《現(xiàn)場(chǎng)管理》第十六章防錯(cuò)法與異常管理

第十六章防錯(cuò)法與異常管理第一節(jié)防錯(cuò)法概述第二節(jié)常見差錯(cuò)種類和防錯(cuò)原則第三節(jié)防錯(cuò)思路和方法第四節(jié)異常管理第一節(jié)防錯(cuò)法概述一、防錯(cuò)法的概念二、防錯(cuò)的必要性三、防錯(cuò)法的作用一、防錯(cuò)法的概念防錯(cuò)法,又稱愚巧法或防呆法(英文為FoolProofing,MistakeProofing,日文為Poka-Yoke)。防錯(cuò)法由日本管理專家新鄉(xiāng)重夫(ShigeoShingo)于20世紀(jì)60年代初在應(yīng)用全面質(zhì)量管理理論的基礎(chǔ)上發(fā)展出來。在日語中,Yoke是防止的意思,Poka是疏忽錯(cuò)誤之意。簡(jiǎn)言之,防錯(cuò)法就是指采取有效措施,使操作者在工作中避免或減少差錯(cuò)的一種方法;是指運(yùn)用智慧和獨(dú)創(chuàng)性,將所有的工作內(nèi)容配合人的特性,使之不易出錯(cuò),即使出錯(cuò)也不會(huì)產(chǎn)生問題的一種有效措施。二、防錯(cuò)的必要性企業(yè)面臨著日益復(fù)雜的內(nèi)外部環(huán)境,各種工作中都有可能發(fā)生差錯(cuò),帶來各種問題,嚴(yán)重的還會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷,這不但影響顧客滿意度,還會(huì)造成資源浪費(fèi)。墨菲定律指出,“任何有可能出錯(cuò)的事情,早晚會(huì)出錯(cuò)”。這就要求我們,對(duì)容易出錯(cuò)的地方不能不聞不問、心存僥幸,只有想方設(shè)法、采取積極的措施,才能避免出錯(cuò)。長期以來,人們防止人為差錯(cuò)的措施主要是培訓(xùn)和懲罰,但大量實(shí)踐及研究表明,這種懲罰與教育相結(jié)合的傳統(tǒng)防錯(cuò)方式并不怎么成功。那么,如何有效地消除這些差錯(cuò)呢?現(xiàn)代防錯(cuò)理念認(rèn)為,可運(yùn)用預(yù)防性裝置或方法使操作者在作業(yè)時(shí)不出現(xiàn)差錯(cuò)或能及時(shí)、明顯地發(fā)現(xiàn)失誤,或使操作失誤后不會(huì)導(dǎo)致缺陷。三、防錯(cuò)法的作用在設(shè)計(jì)和生產(chǎn)制造等過程中有效運(yùn)用防錯(cuò)法,具有以下幾方面的作用:(1)有效運(yùn)用防錯(cuò)法可大大減少工作中的各種差錯(cuò),確保產(chǎn)品質(zhì)量,增強(qiáng)顧客滿意度。(2)有效運(yùn)用防錯(cuò)法還可大大降低因檢查、產(chǎn)品返工、報(bào)廢等帶來的各種浪費(fèi),降低了成本。(3)有效運(yùn)用防錯(cuò)法,還能確保生產(chǎn)安全,增強(qiáng)全員參與意識(shí),提高員工士氣。第二節(jié)常見差錯(cuò)種類和防錯(cuò)原則一、常見的十大差錯(cuò)二、導(dǎo)致人為差錯(cuò)的根源三、防錯(cuò)原則一、常見的十大差錯(cuò)類別特征1.漏掉工序遺漏一個(gè)或多個(gè)步驟。2.加工錯(cuò)誤沒有按標(biāo)準(zhǔn)程序進(jìn)行正確操作。3.工件設(shè)置錯(cuò)誤使用不適當(dāng)?shù)墓ぞ呋蛟O(shè)備進(jìn)行操作。4.遺漏部件作業(yè)過程沒有安裝全部部件。5.裝錯(cuò)部件安裝了不適當(dāng)?shù)牟考?.部件加工錯(cuò)誤對(duì)錯(cuò)誤的部件進(jìn)行加工。7.誤操作執(zhí)行操作不正確,標(biāo)準(zhǔn)過程或規(guī)范說明的版本不正確。8.調(diào)整差錯(cuò)機(jī)器調(diào)整、測(cè)試方法錯(cuò)誤或來自供應(yīng)商的部件的尺寸錯(cuò)誤。9.設(shè)備參數(shù)設(shè)置不當(dāng)由不正確的維修或部件更換導(dǎo)致的缺陷。10.不適當(dāng)工具使用損壞的刀刃、設(shè)計(jì)低劣的夾具或錯(cuò)誤的工裝等。