樂清灣號(hào)橋項(xiàng)目承臺(tái)施工技術(shù)方案

-117-2.4、施工準(zhǔn)備情況2.4.1、人員準(zhǔn)備項(xiàng)目將精心組織安排，配備經(jīng)驗(yàn)豐富的技術(shù)人員負(fù)責(zé)承臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)施工工作，擬投入管理人員8人，技術(shù)人員24人，安全員3人，以滿足現(xiàn)場(chǎng)施工需要。每個(gè)作業(yè)點(diǎn)配備1名負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)各個(gè)工點(diǎn)的全面工作，技術(shù)員和安全員分別負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)的技術(shù)和安全工作，確?，F(xiàn)場(chǎng)施工工作順利開展。具體施工人員安排如下表2.4-1。表2.4-1承臺(tái)施工主要人員任務(wù)劃分表序號(hào)姓名職務(wù)負(fù)責(zé)內(nèi)容1周兵項(xiàng)目經(jīng)理全面負(fù)責(zé)承臺(tái)施工工工作。2劉光焱項(xiàng)目總工負(fù)責(zé)承臺(tái)施工技術(shù)術(shù)方案、技術(shù)術(shù)交底等。3王顯臣生產(chǎn)副經(jīng)理負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)施工工管理工作。4楊運(yùn)根安全副經(jīng)理負(fù)責(zé)承臺(tái)施工安全全管理。5秦衛(wèi)星工區(qū)主任主管承臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)施工工工作。6朱濱安全員監(jiān)督現(xiàn)場(chǎng)安全生產(chǎn)產(chǎn)工作。7董慶慶技術(shù)員負(fù)責(zé)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)施工進(jìn)進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)導(dǎo)。8歐陽(yáng)軍勝質(zhì)檢員監(jiān)控施工過程質(zhì)量量控制，并負(fù)負(fù)責(zé)報(bào)檢等工工作。2.4.2、技術(shù)準(zhǔn)備承臺(tái)施工前，主要進(jìn)行以下技術(shù)準(zhǔn)備工作：1）對(duì)設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行審閱、研究和核對(duì)，邀請(qǐng)?jiān)O(shè)計(jì)單位進(jìn)行設(shè)計(jì)技術(shù)交底，并參加現(xiàn)場(chǎng)交樁，了解領(lǐng)會(huì)設(shè)計(jì)意圖和設(shè)計(jì)要求。2）詳細(xì)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)各項(xiàng)條件的調(diào)查，取得詳細(xì)準(zhǔn)確的氣象、水文資料。針對(duì)本標(biāo)段所在區(qū)域的水位、潮差等進(jìn)行定期觀測(cè)；對(duì)河床標(biāo)高及地層情況進(jìn)行復(fù)勘工作，為承臺(tái)施工方案的設(shè)計(jì)和編制提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。若觀測(cè)和勘查結(jié)果與設(shè)計(jì)出現(xiàn)較大偏差，及時(shí)與設(shè)計(jì)方聯(lián)系，共同研究問題處理辦法。3）承臺(tái)施工前，針對(duì)承臺(tái)施工編制合理、安全的施工技術(shù)方案和安全方案，通過專家評(píng)審論證后上報(bào)監(jiān)理業(yè)主審批。4）制定了技術(shù)崗位責(zé)任制和技術(shù)、質(zhì)量、安全管理網(wǎng)絡(luò)；擬定技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)研發(fā)課題，以便在工程實(shí)施過程中對(duì)重大技術(shù)難點(diǎn)問題進(jìn)行攻關(guān)。5）根據(jù)施工項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際特點(diǎn)，對(duì)技術(shù)人員和施工隊(duì)伍進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)及技術(shù)交底工作，以避免施工的盲目性。2.4.3、材料準(zhǔn)備本工程主要材料有水泥、砂、石料、鋼筋及拌制砼用的各種外加劑等。材料在附近地區(qū)就近采購(gòu)，以質(zhì)量為選擇標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)施工進(jìn)度需要，主要材料的進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃及方法如下表。表2.4.2-1主要材料進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃表項(xiàng)目進(jìn)場(chǎng)情況開始進(jìn)場(chǎng)時(shí)間進(jìn)場(chǎng)方法水泥開工后5天陸運(yùn)砂開工后5天海運(yùn)碎石開工后5天海運(yùn)鋼筋開工前15天陸運(yùn)套箱開工前15天陸運(yùn)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工進(jìn)度，提前做好各項(xiàng)材料的準(zhǔn)備工作，嚴(yán)格執(zhí)行材料進(jìn)場(chǎng)程序，先做好需求材料的計(jì)劃單，報(bào)負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo)審批后交材設(shè)部進(jìn)行購(gòu)買，進(jìn)場(chǎng)后交各工地材料負(fù)責(zé)人接收，確保各類材料有進(jìn)有出，做好各類材料的施工臺(tái)賬，要保證材料的各類信息均能清晰查詢。材料進(jìn)場(chǎng)前做好材料的檢驗(yàn)工作，不合格的原材料禁止進(jìn)場(chǎng)，同時(shí)配合監(jiān)理人員做好材料抽檢工作。