限－規(guī)格下限T/2X－μ×100％＝規(guī)格公差6個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差T6σSu-X3σX-SL3σCp=

或Cp=----

單邊規(guī)格時(shí)Cp=

=----

雙邊規(guī)格時(shí)當(dāng)Ca=0時(shí)CpK=Cp

單邊規(guī)格時(shí)Cpk即以Cp值計(jì)等級(jí)CpK值要求A+1.67≤CpK簡化A1.33≤CpK<1.67維持B1.00≤CpK<1.33改進(jìn)C0.67≤CpK<1.00全檢DCpK<0.67停產(chǎn)3-3、過程能力指數(shù)Ca=×100％實(shí)績中心值－規(guī)格中心值3-4、過程能力分析3-4、過程能力分析第四章

改善方法論簡介4-1透過管理圖分析改善4-2透過能力看改善方向第四章

改善方法論簡介4-1透過管理圖分析改善4-2透過284-1、透過管理圖分析改善（計(jì)數(shù)）在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)肯定有異常原因存在,造成離異4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)數(shù)）在SPC控制圖中,只要有4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)在SPC控制圖中,計(jì)量管制圖判異八原則判定法則：1、單個(gè)點(diǎn)落在控制限以外2、連續(xù)3點(diǎn)中2點(diǎn)落在中心線同側(cè)B區(qū)以外3、連續(xù)5點(diǎn)中4點(diǎn)落在中心線同側(cè)C區(qū)以外4、連續(xù)6點(diǎn)上升或下降5、連續(xù)8點(diǎn)落在C區(qū)以外兩側(cè)6、連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同側(cè)7、連續(xù)14點(diǎn)交替上下8、連續(xù)15點(diǎn)落在中心線附近C區(qū)以內(nèi)2s6sACCBBALCLUCL0.135%0.228%15.87%4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）在SPC控制圖中,只要有4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則1：單個(gè)點(diǎn)落在控制限以外ABCCBA1個(gè)點(diǎn)超出上界線或者下界線，這時(shí)的幾率小于0.27%.4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則1：單個(gè)點(diǎn)落在控4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則2：連續(xù)3點(diǎn)中2點(diǎn)落在中心線同側(cè)B區(qū)以外ABCCBA在2σ和3σ間的幾率有2.28%,按照二項(xiàng)分布:P(X<=2)=0.999988P(X<=1)=0.998464故：P(X=2)=0.0015244-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則2：連續(xù)3點(diǎn)中24-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則3：連續(xù)5點(diǎn)中4點(diǎn)落在中心線同側(cè)C區(qū)以外ABCCBA同側(cè)5有連續(xù)著的4個(gè)點(diǎn)超出1σ的情況下