二、導(dǎo)致人為差錯(cuò)的根源在生產(chǎn)和工作中出現(xiàn)的各種差錯(cuò),究其原因,絕大部分是由人為差錯(cuò)造成的。分析產(chǎn)生差錯(cuò)的原因,我們可以將其分為以下三類。(一)知識(shí)或技能不足所致(二)無意識(shí)出錯(cuò)(三)有意不遵守三、防錯(cuò)原則為有效防止作業(yè)差錯(cuò),我們應(yīng)遵循以下四條防錯(cuò)原則。(一)只生產(chǎn)“需要”的產(chǎn)品(二)防患于未然(三)全員參與(四)持續(xù)改善,追求完美第三節(jié)防錯(cuò)思路和方法一、防錯(cuò)思路二、防錯(cuò)法的十大原理三、減少出錯(cuò)的紅牌條件四、實(shí)施防錯(cuò)十步法一、防錯(cuò)思路思路目標(biāo)方法效果消除完全避免可能的差錯(cuò)。對(duì)制造過程進(jìn)行重新設(shè)計(jì),從設(shè)計(jì)角度消除可能出現(xiàn)的差錯(cuò),并用防錯(cuò)法進(jìn)行預(yù)防。這是從源頭防止差錯(cuò)的方法,符合質(zhì)量的經(jīng)濟(jì)性原則,是防錯(cuò)法的發(fā)展方向。最好替代用更可靠的過程代替目前的過程,以避免或降低差錯(cuò)。采用機(jī)器人技術(shù)或自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù),減少對(duì)操作者的依賴,從而降低人為差錯(cuò)。這種防錯(cuò)法可以大大降低差錯(cuò)率,是一種較好的防錯(cuò)方法;其缺點(diǎn)在于投入過大。另外,若設(shè)備本身問題導(dǎo)致差錯(cuò)則無法防止。好簡(jiǎn)化簡(jiǎn)化作業(yè)流程,使作業(yè)更容易完成。通過合并、削減等方法對(duì)作業(yè)流程進(jìn)行簡(jiǎn)化,降低操作差錯(cuò)的概率。這是較好的防錯(cuò)方法之一,但流程簡(jiǎn)化并不能完全消除人為差錯(cuò)。好檢測(cè)在缺陷流入下道工序前,對(duì)其進(jìn)行檢測(cè)并剔除。使用計(jì)算機(jī)軟件,在作業(yè)差錯(cuò)時(shí)自動(dòng)提示并剔除。這是目前廣泛使用的防錯(cuò)方法,缺點(diǎn)是差錯(cuò)已經(jīng)產(chǎn)生,損失已經(jīng)造成。較好減少將差錯(cuò)影響降至最低。差錯(cuò)無法完全消除,但可從減少損失的角度出發(fā),在發(fā)生差錯(cuò)后采取措施將損失降至最低或可接受的范圍。目前許多智能控制設(shè)備均或多或少具備該功能。較好二、防錯(cuò)法的十大原理為提高防錯(cuò)裝置的防錯(cuò)效果和效率,在設(shè)計(jì)裝置時(shí)可采用以下防錯(cuò)原理。(一)斷根原理(二)保險(xiǎn)原理(三)自動(dòng)原理(四)相符原理(五)順序原理(六)隔離原理(七)復(fù)制原理(八)層別原理(九)警告原理(十)緩和原理三、減少出錯(cuò)的紅牌條件紅牌條件,是指制造過程中通常會(huì)導(dǎo)致差錯(cuò)的條件。從理論上講,只要我們識(shí)別并減少紅牌條件,差錯(cuò)就能減少。類目說明1.調(diào)整操作者必須先對(duì)部件或設(shè)備作出調(diào)整,才能完成過程的工作2.易損工裝和工裝更換易損工裝在生產(chǎn)中的使用和/或生產(chǎn)過程中工裝的更換3.尺寸/規(guī)范/關(guān)鍵條件要求使用測(cè)量設(shè)備以將部件對(duì)位的操作,或要求操作在指定的關(guān)鍵條件下執(zhí)行(如T、P、V)4.大量/混合部件包含有大量各種不同數(shù)量和混合的部件的過程5.多個(gè)步驟要求以嚴(yán)格設(shè)置的順序執(zhí)行許多細(xì)小的操作或分步的過程6.偶然的生產(chǎn)不經(jīng)常進(jìn)行的操作或任務(wù)7.缺少有效的標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序(SOP)含糊,或未完整描述正確的和被證實(shí)的實(shí)施生產(chǎn)過程的方法8.對(duì)稱反向相似或相同物件的制造或裝配操作9.不對(duì)稱操作所使用的部件、工具或夾具的相反方向看起來完全相同,但尺寸、形狀或相對(duì)位置不同10.