2.4.4、測(cè)量、試驗(yàn)準(zhǔn)備（1）測(cè)量準(zhǔn)備1）針對(duì)本合同段施工場(chǎng)地有限地理?xiàng)l件復(fù)雜等不利因素，為了快速、高效、精確的完成本合同段的測(cè)量控制網(wǎng)布設(shè)及測(cè)量任務(wù)，前期先對(duì)本合同段施工進(jìn)行合理規(guī)劃，積極配合業(yè)主單位完成施工控制網(wǎng)點(diǎn)、水準(zhǔn)點(diǎn)的交接，及時(shí)組織工程技術(shù)人員對(duì)本工程的控制網(wǎng)點(diǎn)進(jìn)行復(fù)測(cè)及導(dǎo)線布設(shè)。2）由總工對(duì)測(cè)量組針對(duì)承臺(tái)施工方案進(jìn)行技術(shù)交底，保證測(cè)量人員對(duì)承臺(tái)平面布置及設(shè)計(jì)理念具有充分認(rèn)識(shí)，以更好的進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)施工測(cè)量工作。3）編制針對(duì)承臺(tái)施工搭設(shè)施工測(cè)量監(jiān)控方案，保證從套箱下放到承臺(tái)施工完成的一系列施工過程測(cè)量工作的及時(shí)性、可控性、精確性。4）施工前對(duì)所有測(cè)量?jī)x器進(jìn)行全面檢測(cè)、校正，對(duì)于無法滿足水上測(cè)量精度的儀器進(jìn)行淘汰更換，減少測(cè)量過程中的儀器誤差。（2）試驗(yàn)準(zhǔn)備1）做好前期進(jìn)場(chǎng)的原材料檢測(cè)工作，對(duì)進(jìn)場(chǎng)的砂石料、鋼筋、鋼材等的質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)；2）承臺(tái)施工前對(duì)海工混凝土配比進(jìn)行試驗(yàn)和優(yōu)化并確定適合本工程的最優(yōu)混凝土配比；3）對(duì)現(xiàn)有所有試驗(yàn)儀器進(jìn)行檢測(cè)、校正；4）購(gòu)置、配備與項(xiàng)目工程相匹配的試驗(yàn)、檢測(cè)儀器，建立、健全試驗(yàn)設(shè)備臺(tái)帳，定期進(jìn)行維護(hù)、保養(yǎng)，保證設(shè)備的完好；5）做好試驗(yàn)工作計(jì)劃，提前完成現(xiàn)場(chǎng)施工所需的各類試驗(yàn)，取得可靠試驗(yàn)數(shù)據(jù)，指導(dǎo)工地現(xiàn)場(chǎng)施工。3、施工工藝3.1、主要技術(shù)方案樂清灣1號(hào)橋共計(jì)計(jì)承臺(tái)117個(gè)，均采用用倒圓角矩形形承臺(tái)，采用用海工C40砼，具體如如下表所示：：表3.1-1承臺(tái)臺(tái)數(shù)量一覽表表墩號(hào)尺寸（長(zhǎng)×寬×高高）數(shù)量（個(gè)）封底厚度備注YE01#、YWW12#～YW138.8m×8.88m×3.22m6—陸上承臺(tái)YE02#～YEE33#、YW11##8.8m×8.88m×3.22m640.8m水中承臺(tái)YE34#～YEE44#、YW02#～YW10##8.8m×8.88m×3.22m400.8m水中承臺(tái)YE45#、YWW01#8.8m×8.88m×3.55m20.8m帶系梁水中承臺(tái)YZ01#、YZZ06#31.0m×111.5m×44.5m22m水中承臺(tái)YZ02#～YZZ04#33.0m×211.75m××5.0m32m水中承臺(tái)陸地承臺(tái)采用放坡坡開挖施工；；水中承臺(tái)鋼鋼套箱圍堰施施工。其中YE01#墩、YW12#墩～YW13墩位于陸地地，采用套箱箱做為模板，YE02#墩～YE33#墩、YW11#墩海床頂標(biāo)標(biāo)高高于封底底底面標(biāo)高，使使用無底套箱箱，其余墩均均使用有底套套箱。3.2、工藝流程程陸地承臺(tái)施工工藝藝流程如圖3.2-1所示：圖3.2-1陸地地承臺(tái)施工工工藝流程圖場(chǎng)地整平場(chǎng)地整平施工放樣基坑開挖破除樁頭砼綁扎承臺(tái)鋼筋澆筑承臺(tái)砼立模地基處理鋼筋下料材質(zhì)檢驗(yàn)原材檢測(cè)砼養(yǎng)生集中拌合、運(yùn)輸試件制作主墩承臺(tái)施工工藝藝流程如圖3.2-2所示：圖3.2-2主墩墩承臺(tái)施工工工藝流程圖引橋和過渡墩承臺(tái)臺(tái)施工工藝流流程如圖3.2-3所示：圖3.2-3引橋橋和過渡墩承承臺(tái)施工工藝藝流程圖套箱底板安裝套箱底板安裝側(cè)板拼裝、下放澆筑封底混凝土套箱抽水、清淤破除樁頭砼鋼筋安裝保護(hù)層厚度檢查混凝土澆筑拆模、養(yǎng)生監(jiān)理工程師檢查混凝土運(yùn)輸混凝土拌制材質(zhì)檢驗(yàn)鋼筋制作材質(zhì)檢驗(yàn)合格3.3、陸地承臺(tái)臺(tái)施工工藝（1）基坑開挖鉆孔樁施工完畢并并經(jīng)檢測(cè)合格格后，可進(jìn)行行承臺(tái)施工。測(cè)測(cè)量放出承臺(tái)臺(tái)位置，基坑坑采用挖掘機(jī)機(jī)開挖，人工工配合，開挖挖方式為超挖挖，視地質(zhì)條條件確定開挖挖坡度及進(jìn)行行地基處理和和邊坡防護(hù)，人人工以混凝土土修飾至承臺(tái)臺(tái)底標(biāo)高。在在基坑四周設(shè)設(shè)置排水溝和和集水井，根根據(jù)實(shí)際施工工中的地下水水水位情況確確定抽水機(jī)的的數(shù)量，保證證承臺(tái)的正常常施工。YW12#墩～YYW13#墩位于島上上，且開挖深深度小于3m，直接用挖挖掘機(jī)按照1：1的坡度放坡坡開挖。YE01#墩位于于岸上，且開開挖深度大于于5m，為防止邊邊坡滑塌，適適當(dāng)放緩邊坡坡，并采用臺(tái)臺(tái)階式放坡，每每級(jí)臺(tái)階高度度設(shè)置為0.5m。若有地下下水出現(xiàn)，要要邊抽水邊進(jìn)進(jìn)行開挖，并并設(shè)置木樁及及竹排等進(jìn)行行防護(hù)；若地地質(zhì)條件過差差，則采用鋼鋼板樁進(jìn)行防防護(hù)，在機(jī)械械開挖至1.5～2m深度時(shí)，隨隨著開挖加深深逐步向下插插打，根據(jù)基基底土層情況況確定鋼板樁樁最終入土深深度，必要時(shí)時(shí)設(shè)內(nèi)支撐進(jìn)進(jìn)行加固?；拥讟?biāo)高要比承承臺(tái)底標(biāo)高低低30cm，用于混凝凝土墊層找平平；基坑四邊邊各放寬50cm，預(yù)留足夠夠的施工空間間，以方便承承臺(tái)鋼筋綁扎扎，模板拼裝裝及混凝土澆澆筑等后續(xù)工工序。機(jī)械無法開挖的死死角，用人工工配合開挖，當(dāng)當(dāng)?shù)竭_(dá)基底標(biāo)標(biāo)高時(shí)，采用用人工清底找找平?；走^過于松軟的地地方用片石或或建筑垃圾等等進(jìn)行換填，保保證基底具有有一定承載力力。（2）破除樁頭砼基坑開挖完成后，利利用風(fēng)鎬破除除樁頭，控制制標(biāo)高為高出出承臺(tái)底標(biāo)高高25cm，保證樁身身嵌于承臺(tái)高高度。樁頭破破除完畢后報(bào)報(bào)請(qǐng)監(jiān)理檢驗(yàn)驗(yàn)，留存正視視、側(cè)視、俯俯視三個(gè)角度度的影像資料料后方可進(jìn)行行下道工序的的施工。