其幾率是?(0.267%)4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則3：連續(xù)5點(diǎn)中44-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則4：連續(xù)6點(diǎn)上升或下降A(chǔ)BCCBA4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則4：連續(xù)6點(diǎn)上升4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則5：連續(xù)8點(diǎn)落在C區(qū)以外兩側(cè)ABCCBA4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則5：連續(xù)8點(diǎn)落在4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則6：連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同側(cè)ABCCBA4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則6：連續(xù)9點(diǎn)落在4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則7：連續(xù)14點(diǎn)交替上下ABCCBA4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則7：連續(xù)14點(diǎn)交4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則8：連續(xù)15點(diǎn)落在中心線附近C區(qū)以內(nèi)ABCCBA4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則8：連續(xù)15點(diǎn)落4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)在SPC控制圖中,計(jì)量管制圖判異八原則判定法則：1、單個(gè)點(diǎn)落在控制限以外(A區(qū)以外）2、連續(xù)3點(diǎn)中2點(diǎn)落在中心線同側(cè)B區(qū)以外3、連續(xù)5點(diǎn)中4點(diǎn)落在中心線同側(cè)C區(qū)以外4、連續(xù)6點(diǎn)上升或下降5、連續(xù)8點(diǎn)落在C區(qū)以外兩側(cè)6、連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同側(cè)7、連續(xù)14點(diǎn)交替上下8、連續(xù)15點(diǎn)落在中心線附近C區(qū)以內(nèi)2s6sACCBBALCLUCL0.135%0.228%15.87%4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）在SPC控制圖中,只要有4-2、透過能力看改善方向CpCpkCp-Cpk判定改善方向≥1.00≥1.00過程能力基本滿足要求實(shí)施控制計(jì)劃＜1.00≥0.33均值偏離嚴(yán)重組織管理人力進(jìn)行過程均值的改善＜1.00＜1.00＜0.33過程波動(dòng)太大組織技術(shù)人力進(jìn)行過程波動(dòng)的改善≥0.33過程波動(dòng)太大均值偏離嚴(yán)重組織技術(shù)人力與管理人力進(jìn)行改善圖1顯示的改善方向是什么?圖2顯示的改善方向是什么?圖3顯示的改善方向是什么?4-2、透過能力看改善方向CpCpkCp-Cpk判定改善方課程回顧數(shù)據(jù)收集控制圖基本理論解析用控制圖數(shù)據(jù)類型數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計(jì)學(xué)作用過程波動(dòng)解析控制圖原理合理子組原則控制圖使用控制圖分類正態(tài)分析受控分析能力分析分析改善管制圖中上制程能力分析中計(jì)算&圖示功用&實(shí)施流程課程回顧數(shù)據(jù)收集控制圖基本理論解析用控制圖數(shù)據(jù)類型數(shù)據(jù)收集統(tǒng)謝謝謝謝42統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)43序

SPC簡介1-1

SPC基本概念1-2SPC的發(fā)展史1-3SPC主要功用1-4SPC實(shí)施流程序

SPC簡介1-1SPC基本概念1-2SPC的發(fā)展44解析用SPC控制圖制程能力分析控制用SPC控制圖數(shù)據(jù)正態(tài)分析SPC內(nèi)容數(shù)據(jù)收集計(jì)劃制程能力改善SPC基本概念

SPC，StatisticalProcessControl（統(tǒng)計(jì)過程控制）的簡稱，是一種借助數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的過程控制工具。

SPC對(duì)質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、分析從而區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的正常波動(dòng)與異常波動(dòng)，以便對(duì)過程的異常及時(shí)提出預(yù)警，提醒管理人員采取措施消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定性，從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量。解析用SPC控制圖制程能力分析控制用SPC控制圖數(shù)據(jù)正態(tài)分析SPC的發(fā)展史二戰(zhàn)前二戰(zhàn)中二戰(zhàn)后質(zhì)量管理=檢驗(yàn)抓質(zhì)量=把好檢驗(yàn)關(guān)只能發(fā)現(xiàn)和剔除不合格品損失已大量造成補(bǔ)救措施=“亡羊補(bǔ)牢”內(nèi)部損失和售后投訴索賠企業(yè)不堪重負(fù)1924年美國爾特?休哈特

博士控制圖產(chǎn)生為SPC的起源標(biāo)志美國戰(zhàn)時(shí)質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)軍品的質(zhì)量和及時(shí)交付五十年代以來SPC在日本工業(yè)界的大量推廣應(yīng)用日本崛起八十年代以后大公司積極推廣應(yīng)用對(duì)供應(yīng)商也提出了相應(yīng)要求ISO9000、QS9000及六西格瑪管理今天計(jì)算機(jī)及專用軟件推光SPC選才真正全面狂熱起來高質(zhì)量、低成本、短周期呼喚出SPC，并推動(dòng)著其不斷完善。起源非凡牛刀小試大放光芒SPC的發(fā)展史二戰(zhàn)前二戰(zhàn)中二戰(zhàn)后質(zhì)量管理=檢驗(yàn)美國五十年代以SPC主要功用可即時(shí)發(fā)現(xiàn)制程異常，及時(shí)預(yù)警；現(xiàn)狀分析，可發(fā)現(xiàn)快速改善機(jī)會(huì)。掌握制程能力，做為改善之參考。