快速重復(fù)要求重復(fù)實(shí)施相同的操作的過程11.很高/極高的數(shù)量要求在時(shí)間壓力下快速、重復(fù)地執(zhí)行任務(wù)的過程12.環(huán)境條件工作地內(nèi)或周圍的物理環(huán)境能影響質(zhì)量或工藝紅牌條件四、實(shí)施防錯(cuò)十步法為了有效應(yīng)用防錯(cuò)理念和方法,企業(yè)可采取以下十個(gè)步驟進(jìn)行防錯(cuò):(1)確定產(chǎn)品/服務(wù)缺陷,并收集數(shù)據(jù)。(2)追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序。(3)確認(rèn)缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書。(4)確認(rèn)實(shí)際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異。(5)確認(rèn)該工序是否存在以下問題:該工序是否在調(diào)整中?作業(yè)工具或設(shè)備是否發(fā)生變更?規(guī)格、參數(shù)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是否發(fā)生變化?是否存在產(chǎn)品相混或堆放過多產(chǎn)品?操作步驟是否太多?是否作業(yè)量不足?作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是否足夠?作業(yè)是否平衡?作業(yè)環(huán)境如何?作業(yè)節(jié)拍是否太快?(6)分析缺陷原因。(7)分析作業(yè)差錯(cuò)原因。(8)設(shè)計(jì)防錯(cuò)裝置或防錯(cuò)程序以預(yù)防或檢測(cè)同類差錯(cuò)。(9)確認(rèn)防錯(cuò)效果,必要時(shí)進(jìn)行過程調(diào)整。(10)持續(xù)控制及改善。第四節(jié)異常管理一、異常管理的概念二、異常管理的內(nèi)容三、異常管理的處理流程四、異常“報(bào)告、聯(lián)絡(luò)、商量”一、異常管理的概念生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的異常管理是指為了能夠檢測(cè)、控制、解決生產(chǎn)過程中的錯(cuò)誤、突發(fā)和失控狀況,而制定的一系列措施和管理手段,如自動(dòng)報(bào)警裝置、防錯(cuò)裝置、操作人員異常目視板、QC工程表、設(shè)備能力表等。在現(xiàn)場(chǎng)管理中,針對(duì)出現(xiàn)的異常問題,快速應(yīng)對(duì)并及時(shí)處理,防止其再發(fā)生是非常重要的。二、異常管理的內(nèi)容(一)操作標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行檢查(二)通過培訓(xùn)讓員工遵守(三)確定保全管理項(xiàng)目(四)確認(rèn)各工程的質(zhì)量管理項(xiàng)目(五)防止質(zhì)量確認(rèn)遺漏三、異常管理的處理流程生產(chǎn)異常是生產(chǎn)管理中不可忽視的問題之一。消滅異常首先要求作業(yè)人員要根據(jù)作業(yè)開始、結(jié)束時(shí)應(yīng)遵守的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),定期對(duì)作業(yè)結(jié)果進(jìn)行檢查,確認(rèn)沒有異常。如果此時(shí)確認(rèn)出現(xiàn)異常,要立即報(bào)告,采取應(yīng)急措施。此后,需要針對(duì)發(fā)生的問題,找出真正原因,消除這些因素,防止問題再發(fā)生。對(duì)應(yīng)流程是否清晰、對(duì)應(yīng)方法是否得當(dāng)、異常解決職責(zé)發(fā)揮是否充分對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的完成和生產(chǎn)管理能力的提升起著至關(guān)重要的作用。四、異?！皥?bào)告