（3）、基底處理及砼砼墊層澆筑開挖結(jié)束后，根據(jù)據(jù)現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)得得出的地基承承載力，確定定基底處理方方式。若地基基承載力滿足足施工需要，則則直接澆筑30cm砼墊層至承承臺(tái)底標(biāo)高作作為施工承臺(tái)臺(tái)的底模；若若不能滿足，則則換填40cm厚的碎石并并夯實(shí)，然后后再澆筑墊層層混凝土。墊墊層澆筑時(shí)應(yīng)應(yīng)用水準(zhǔn)儀嚴(yán)嚴(yán)格控制標(biāo)高高，嚴(yán)禁高出出承臺(tái)底。墊墊層尺寸應(yīng)比比承臺(tái)尺寸略略寬，并且保保證平整度，以以方便承臺(tái)模模板的拼裝。圖3.3-1承臺(tái)臺(tái)基坑開挖及及基底處理示示意圖（4）鋼筋工程常規(guī)綁扎承臺(tái)以及及墩身的預(yù)埋埋鋼筋，并嚴(yán)嚴(yán)格按圖紙和和規(guī)范進(jìn)行施施工。施工過過程中注意以以下幾點(diǎn)：a鋼筋宜堆置在倉(cāng)庫(kù)庫(kù)（棚）內(nèi)，露露天堆置時(shí)，應(yīng)應(yīng)墊高并加遮遮蓋，并按不不同鋼種、等等級(jí)、牌號(hào)、規(guī)規(guī)格及生產(chǎn)廠廠家分披驗(yàn)收收，分別堆存存，不得混雜雜，而且應(yīng)設(shè)設(shè)立識(shí)別標(biāo)志志。鋼筋應(yīng)具具有出廠質(zhì)量量保證書和試試驗(yàn)報(bào)驗(yàn)單，對(duì)對(duì)不同型號(hào)的的鋼筋均應(yīng)抽抽取試樣做力力學(xué)性能試驗(yàn)驗(yàn)。b鋼筋的表面應(yīng)潔凈凈，使用前應(yīng)應(yīng)將表面的油油漬、漆皮、鱗鱗銹等清除干干凈。鋼筋應(yīng)應(yīng)平直，無局局部彎折。鋼鋼筋的彎制和和末端的彎鉤鉤應(yīng)符合設(shè)計(jì)計(jì)及規(guī)范要求求。c主筋上每隔一米設(shè)設(shè)置砼墊塊，以以保證鋼筋骨骨架的砼保護(hù)護(hù)層厚度。d鋼筋有直螺紋連接接的地方，嚴(yán)嚴(yán)格按照直螺螺紋連接施工工規(guī)范進(jìn)行加加工和安裝。選選擇合格的套套筒及鋼筋軋軋絲設(shè)備，鋼鋼筋軋絲完成成經(jīng)檢驗(yàn)合格格后方可用套套筒連接，連連接強(qiáng)度檢驗(yàn)驗(yàn)合格后再用用于承臺(tái)綁扎扎。e墩身預(yù)埋鋼筋應(yīng)按按圖紙的型號(hào)號(hào)和尺寸準(zhǔn)確確定位綁扎，澆澆筑承臺(tái)混凝凝土?xí)r應(yīng)防止止預(yù)埋鋼筋偏偏位。承臺(tái)澆澆筑后，墩身身施工之前應(yīng)應(yīng)將預(yù)埋涂刷刷水泥漿并進(jìn)進(jìn)行覆蓋，防防止生銹。（5）模板工程承臺(tái)模板采用鋼模模板，模板的的安裝利用25t的汽車吊。注注意事項(xiàng)如下下：a模板及配件應(yīng)按批批準(zhǔn)的加工圖圖加工，成品品經(jīng)檢驗(yàn)合格格后方可使用用。模板板面面之間應(yīng)平整整，接縫嚴(yán)密密，不露漿。b模板與鋼筋安裝工工作配合進(jìn)行行，與鋼筋沖沖突的模板待待鋼筋安裝完完畢后安設(shè)。c模板用拉桿固定，并并在模板外設(shè)設(shè)立支撐。d砼抗壓強(qiáng)度達(dá)2..5MPa時(shí)方可拆除除模板，試驗(yàn)驗(yàn)室做好砼試試件。e模板的拆除遵循先先支后拆，后后支先拆的順順序，拆時(shí)嚴(yán)嚴(yán)禁拋扔。（6）混凝土工程陸地承臺(tái)一次澆筑筑完成，混凝凝土在拌合站站集中拌合，砼砼罐車運(yùn)輸至至施工現(xiàn)場(chǎng)，使使用汽車泵和和溜槽相結(jié)合合進(jìn)行澆筑。按按每30cm厚水平分層層布料，現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)安排足夠的的振搗人員采采用插入式振振搗器振搗，澆澆筑上層砼時(shí)時(shí)振搗棒須插插入下層砼5～10cm。劃定每個(gè)個(gè)人的振搗區(qū)區(qū)域，嚴(yán)格按按規(guī)范振搗保保證砼澆筑質(zhì)質(zhì)量。承臺(tái)屬于較大體積積混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)，按大體積積混凝土施工工工藝進(jìn)行施施工。砼澆筑過程中，由由專職技術(shù)人人員在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)進(jìn)行全過程控控制，并作好好砼澆筑記錄錄。試驗(yàn)室按按照規(guī)定在施施工現(xiàn)場(chǎng)制作作砼試件，對(duì)對(duì)試塊進(jìn)行養(yǎng)養(yǎng)護(hù)以及日后后的壓力實(shí)驗(yàn)驗(yàn)。承臺(tái)采用土工布覆覆蓋灑水保濕濕養(yǎng)生，養(yǎng)生生使用的淡水水由拉水車運(yùn)運(yùn)輸至施工現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)，不得使使用海水養(yǎng)生生。3.4、主墩承臺(tái)施工工工藝3.4.1、施工工方案特點(diǎn)（1）套箱底板兼做鉆孔孔平臺(tái)本鋼套箱底板除了了用作封底混混凝土的底模模結(jié)構(gòu)外，還還兼作鉆孔平平臺(tái)的工作頂頂板。鉆孔施施工完成后，鉆鉆孔區(qū)平臺(tái)頂頂板不需拆除除，直接兼做做套箱圍堰的的底板，與側(cè)側(cè)板一起整體體下放，節(jié)省省材料和工期期。（2）可拆除底板底板采用型鋼骨架架托面板的形形式，型鋼骨骨架分塊制作作，不設(shè)焊接接，做成可拆拆除式，方便便回收所有底底板型鋼骨架架材料。承臺(tái)臺(tái)施工完畢后后，拔除拼裝裝平臺(tái)的臨時(shí)時(shí)鋼管樁，割割除側(cè)板上的的反拉吊桿，然然后利用在承承臺(tái)側(cè)卷?yè)P(yáng)機(jī)機(jī)將套箱底板板拖出，吊機(jī)機(jī)起吊回收。（3）底包側(cè)的連接形形式考慮施工結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單單可靠，底板板材料回收方方便，套箱采采用底包側(cè)形形式。底板通通過吊桿外掛掛在側(cè)板外壁壁上，底板承承重梁通過輔輔助吊點(diǎn)與側(cè)側(cè)板連成一個(gè)個(gè)整體。在底底板承重梁的的兩端設(shè)置水水平限位措施施，對(duì)側(cè)板進(jìn)進(jìn)行水平限位位。這樣，底底板和側(cè)板之之間的水平、豎豎向定位就確確定了。（4）拼裝方式在鋼結(jié)構(gòu)加工廠分分塊制作成型型，駁船運(yùn)至至現(xiàn)場(chǎng)后，在在底板平臺(tái)上上進(jìn)行分塊拼拼裝。除了風(fēng)風(fēng)荷載外，拼拼裝過程不受受環(huán)境荷載影影響。