SPC適用范圍非常廣泛，無論是品質(zhì)方面、成本方面還是交期方面，都可適用。當(dāng)然，用途不一樣，功能也不一樣。SPC主要功用SPC適用范圍非常廣泛，無論是品質(zhì)方面SPC實(shí)施流程搜集數(shù)據(jù)制作解析用管制圖制程能力分析轉(zhuǎn)為管制用管制圖分析并消除異常原因提升制程能力檢討機(jī)械、設(shè)備等等過程是否穩(wěn)定？能力是否足夠？刪掉異常數(shù)據(jù)(組)NONOYesyesSPC實(shí)施流程搜集數(shù)據(jù)制作解析用管制圖制程能力分析轉(zhuǎn)為管制用第一章

數(shù)據(jù)收集1-1、數(shù)據(jù)類型1-2、數(shù)據(jù)收集1-3、統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用第一章

數(shù)據(jù)收集1-1、數(shù)據(jù)類型1-2、數(shù)據(jù)收集1-3491-1、數(shù)據(jù)類型

為了解原料、制程、產(chǎn)品的品質(zhì)特性，經(jīng)調(diào)查或?qū)嶒?yàn)而得到的數(shù)字或數(shù)量就是數(shù)據(jù)。按不同的分類方法，數(shù)據(jù)有不同的類型：問題解決問題

/事項(xiàng)連續(xù)型

Data(ContinuousData)離散型

Data(DiscreteData)

連續(xù)型數(shù)據(jù)(計(jì)量型):

如長度,重量,時(shí)間等能夠測(cè)定的數(shù)據(jù)

離散型數(shù)據(jù)(計(jì)數(shù)型):

如合格/不合格等能用個(gè)數(shù)表示的數(shù)據(jù)資料的類型屬性(Attribute)命名(Nominal)

范疇(Category)統(tǒng)計(jì)特征值缺陷(Defect)資料的類型變數(shù)(Variable)比率(Ratio)統(tǒng)計(jì)特征值位置(Location)散布(Spread)形狀(Shape)依數(shù)據(jù)特性區(qū)分依數(shù)據(jù)來源分材料或產(chǎn)品數(shù)據(jù)制程數(shù)據(jù)檢驗(yàn)數(shù)據(jù)依數(shù)據(jù)時(shí)間先后

過去數(shù)據(jù)日常數(shù)據(jù)新數(shù)據(jù)課堂互動(dòng)：請(qǐng)列舉身邊遇到的數(shù)據(jù)并說出類型。1-1、數(shù)據(jù)類型為了解原料、制程、產(chǎn)品的品質(zhì)特性，1-1、數(shù)據(jù)類型連續(xù)數(shù)據(jù)與離散數(shù)據(jù)進(jìn)行比較的解釋：一般來說，連續(xù)數(shù)據(jù)比離散數(shù)據(jù)更可取，因?yàn)槟憧梢岳酶俚臄?shù)據(jù)獲得更多的信息。如果不能得到連續(xù)數(shù)據(jù)，就可以對(duì)離散數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)結(jié)果，作出判斷。銷售訂單準(zhǔn)確度數(shù)據(jù)輸入準(zhǔn)確度銷售地區(qū)使用“合格/不合格”測(cè)量儀器得到的孔徑孔徑應(yīng)答中心對(duì)話時(shí)間制冷氟利昂的重量(克)每百萬部件中有缺陷部件的數(shù)量裝配線缺陷(ALD)1-1、數(shù)據(jù)類型連續(xù)數(shù)據(jù)與離散數(shù)據(jù)進(jìn)行比較的解釋：銷售訂單1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)隨機(jī)性XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX$$$X##X$$XXX##X####