（5）鋼套箱下放方式式采用四吊點(diǎn)連續(xù)千千斤頂整體下下放的方式。吊吊放系統(tǒng)基于于杠桿原理設(shè)設(shè)計(jì)，類似于于一桿“秤”。在轉(zhuǎn)角處處的側(cè)板內(nèi)壁壁上設(shè)置吊耳耳作為下吊點(diǎn)點(diǎn)，對(duì)應(yīng)鋼護(hù)護(hù)筒適當(dāng)接高高，鋼護(hù)筒前前端作為受壓壓支座，鋼護(hù)護(hù)筒的后端作作為受拉支座座，形成前拉拉后拔式的吊吊點(diǎn)（吊耳設(shè)設(shè)置在同一個(gè)個(gè)分塊上），下下放鋼套箱。（6）提高底板的剛度度，“鎖定”底板側(cè)板作為防船撞的的永久性結(jié)構(gòu)構(gòu)，具有內(nèi)外外壁板、隔艙艙的艙室結(jié)構(gòu)構(gòu)，抵抗側(cè)向向的水流力、波波浪力、船撞撞力，剛度足足夠，輔助以以簡(jiǎn)單的內(nèi)支支撐結(jié)構(gòu)后，下下放時(shí)基本可可防止側(cè)板“內(nèi)陷”情況的發(fā)生生。而底板承重梁跨度度最大達(dá)25.555m，跨度過大大，為了滿足足強(qiáng)度驗(yàn)算要要求，需加大大型鋼，但“底板承重梁”的剛度難以以通過加大型型鋼的措施來來滿足，需要要設(shè)置強(qiáng)大的的桁架結(jié)構(gòu)，附附著在底板承承重梁上，以以此來滿足底底板的變形驗(yàn)驗(yàn)算要求。但但桁架結(jié)構(gòu)只只在下放過程程中發(fā)揮作用用，改吊后作作用較小，封封底混凝土施施工前需要將將其拆掉（若若不回收桁架架結(jié)構(gòu)也可以以不拆），從從以上情況來來看，底板承承重梁+桁架結(jié)構(gòu)的的形式不經(jīng)濟(jì)濟(jì)。固本設(shè)計(jì)提出兩種種底板鎖定方方案進(jìn)行比選選：斜拉索+壓重方案和和在承重梁中中間增加輔助助吊點(diǎn)方案。斜拉索+壓重方案案：對(duì)一套承承重梁而言，套套箱內(nèi)設(shè)2根斜拉索，套套箱外設(shè)外吊吊桿，下端均均與龍骨縱梁梁連接，上端端錨固于側(cè)板板頂部，設(shè)索索力測(cè)量、調(diào)調(diào)節(jié)裝置。這這樣，可以借借助拉索的彈彈性支承，保保證底板不下下?lián)?；同時(shí)，為為了防止底板板上浮，需要要斜拉索下錨錨點(diǎn)處布置壓壓重，可抵消消部分波浪上上托力，不增增加底板的彎彎矩。該措施施適用于鋼套套箱被整體提提取下放，從從空中直至入入水的全過程程，入水時(shí)要要求風(fēng)平浪靜靜低潮水位。增加下放輔助吊點(diǎn)點(diǎn)方案：本方方案考慮在每每根承重梁中中間增加一個(gè)個(gè)輔助吊點(diǎn)（此此吊點(diǎn)與體系系轉(zhuǎn)換后吊點(diǎn)點(diǎn)相同），以以減小底板承承重梁跨度，提提高底板剛度度。具體做法法如下：在鋼鋼護(hù)筒上設(shè)置置2H50作為吊點(diǎn)主主梁，采用Φ32精軋螺紋鋼鋼作為承重梁梁吊點(diǎn)，采用用螺旋千斤頂頂進(jìn)行輔助吊吊點(diǎn)下放。套套箱下放過程程中，須保證證輔助吊點(diǎn)下下放速度不小小于套箱承重重吊點(diǎn)的下放放速度。通過對(duì)比不難看出出，采用增加加承重梁輔助助吊點(diǎn)提高底底板剛度的方方案，施工簡(jiǎn)簡(jiǎn)單、套箱下下放完成后拆拆除也很方便便。所以本設(shè)設(shè)計(jì)最終采用用此方案來提提高底板剛度度。套箱體系轉(zhuǎn)換采用用在每根鋼護(hù)護(hù)筒設(shè)置拉桿桿及反壓牛腿腿的方式實(shí)現(xiàn)現(xiàn)。即在鋼套套箱下放到設(shè)設(shè)計(jì)標(biāo)高后，調(diào)調(diào)整套箱水平平和豎向位置置，調(diào)位完成成后在每根鋼鋼護(hù)筒上設(shè)置置4根由精扎螺螺紋鋼筋和鋼鋼套筒做成的的拉桿，將套套箱底板固定定于鋼護(hù)筒上上，由鋼護(hù)筒筒承擔(dān)鋼套箱箱自重等荷載載。拉桿設(shè)置置的同時(shí)，在在每根鋼護(hù)筒筒上設(shè)置2個(gè)牛腿，與與拉桿形成拉拉壓體系，將將套箱底板固固定在鋼護(hù)筒筒上，使其不不能上下移動(dòng)動(dòng)。在封底砼砼完成后，拆拆除拉桿，保保留反壓牛腿腿，以增強(qiáng)護(hù)護(hù)筒的握裹力力。（7）鋼護(hù)筒的作用鋼護(hù)筒除了作為鉆鉆孔平臺(tái)支撐撐體系發(fā)揮作作用外，在鋼鋼套箱下放及及封底砼施工工過程中也發(fā)發(fā)揮了相應(yīng)作作用。設(shè)置在鋼護(hù)筒間的的平聯(lián)和剪刀刀撐，將鋼護(hù)護(hù)筒連接為一一個(gè)整體，防防止個(gè)別鋼護(hù)護(hù)筒下沉、偏偏位等產(chǎn)生鉆鉆孔平臺(tái)的受受力不均現(xiàn)象象的發(fā)生，平平聯(lián)采用Φ426mm鋼管，還可可作為鉆孔施施工時(shí)的泥漿漿循環(huán)聯(lián)通器器。其中護(hù)筒筒上焊接牛腿腿作為套箱底底板的支撐牛牛腿。鋼護(hù)筒的功能區(qū)分分：鋼套箱側(cè)側(cè)板轉(zhuǎn)角處的的鋼護(hù)筒用做做下放吊點(diǎn)；；周邊的鋼護(hù)護(hù)筒用作下放放時(shí)的導(dǎo)向限限位；同時(shí)中中間5根鋼護(hù)筒作作為承重梁輔輔助吊點(diǎn)承重重結(jié)構(gòu)發(fā)揮作作用；鋼套箱箱下放到位后后，在每根鋼鋼護(hù)筒上設(shè)置置反壓牛腿，在在防止鋼套箱箱上浮的同時(shí)時(shí)，還可增加加鋼護(hù)筒的握握裹力。鋼護(hù)筒與鋼護(hù)筒間間距較大，布布置較稀疏，單單依靠混凝土土與鋼護(hù)筒之之間的粘結(jié)力力雖能滿足握握裹力需求，但但第一次承臺(tái)臺(tái)混凝土澆筑筑高度僅為1m。3.4.2、鋼套套箱加工拼裝裝鋼套箱構(gòu)造造及施工工藝藝概述防撞套箱高度為77.8m，寬度為1.8m--2.6m；其間設(shè)置置兩道水平平平臺(tái)（間距為為2.6m）和16道艙壁，平平臺(tái)之間設(shè)置置水平框架；；所有板設(shè)減減輕孔（部分分兼作消波孔孔），其中主主甲板、橫艙艙壁、平臺(tái)上上另設(shè)人孔，并并設(shè)置直梯。套套箱頂部通過過掛板擱置于于承臺(tái)上，掛掛腿與承臺(tái)之之間設(shè)置厚度度為100mm板狀橡膠，橡橡膠采用不銹銹鋼螺栓與套套箱掛腿連接接，掛腿約按按1.2m一檔設(shè)置。套箱甲板厚板厚、底底板、外板、內(nèi)內(nèi)側(cè)板等取10mm，掛板板厚厚取16、20mm等；橫向強(qiáng)強(qiáng)框架和水平平框架骨材取取T10×3300/122×120，弱框架骨骨材取L140××900×110。承臺(tái)套箱以鉆孔灌灌注樁鋼護(hù)筒筒為承重體系系，在鋼護(hù)筒筒插打完成后后，以統(tǒng)一標(biāo)標(biāo)高在鋼護(hù)筒筒上焊接牛腿腿，其中護(hù)筒筒牛腿即作為為套箱底板承承重梁的承重重結(jié)構(gòu)。