#X$X$#XX

XXXX

XXXXX

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX數(shù)據(jù)收集目的1、制作控制圖？2、要因驗(yàn)證？3、能力分析？4、項(xiàng)目選擇？……數(shù)據(jù)收集方法數(shù)據(jù)收集原則隨機(jī)抽樣法系統(tǒng)抽樣法分層抽樣法集體抽樣法數(shù)據(jù)收集注意事項(xiàng)1、測(cè)量系統(tǒng)是否可靠？2、是否遺漏或重復(fù)？1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)隨機(jī)性XXXXXXXXX1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)◆總體和樣本(接收檢驗(yàn)與統(tǒng)計(jì)的區(qū)別）樣本

(Sample,10)總體(N=1,000)Sample10個(gè)測(cè)定

(規(guī)格

:100±4)ⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩⅩ96979899100104101規(guī)格下限規(guī)格上限102103

總體能不能判斷為良品？1)AQL→Yes:因?yàn)镾ampling的10個(gè)測(cè)定值都在規(guī)格內(nèi)→OK2)SPC→No:用SampleData推定總體的不良率為

2.8%→異常水平1-2、數(shù)據(jù)收集要點(diǎn)◆總體和樣本(接收檢驗(yàn)與統(tǒng)計(jì)的區(qū)別1-3、統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用統(tǒng)計(jì)描述:用圖表和幾個(gè)總結(jié)性數(shù)字(均值、方差、標(biāo)準(zhǔn)差)描述一組數(shù)據(jù)。(基礎(chǔ)統(tǒng)計(jì)量、圖形分析）統(tǒng)計(jì)推理:

確定結(jié)果之間的變異何時(shí)可能是由于隨機(jī)誤差引起的，何時(shí)不能歸因于隨機(jī)誤差；分析結(jié)果與原因之間存在的(因果)關(guān)系？(假設(shè)檢驗(yàn)、方差分析、多變量分析、回歸）試驗(yàn)設(shè)計(jì)：收集并分析數(shù)據(jù)，以估算過程變化的影響,并決定如何進(jìn)行最佳化設(shè)置。

(實(shí)驗(yàn)計(jì)劃)統(tǒng)計(jì)學(xué)用三類方法處理誤差統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用1-3、統(tǒng)計(jì)學(xué)的作用統(tǒng)計(jì)描述:統(tǒng)計(jì)推理:試驗(yàn)設(shè)計(jì)：統(tǒng)計(jì)學(xué)第二章

控制圖基本理論2-1過程波動(dòng)解析2-2控制圖原理2-3合理子組原則2-4控制圖的使用2-5控制圖選擇第二章

控制圖基本理論2-1過程波動(dòng)解析2-2控制圖552-1、過程波動(dòng)解析產(chǎn)品的品質(zhì)特性一定會(huì)有波動(dòng)！所以我們預(yù)期的觀測(cè)值就會(huì)有差異：如果我們研究BL外框的對(duì)角尺寸，每個(gè)樣品是不是一樣的；如果我們測(cè)量10臺(tái)冰箱的能耗，得到的結(jié)果也是不一樣的；這種差異使我們的工作更具挑戰(zhàn)性！一般來說，我們不能相信來自一個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)的結(jié)果，通常收集多個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)、并且非常注意如何選取這些樣本，以減少偏差。變異(誤差)的產(chǎn)生是必然的、意料之中的，是統(tǒng)計(jì)學(xué)的基礎(chǔ)。變異來源2-1、過程波動(dòng)解析產(chǎn)品的品質(zhì)特性一定會(huì)有波動(dòng)！所以我們預(yù)2-1、過程波動(dòng)解析造成這種誤差的原因在于產(chǎn)品或服務(wù)實(shí)現(xiàn)過程中的因素變異，普遍來源有：測(cè)量Measurement流程變異的原因人員Manpower環(huán)境Environment設(shè)備Machine方法Methods材料Material關(guān)鍵是要分析哪種變因?qū)憫?yīng)變量的貢獻(xiàn)最大--分析技術(shù)變異來源2-1、過程波動(dòng)解析造成這種誤差的原因在于產(chǎn)品或服務(wù)實(shí)現(xiàn)過2-1、過程波動(dòng)解析誤差分類我們把誤差分成兩類：系統(tǒng)誤差（原因誤差、特殊誤差）

預(yù)期的（和可預(yù)測(cè)的）測(cè)量結(jié)果之間的差異；隨機(jī)誤差（偶然誤差）

不可預(yù)測(cè)的測(cè)量結(jié)果之間的差異；Example:使用不正確的工具、操作員設(shè)置調(diào)試過失）

機(jī)器振動(dòng)/溫度波動(dòng)/材料硬度的可變性系統(tǒng)誤差隨機(jī)誤差2-1、過程波動(dòng)解析誤差分類我們把誤差分成兩類：Ex2-2、控制圖原理管制圖是1924年由休哈特

博士(Dr.W.A.Shewhart),在研究產(chǎn)品品質(zhì)特性之次數(shù)分配時(shí)所發(fā)現(xiàn)。正常工程所生產(chǎn)出來產(chǎn)品的品質(zhì)特性，其分配大都呈常態(tài)分配的，會(huì)超出三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差(±3)的產(chǎn)品只有0.27%。依此原理，將常態(tài)曲線圖旋轉(zhuǎn)90度，在三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差的地方加上兩條界限，并將抽樣數(shù)據(jù)按順序點(diǎn)繪而成為管制圖。μ-3σμ-2σμ-1σμμ+1σμ+2σμ+3σ規(guī)格范圍

μ-3σ

μ-2σ

μ-1σμ

μ+1σ

μ+2σ

μ+3σ規(guī)格范圍3原則2-2、控制圖原理管制圖是1924年由休哈特博士2-3、合理子組原則合理子組原則是休哈特提出的控制圖的理論基礎(chǔ)之一。

在抽取樣本時(shí)要使組內(nèi)波動(dòng)僅由偶然因素引起；組間波動(dòng)主要由異常因素引起。休博士稱這樣的樣本為“子組”。顯然，這樣的子組內(nèi)不應(yīng)有異常波動(dòng)，故用其估計(jì)出來的σ較為精確。這樣的子組的容量一般較小，經(jīng)濟(jì)性得到很好保證；另外，由于σ較小，控制限就小了，從而對(duì)檢出異常波動(dòng)較為靈敏。

為實(shí)現(xiàn)“合理子組原則”，一個(gè)簡單的方法就是在最短的時(shí)間內(nèi)把一個(gè)子組全部取出，或連續(xù)抽樣。這樣，由于抽樣時(shí)間短，就可避免異常原因進(jìn)入子組。2-3、合理子組原則合理子組原則是休哈特提出的控制2-4、控制圖的使用分析用控制圖控制用控制圖1、調(diào)整過程使過程達(dá)到受控2、使過程能力指數(shù)Cpk或Cp達(dá)到顧客需求一旦實(shí)現(xiàn)了以上兩點(diǎn)，分析用控制圖即可轉(zhuǎn)入控制用控制圖。2-4、控制圖的使用分析用控制圖控制用控制圖1、調(diào)整過程使2-5、控制圖分類及選擇n≧2?n

≥10數(shù)據(jù)性質(zhì)?計(jì)量值計(jì)數(shù)值

單位固定﹖n固定﹖研究X？圖計(jì)數(shù)類型﹖X-S圖X-R圖X-RS圖p圖pn圖C圖u圖YESNOMe-RNOYES不良比率缺陷NOYESYESNONOYES精度最高精度尚可精度較差不得已才用2-5、控制圖分類及選擇n≧2?n≥10數(shù)據(jù)性質(zhì)?計(jì)第三章

制作解析用控制圖3-1正態(tài)分布及檢定3-2數(shù)據(jù)受控分析3-3過程能力指數(shù)3-4過程能力分析第三章

制作解析用控制圖3-1正態(tài)分布及檢定3-2數(shù)633-1、正態(tài)性分布及檢定正態(tài)分布總面積是1,脫離已知規(guī)格的面積,就是所推定的不良率上限(USL)下限(LSL)均值()標(biāo)準(zhǔn)偏差()拐點(diǎn)與平均值之間的距離是一個(gè)