在承承重梁上依次次拼裝I25分配梁及10mm面板等，將將其作為鉆孔孔平臺(tái)。待鉆鉆孔灌注樁施施工完成后，對(duì)對(duì)其進(jìn)行簡(jiǎn)單單整平修復(fù)，即即可作為套箱箱底板。套箱箱側(cè)板采用工工廠分塊制作作運(yùn)輸，至主主墩工作平臺(tái)臺(tái)分塊拼裝。鋼鋼套箱現(xiàn)場(chǎng)拼拼裝完成后，安安裝起吊連續(xù)續(xù)千斤頂，整整體提升，割割除鋼護(hù)筒平平聯(lián)和牛腿后后，整體下放放至設(shè)計(jì)標(biāo)高高。這種方法法不需用大型型起吊設(shè)備，起起吊時(shí)受周圍圍環(huán)境等因素素的影響較小小，鉆孔平臺(tái)臺(tái)頂板兼做套套箱底板同時(shí)時(shí)也節(jié)約了工工期，且底板板可回收利用用。圖3.4-1樂清灣灣1號(hào)橋主墩套套箱效果圖套箱加工（1）底板加工為了節(jié)省工期，我我項(xiàng)目將原鉆鉆孔平臺(tái)頂板板用于鋼套箱箱的底板。在在鉆孔灌注樁樁施工完成后后，對(duì)鉆孔平平臺(tái)底面板進(jìn)進(jìn)行修復(fù)更換換后即可作為為套箱底板。原原鉆孔平臺(tái)頂頂板是按照套套箱底板受力力形式進(jìn)行設(shè)設(shè)計(jì)的，采用用2H5000×200縱梁作為承承重梁，I25a和角鋼組成成結(jié)構(gòu)作為分分配梁。滿鋪鋪10mm厚鋼板。套套箱底板采用用鋼護(hù)筒承重重，其底板承承重梁直接擱擱置在鋼護(hù)筒筒牛腿上。（2）側(cè)板加工套箱側(cè)板為永久性性防撞措施，其其尺寸為38.8mm×25.335m×7..8m，呈八邊形形。側(cè)板采用用工廠分塊制制作，根據(jù)鋼鋼套箱隔艙分分布情況，為為方便整體出出運(yùn)、拼裝，套套箱在環(huán)向分分為12個(gè)塊段，各各個(gè)部分分別別在工廠加工工成型，用船船舶運(yùn)至施工工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行拼拼裝。分塊圖圖見下圖。圖3.4-2側(cè)板板分塊圖（3）加工精度要求：：依據(jù)鋼套箱美觀和和使用要求，其其尺寸精度應(yīng)應(yīng)滿足下表要要求：表3.4-1項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)（mm）總長(zhǎng)成型長(zhǎng)偏差≤+30.0總寬或型寬偏差≤+30.0型深偏差≤+30.0內(nèi)壁主體尺度偏差差應(yīng)滿足承臺(tái)澆筑精精度要求，≤+30.00主體結(jié)構(gòu)的局部不不平整度標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)如下表：表3.4-2項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)主甲板≤+3.0平臺(tái)、底板≤+3.0外側(cè)壁板≤+3.0內(nèi)側(cè)壁板應(yīng)滿足承臺(tái)澆筑精精度要求構(gòu)件安裝精度:不不同側(cè)結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)件盡量對(duì)準(zhǔn)準(zhǔn)安裝，普通通構(gòu)件安裝精精度：≤4mm，主要構(gòu)件件安裝精度；；≤2mm。（4）焊接工藝套箱在實(shí)際加工過過程中嚴(yán)格按按工藝評(píng)定確確定的參數(shù)作作業(yè)。套箱拼拼裝時(shí)，確定定各個(gè)部分幾幾何尺寸符合合圖紙要求后后方可施焊，采采用手工電弧弧焊的焊接方方法，所有焊焊接材料應(yīng)符符合《材料與與焊接規(guī)范》的的規(guī)定。1）鋼套箱防撞體系系所采用的焊焊接方法、工工藝流程、預(yù)預(yù)處理、焊后后處理及檢驗(yàn)驗(yàn)要求等，均均應(yīng)滿足中國(guó)國(guó)船級(jí)社《鋼鋼質(zhì)海船入級(jí)級(jí)及建造規(guī)范范》（2012）。2）鋼套箱焊縫外觀觀質(zhì)量檢驗(yàn)按按《船體焊縫縫外觀檢驗(yàn)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。焊焊縫表面不應(yīng)應(yīng)有氣泡、裂裂紋、夾渣、不不允許的咬邊邊、焊瘤、飛飛濺等缺陷。重重要構(gòu)件焊縫縫（預(yù)埋件連連接處焊縫、吊吊環(huán)鋼結(jié)構(gòu)焊焊縫、分段焊焊縫等部位）應(yīng)應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行行焊縫的無損損傷探傷檢查查。3）焊縫主要有對(duì)接接焊縫和角焊焊縫兩種形式式，對(duì)接焊縫縫采用手工電電弧焊時(shí)，焊焊件邊緣應(yīng)開開單面或雙面面坡口，坡口口角度應(yīng)在50°～60°之間，材料料厚度小于6mm且能保證焊焊透時(shí)，則可可不開坡口（坡坡口形式如下下圖）。角接接焊縫骨材端端部，應(yīng)為連連續(xù)包角焊，其其包角焊縫的的長(zhǎng)度應(yīng)為骨骨材的高度且且不小于75mm。其骨材端端部削斜時(shí)，其其加強(qiáng)焊縫長(zhǎng)長(zhǎng)度不應(yīng)小于于削斜長(zhǎng)度，骨骨材端部以焊焊接固定時(shí)，其其加強(qiáng)焊長(zhǎng)度度不小于骨材材高度。各種種構(gòu)件的切口口、切角、開開孔（如流水水孔、透氣孔孔）的兩端，應(yīng)應(yīng)為連續(xù)包角角焊縫，當(dāng)板板厚大于12mm時(shí)，包角焊焊長(zhǎng)度應(yīng)不小小于75mm；當(dāng)板厚等等于或小于12mm時(shí)，包角焊焊長(zhǎng)度不小于于50mm。圖3.4-3坡口口形式4）構(gòu)件放樣需按施施工圖的圖形形和尺寸繪出出1:1大樣并制作作樣板，樣板板和樣桿核對(duì)對(duì)無誤后，方方能進(jìn)行批量量制作。5）鋼材加工前需進(jìn)進(jìn)行矯正，使使之平直，以以免影響制作作精度，施焊焊前應(yīng)嚴(yán)格檢檢查，焊件部部位的組裝和和表面清理的的質(zhì)量，以保保證焊接質(zhì)量量。6）不應(yīng)在焊縫以外外的母材上打打火引弧。T型接頭角焊焊縫和對(duì)接接接頭的平焊縫縫，其兩端必必須配置引弧弧板和引出板板，其母材和和坡口形式應(yīng)應(yīng)與被焊工件件相同，焊接接完畢后，必必須用火焰切切除被焊工件件上的引弧、引引出板和其他他卡具并沿受受力方向修磨磨平整，嚴(yán)禁禁用錘擊落。7）施焊時(shí)應(yīng)選擇合合理的焊接順順序，以減少少焊接變形和和焊接應(yīng)力。減減少焊接變形形，可采用反反變形措施；；采用預(yù)熱、錘錘擊和整體回回火的方法減減小焊接應(yīng)力力。8）因焊接而變形的的構(gòu)件，可采采用機(jī)械（冷冷矯）或在嚴(yán)嚴(yán)格控制溫度度的條件下加加熱（熱矯）的的方法進(jìn)行矯矯正。套箱防腐涂涂裝按照設(shè)計(jì)要求鋼套套箱側(cè)板內(nèi)外外表面防腐壽壽命不低于20年，正常使使用條件下防防撞套箱的使使用壽命為30-35年。承臺(tái)套套箱所處海水水中氯離子的的含量較高，需需要對(duì)鋼套箱箱表面進(jìn)行涂涂層防腐保護(hù)護(hù)。（1）防撞套箱側(cè)板內(nèi)內(nèi)表面涂裝設(shè)設(shè)計(jì)（防腐壽壽命20年）表3.4-3工序涂裝用料道數(shù)干膜厚度（μm))(20年）表面處理噴砂除銹（Sa22.5）√底漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(2遍)100中間漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(3遍)300面漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(2遍)100合計(jì)6道500（2）防撞套箱側(cè)板內(nèi)內(nèi)表面涂裝設(shè)設(shè)計(jì)（防腐壽壽命20年）表3.4-4工序涂裝用料道數(shù)干膜厚度（μm))(20年）表面處理噴砂除銹（Sa22.5）√底漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(2遍)100中間漆Interseaal670HHS低表面處理理樹脂漆2道(3遍)300面漆聚Interthaane9900HS氨酯面漆2道(2遍)150合計(jì)6道550（3）檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)與方法法1）檢驗(yàn)頻率：以鋼鋼套箱分塊為為單位進(jìn)行抽抽檢，抽檢比比例100%，每個(gè)單元元上任選兩點(diǎn)點(diǎn)，對(duì)其內(nèi)外外表面進(jìn)行檢檢查。2）表面處理：目測(cè)測(cè)表面處理是是否達(dá)到Sa2.5（ISO85501-1::1998）或SSPC--SP10的標(biāo)準(zhǔn)。3）涂層外觀質(zhì)量檢檢查：按GB502205-20001標(biāo)準(zhǔn)14.2..3條，表面平平滑，光潔均均勻。4）膜厚質(zhì)量：用干干膜磁性測(cè)厚厚儀按GB502205-20001的標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)測(cè)干膜厚度，內(nèi)內(nèi)表面500±30μm，外表面550±30μm。套箱預(yù)拼為保證套箱的整體體拼裝精度，在在套箱加工完完成涂裝完畢畢后，應(yīng)進(jìn)行行套箱的預(yù)拼拼裝。各分塊塊的拼裝用的的臨時(shí)匹配件件套箱分塊加加工時(shí)不焊接接，在套箱預(yù)預(yù)拼時(shí)再焊。具具體方法如下下：在套箱預(yù)預(yù)拼的場(chǎng)地上上按照套箱的的平面尺寸放放出大樣，根根據(jù)套箱分塊塊尺寸分塊，調(diào)調(diào)平場(chǎng)地標(biāo)高高后，按順序序吊裝就位，調(diào)調(diào)整其平面位位置和垂直度度，在相鄰兩兩塊間焊接對(duì)對(duì)接用的臨時(shí)時(shí)匹配件。套箱運(yùn)輸套箱在工廠加工及及防腐涂裝作作業(yè)完成后，通通過平駁船運(yùn)運(yùn)輸至三個(gè)主主墩，運(yùn)輸方方案如下：將加工完成后的套套箱塊件，運(yùn)運(yùn)輸至碼頭處處，通過150T浮吊將其吊吊到平駁船上上，拖輪配合合平駁船將套套箱運(yùn)至YZ02##-YZ044#主墩處，利利用80T龍門吊配合70T履帶吊進(jìn)行行套箱的翻身身起吊安裝工工作。套箱運(yùn)運(yùn)輸設(shè)備如下下表：表3.4-5套箱箱運(yùn)輸機(jī)械設(shè)設(shè)備配置表名稱規(guī)格數(shù)量備注履帶吊機(jī)70T1臺(tái)龍門吊80T各1臺(tái)浮吊150T1艘平駁船1000T1艘拖輪3600匹1艘套箱拼裝（1）拼裝順序套箱底板直接采用用原鉆孔平臺(tái)臺(tái)，不用再次次進(jìn)行拼裝；；套箱側(cè)板拼拼裝時(shí)，由承承臺(tái)中間向上上下游對(duì)稱拼拼裝，實(shí)現(xiàn)最最終的合攏。拼拼裝順序如下下圖所示。圖3.4-4拼裝裝順序圖（2）側(cè)板拼裝流程1）底板檢查修復(fù)：：在樁基施工工完成后，對(duì)對(duì)鉆孔平臺(tái)面面板進(jìn)行修復(fù)復(fù)更換，同時(shí)時(shí)檢查調(diào)節(jié)承承重梁的平面面位置，保證證鋼套箱的安安裝精度。2）測(cè)量定位：在底底板檢查調(diào)節(jié)節(jié)完成后，在在平臺(tái)上精確確放出套箱側(cè)側(cè)板的平面位位置。同時(shí)對(duì)對(duì)套箱位置的的標(biāo)高進(jìn)行相相應(yīng)調(diào)節(jié)，確確保套箱側(cè)板板位置底板處處于同一標(biāo)高高處。3）水平限位：側(cè)板板平面位置確確定后，即可可焊接側(cè)板的的內(nèi)外限位裝裝置，側(cè)板的的內(nèi)外側(cè)限位位裝置直接焊焊接在底板的的承重梁上，限限位裝置應(yīng)于于側(cè)板保持20mm的距離，以以便于拼裝過過程中對(duì)側(cè)板板的角度調(diào)整整。限位板位位置見下圖。圖3.4-5側(cè)板板水平限位裝裝置圖4）側(cè)板吊裝：套箱箱分塊運(yùn)輸至至主墩平臺(tái)后后，利用80T龍門吊配合70T履帶吊進(jìn)行行側(cè)板的翻轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)吊裝工作。為為準(zhǔn)確定位套套箱側(cè)板，在在每塊側(cè)板吊吊裝時(shí)，將兩兩根麻繩分別別固定在側(cè)板板的兩邊，利利用麻繩來調(diào)調(diào)節(jié)側(cè)板的角角度和位置，使使其與內(nèi)外限限位裝置的距距離大致相同同。5）側(cè)板的臨時(shí)固定定：側(cè)板調(diào)整整到位后，采采用I25a斜撐對(duì)側(cè)板板進(jìn)行臨時(shí)固固定。每個(gè)側(cè)側(cè)板標(biāo)準(zhǔn)倉(cāng)兩兩端各設(shè)置一一道，斜撐與與套箱底板夾夾角為60°，兩端直接接與套箱底板板、側(cè)板焊接接，在兩道型型鋼之間一道道纜風(fēng)繩，纜纜風(fēng)繩與支撐撐型鋼組成拉拉壓結(jié)構(gòu)，對(duì)對(duì)套箱側(cè)板進(jìn)進(jìn)行臨時(shí)固定定（拉壓桿的的受力計(jì)算見見附錄）。6）側(cè)板的拼裝：首首塊側(cè)板定位位準(zhǔn)確后，按按照上述方法法進(jìn)行下一塊塊側(cè)板的吊裝裝，第二塊位位置調(diào)整到位位后，安裝其其與首塊之間間的臨時(shí)匹配配件，待其與與首塊側(cè)板連連接好后，安安裝第二塊側(cè)側(cè)板的臨時(shí)固固定斜撐，安安裝完畢后再再進(jìn)行兩塊套套箱側(cè)板之間間的焊接作業(yè)業(yè)。