標(biāo)準(zhǔn)差。如果三倍的標(biāo)準(zhǔn)差都落在目標(biāo)值和規(guī)范的上下限內(nèi)，我們就稱這個(gè)過程具有“三個(gè)西格瑪能力”99.73%的數(shù)據(jù)外于平均值的3σ內(nèi),95.46%的數(shù)據(jù)位于平均值的2σ內(nèi),68.26%的數(shù)據(jù)在平均值的1σ內(nèi).拐點(diǎn)1USLp(d)3平均值LSL曲線從較陡的狀態(tài)變得越來越平坦3-1、正態(tài)性分布及檢定正態(tài)分布總面積是1,脫離已知規(guī)格的3-1、數(shù)據(jù)正態(tài)性檢定P>0.05數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布3-1、數(shù)據(jù)正態(tài)性檢定P>0.053-2、數(shù)據(jù)受控分析

一個(gè)過程開始實(shí)施控制圖時(shí)，幾乎不會(huì)恰巧處于受控狀態(tài)，即總會(huì)存在異常波動(dòng)。在這種失控狀態(tài)下建立起來的控制圖，上下控制限間距一定較寬，這會(huì)導(dǎo)致判斷失誤。因此，一開始，總是要將失控狀態(tài)調(diào)整到理想狀態(tài)，這就是分析用控制圖階段。3-2、數(shù)據(jù)受控分析一個(gè)過程開始實(shí)施控制圖時(shí)，幾乎3-2、數(shù)據(jù)受控分析消除異常原因后去掉這組數(shù)據(jù)消除異常原因后去掉這組數(shù)據(jù)3-2、數(shù)據(jù)受控分析消除異常原因后去掉這組數(shù)據(jù)消除異常原因3-3、過程能力指數(shù)Ca=×100％實(shí)績中心值－規(guī)格中心值規(guī)格容許差T=Su-SL＝規(guī)格上限－規(guī)格下限T/2X－μ×100％＝規(guī)格公差6個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差T6σSu-X3σX-SL3σCp=

或Cp=----

單邊規(guī)格時(shí)Cp=

=----

雙邊規(guī)格時(shí)當(dāng)Ca=0時(shí)CpK=Cp

單邊規(guī)格時(shí)Cpk即以Cp值計(jì)等級(jí)CpK值要求A+1.67≤CpK簡化A1.33≤CpK<1.67維持B1.00≤CpK<1.33改進(jìn)C0.67≤CpK<1.00全檢DCpK<0.67停產(chǎn)3-3、過程能力指數(shù)Ca=×100％實(shí)績中心值－規(guī)格中心值3-4、過程能力分析3-4、過程能力分析第四章

改善方法論簡介4-1透過管理圖分析改善4-2透過能力看改善方向第四章

改善方法論簡介4-1透過管理圖分析改善4-2透過704-1、透過管理圖分析改善（計(jì)數(shù)）在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)肯定有異常原因存在,造成離異4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)數(shù)）在SPC控制圖中,只要有4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）在SPC控制圖中,只要有不受控點(diǎn)存在,就有可改善的機(jī)會(huì)在SPC控制圖中,計(jì)量管制圖判異八原則判定法則：1、單個(gè)點(diǎn)落在控制限以外2、連續(xù)3點(diǎn)中2點(diǎn)落在中心線同側(cè)B區(qū)以外3、連續(xù)5點(diǎn)中4點(diǎn)落在中心線同側(cè)C區(qū)以外4、連續(xù)6點(diǎn)上升或下降5、連續(xù)8點(diǎn)落在C區(qū)以外兩側(cè)6、連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同側(cè)7、連續(xù)14點(diǎn)交替上下8、連續(xù)15點(diǎn)落在中心線附近C區(qū)以內(nèi)2s6sACCBBALCLUCL0.135%0.228%15.87%4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）在SPC控制圖中,只要有4-1、透過管理圖分析改善（計(jì)量）判定原則1：單個(gè)