其他側(cè)板板的安裝和上上述兩塊側(cè)板板相同，按照照擬定的側(cè)板板拼裝順序進(jìn)進(jìn)行側(cè)板的拼拼裝，直至側(cè)側(cè)板合攏。（3）側(cè)板與底板連接接按照鋼套箱的下放放方案，鋼套套箱下放采用用在側(cè)板上安安裝下放裝置置的方式進(jìn)行行套箱下放。所所以在套箱拼拼裝完成后須須將套箱側(cè)板板與底板進(jìn)行行相應(yīng)的連接接固定。其采采用的是在側(cè)側(cè)板內(nèi)外側(cè)設(shè)設(shè)置吊桿的方方式對(duì)底側(cè)板板進(jìn)行連接。該該吊桿沿著側(cè)側(cè)板四周設(shè)置置，對(duì)應(yīng)底板板的承重梁位位置各設(shè)置一一個(gè)，偏離側(cè)側(cè)板20cm。邊緣的承承重梁與側(cè)板板平行，在鋼鋼套箱內(nèi)外各各設(shè)6對(duì)吊桿，將將底板與側(cè)板板連接固定。圖3.4-6側(cè)板板吊桿示意圖圖圖3.4-77內(nèi)外吊桿平平面示意圖（4）套箱側(cè)板牛腿設(shè)設(shè)置為保證封底混凝土土施工完成后后，套箱側(cè)板板受力的穩(wěn)定定，以方便套套箱底板的拆拆除，需在套套箱底板拆除除之前，在套套箱側(cè)板上采采取措施，將將其固定于封封底混凝土上上。我項(xiàng)目采采用在套箱側(cè)側(cè)板四周設(shè)置置一排間距為為4米的倒掛牛牛腿和間距50cm型號(hào)Ф32鋼筋環(huán)，將將其直接澆筑筑于封底混凝凝土中，保證證套箱側(cè)板受受力的方式進(jìn)進(jìn)行施工。即即在套箱側(cè)板板拼裝完成后后，沿套箱內(nèi)內(nèi)側(cè)布置一排排倒掛牛腿，牛牛腿采用雙拼拼Ⅰ25a型鋼，直接接焊接在套箱箱側(cè)板內(nèi)壁上上，牛腿底面面距套箱底板板距離為45cm。牛腿布置置圖如下：圖3.4-8側(cè)板板牛腿布置圖圖（5）套箱內(nèi)支撐施工工為了滿足施工需要要，在鋼套箱箱內(nèi)需設(shè)置鋼鋼管內(nèi)支撐。內(nèi)內(nèi)支撐水平支支撐管采用800×88mm鋼管，水平平支撐均呈“井”字型，內(nèi)支支撐中心距套套箱側(cè)板頂口口85cm。內(nèi)支撐鋼管采用整整體焊接拼裝裝的形式進(jìn)行行安裝。具體體步驟如下：：鋼管下料（其其中縱橋向采采用通長(zhǎng)鋼管管，橫向分三三段）；在套套箱側(cè)板上放放出相應(yīng)鋼管管位置并沿鋼鋼管位置焊接接三道25×255×5mm加勁板；用80T龍門吊吊裝裝縱向鋼管，放放置于相應(yīng)加加勁板上；進(jìn)進(jìn)行縱向鋼管管的焊接；用用同樣的方法法進(jìn)行橫向鋼鋼管的吊裝焊焊接工作，其其中鋼管橫向向連接均采用用哈佛接頭。鋼鋼支撐的焊接接必須嚴(yán)格按按照相應(yīng)規(guī)范范要求進(jìn)行，在在每根鋼支撐撐焊接完成后后，技術(shù)人員員均應(yīng)對(duì)焊縫縫質(zhì)量進(jìn)行檢檢查，并做好好記錄。（6）連通管的設(shè)置為避免鋼套箱下放放過程中受海海水浮力的影影響，同時(shí)避避免在下放結(jié)結(jié)束至封底混混凝土達(dá)到強(qiáng)強(qiáng)度的時(shí)間段段內(nèi)鋼套箱受受漲潮落潮的的影響，須在在套箱的底板板上設(shè)置相應(yīng)應(yīng)的連通孔(管)。底板上設(shè)設(shè)置24個(gè)連通管，均均采用426×66mm鋼管，其底底口與底板齊齊平，頂口高高出封底混凝凝土0.3m左右。以達(dá)達(dá)到套箱內(nèi)、側(cè)側(cè)板倉(cāng)內(nèi)均能能與外界保持持相同的水平平面的目標(biāo)。套箱拼裝過過程測(cè)量控制制（1）高程控制套箱拼裝之前對(duì)套套箱底板進(jìn)行行測(cè)量整平，對(duì)對(duì)側(cè)板位置處處的底板標(biāo)高高做重點(diǎn)控制制，保證側(cè)板板拼裝之前底底板高程偏差差不大于±3mm。（2）側(cè)板平面位置放放樣側(cè)板拼裝之前在套套箱底板上放放出套箱各塊塊套箱側(cè)板的的平面位置，并并在套箱底板板上畫出套箱箱側(cè)板大樣圖圖。套箱平面面位置偏差應(yīng)應(yīng)控制在±10mm之內(nèi)。（3）側(cè)板拼裝過程控控制側(cè)板放置到位后，用用兩臺(tái)全站儀儀從側(cè)板縱、橫橫兩個(gè)方向?qū)?duì)側(cè)板的平面面位置和垂直直度進(jìn)行測(cè)量量控制。保證證其平面位置置偏差不超過過30mm，角度偏差差控制在±1°，垂直度控控制在1/500之內(nèi)。鋼套箱質(zhì)量量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)（1）驗(yàn)收規(guī)范《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)規(guī)范》（GB502205-20001）《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)》（GB502211-955）中國(guó)船級(jí)社《鋼質(zhì)質(zhì)海船入級(jí)與與建造規(guī)范》（2012）中國(guó)船級(jí)社《船體體焊縫外觀檢檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》（2）套箱幾何尺寸驗(yàn)驗(yàn)收表3.4-6序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1標(biāo)高±202總體平面尺寸0～﹢603軸線偏位1004豎向垂直度＜1/2005平面扭轉(zhuǎn)偏位0.1°（3）套箱拼裝過程中中的注意事項(xiàng)項(xiàng)1）套箱側(cè)板吊裝過過程中，各種種吊機(jī)吊具均均應(yīng)有專人進(jìn)進(jìn)行指揮，確確保套箱拼裝裝過程中的施施工安全。2）套箱拼裝過程中中測(cè)量人員必必須進(jìn)行全程程監(jiān)控，對(duì)整整個(gè)施工過程程進(jìn)行控制。吊吊裝前對(duì)套箱箱各分塊位置置進(jìn)行準(zhǔn)確放放樣、拼裝時(shí)時(shí)對(duì)各拼裝塊塊進(jìn)行平面位位置和垂直度度的控制，確確保套箱的安安裝精度、套套箱各分塊焊焊接固定完成成后對(duì)套箱側(cè)側(cè)板進(jìn)行復(fù)測(cè)測(cè)，及時(shí)上報(bào)報(bào)拼裝誤差，對(duì)對(duì)后續(xù)拼裝工工作進(jìn)行相應(yīng)應(yīng)調(diào)整。3）將拼裝過程中的的焊接工作作作為重點(diǎn)控制制，焊接工作作應(yīng)嚴(yán)格按照照相應(yīng)施工規(guī)規(guī)范進(jìn)行。每每塊側(cè)板拼裝裝完成后必須須對(duì)施工焊縫縫進(jìn)行全面檢檢查，并做好好記錄。4）對(duì)重點(diǎn)位置的焊焊縫應(yīng)進(jìn)行無無損傷檢測(cè)，以以保證套箱的的拼裝質(zhì)量。5）鋼套箱拼裝前，側(cè)側(cè)板豎向接縫縫及側(cè)板與底底板之間的接接縫都應(yīng)做除除銹，除污處處理。6）套箱拼裝過程中中應(yīng)全程注意意防風(fēng)工作，施施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)配配備足夠數(shù)量量的纜風(fēng)繩，在在每塊套箱側(cè)側(cè)板拼裝完成成后均應(yīng)用纜纜風(fēng)繩將其與與鋼護(hù)筒或者者套箱底板進(jìn)進(jìn)行固定，以以保證結(jié)構(gòu)的的安全。3.4.3、鋼套套箱下放鋼套箱下放放施工方案概概述單個(gè)套箱下放采用用在轉(zhuǎn)角鋼護(hù)護(hù)筒上設(shè)4道前拉后拔拔式承重梁，在在護(hù)筒上安裝裝2H50作為輔助吊吊點(diǎn)承重梁。在在承重主梁上上安裝350t穿心式連續(xù)續(xù)液壓千斤頂頂配合鋼絞線線整體下放，下下放到位后用用精軋螺紋鋼鋼上端錨固在在護(hù)筒上，下下端吊掛在底底板承重梁上上，進(jìn)行受力力體系轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換后對(duì)套箱箱平面位置及及高程進(jìn)行檢檢查，檢查符符合要求后，進(jìn)進(jìn)行底板及側(cè)側(cè)板鎖定，鎖鎖定完成后，將將輔助吊點(diǎn)設(shè)設(shè)備拆除完成成鋼套箱下放放。鋼套箱下放放施工工藝流流程圖施工準(zhǔn)備、進(jìn)施工準(zhǔn)備、進(jìn)鋼護(hù)筒接長(zhǎng)及加強(qiáng)處理lk加強(qiáng)吊放系統(tǒng)安裝導(dǎo)向裝置安裝套箱提升試驗(yàn)鋼護(hù)筒平聯(lián)牛腿及斜撐拆除鋼套箱整體下放鋼套箱定位鋼套箱體系轉(zhuǎn)換鋼套箱鎖定拆除剛性斜撐進(jìn)入下道工序承重梁制作下放操作平臺(tái)安裝圖3.4-9套箱箱下放工藝流流程圖鋼套箱下放放施工工藝及及方法（1）主吊點(diǎn)布置鋼套箱下放時(shí)在套套箱轉(zhuǎn)角處對(duì)對(duì)稱設(shè)置4個(gè)下放點(diǎn)，吊吊點(diǎn)承重系統(tǒng)統(tǒng)主要有2HN500×20型鋼，嵌固固在鋼護(hù)筒頂頂部形成前支支點(diǎn)，后錨點(diǎn)點(diǎn)嵌固在鋼護(hù)護(hù)筒槽口內(nèi)，在在前后支點(diǎn)之之間架設(shè)2HN700×30型鋼縱向承承重梁，在縱縱梁前端安裝裝2HN5000×2000型鋼前反力力梁，在前反反梁上安裝350t千斤頂及鋼鋼絞線疏筋架架，在后錨梁梁安裝錨固裝裝置，形成整整體受力。下下放吊點(diǎn)布置置圖如下：圖3.4-10鋼鋼套箱主吊點(diǎn)點(diǎn)及輔助吊點(diǎn)點(diǎn)布置平面圖圖圖3.4-11下下放主吊點(diǎn)立立面圖2）輔助吊點(diǎn)布置由于鋼套箱底板承承重梁橫橋向向跨度較大，下下放時(shí)容易產(chǎn)產(chǎn)生過大撓度度，影響鋼套套箱的下放質(zhì)質(zhì)量。因此施施工時(shí)在護(hù)筒筒上安裝下放放承重梁，承承重梁橫橋向向布置于離套套箱橫軸線2.1255m護(hù)筒上。由由于承重梁跨跨距較大，因因此考慮采用用2跨連續(xù)梁進(jìn)進(jìn)行承重，因因此中支點(diǎn)設(shè)設(shè)在鋼套箱橫橫軸線中心兩兩側(cè)接高護(hù)筒筒后架設(shè)的上上承重梁上。下下放承重縱梁梁安裝之前，首首先鋼護(hù)筒接接高至+8m,然后在接高高后的鋼護(hù)筒筒頂部垂直于于鋼套箱縱軸軸線開槽，隨隨后將雙拼l50a工字鋼嵌入入槽口內(nèi)，形形成支點(diǎn)。上上承重梁垂直直度和平整度度校正后，將將下放千斤頂頂、型鋼墊梁梁及反力梁安安裝到位，隨隨后將Φ32精軋螺紋鋼鋼分兩節(jié)，通通過連接器將將鋼套箱底龍龍骨承重梁與與下放承重系系統(tǒng)進(jìn)行連接接，形成鋼套套箱下放附屬屬吊點(diǎn)。此吊吊點(diǎn)主要控制制鋼套箱下放放時(shí)撓度，下下放時(shí)注意與與主吊點(diǎn)千斤斤頂進(jìn)行同步步操作。附屬屬吊點(diǎn)構(gòu)造圖圖如下：圖3.4-12下下放輔助吊點(diǎn)點(diǎn)立面圖（2）下放千斤頂及鋼鋼絞線安全系系數(shù)計(jì)算下放采用350tt千斤頂，滿滿足下放要求求，一個(gè)吊點(diǎn)點(diǎn)采用15根鋼絞線。（3）前拉后拔式承重重梁支座施工工鋼護(hù)筒接高后，在在距鋼護(hù)筒頂頂端110cm處安裝由角角鋼、鋼板、鋼鋼筋組成的懸懸吊模板，模模板檢查合格格后，在受壓壓鋼護(hù)筒頂端端垂直于縱梁梁方向?qū)﹂_600×6600mm槽口，然后后將2HN5000×2000型鋼墊梁嵌嵌入槽口內(nèi)，并并用弧形鋼板板將鋼護(hù)筒槽槽口與型鋼進(jìn)進(jìn)行焊接，檢檢查焊接符合合要求后。澆澆筑100cm高C30混凝土，形形成實(shí)心樁頂頂結(jié)構(gòu)，以利利于鋼護(hù)筒均均勻受力。根根據(jù)施工經(jīng)驗(yàn)驗(yàn)，握裹力取取150KNN/m2，經(jīng)計(jì)算，受受壓鋼護(hù)筒內(nèi)內(nèi)部混凝土握握裹力為：150×33.14×22.8×1..0=13319KN。鋼護(hù)筒加強(qiáng)結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)造圖如下：：圖3.4-13受受壓鋼護(hù)筒加加強(qiáng)結(jié)構(gòu)圖圖3.4-14樁頂頂混凝土澆筑筑模板示意圖圖（4）懸吊系統(tǒng)施工吊放系統(tǒng)主要由115孔錨板、疊疊焊鋼板、鋼鋼錨箱、鋼絞絞線、千斤頂頂?shù)冉M成。1）承重橫梁、縱梁梁、反力架制制作吊點(diǎn)處承壓鋼護(hù)筒筒及受拉鋼護(hù)護(hù)筒頂部承重重橫梁、千斤斤頂?shù)撞糠戳α?、錨固反反力架均單體體制作，即承承重橫梁采用用2根HN5000×200××3000mmm型鋼拼焊成成整體，反力力架采用2根HN5000×200××800型鋼焊接成成整體，在型型鋼焊接時(shí)要要保證型鋼頂頂?shù)酌嫫烬R，焊焊縫均勻并分分段進(jìn)行焊接接，焊接時(shí)所所采用的焊接接材料、焊接接方法、工藝藝規(guī)程、預(yù)熱熱處理、焊接接后處理及檢檢驗(yàn)要求均應(yīng)應(yīng)符合焊接施施工規(guī)范和質(zhì)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。吊點(diǎn)處承重縱梁用用2根HN7000×300××4400mmm型鋼焊接拼拼成一體，拼拼裝成整體后后，在加工平平臺(tái)上與下放放操作平臺(tái)槽槽鋼和邊梁連連接，焊接時(shí)時(shí)要保證承重重縱梁2根型鋼頂?shù)椎酌嫣幱谕灰黄矫?，焊接接時(shí)重點(diǎn)控制制吊點(diǎn)位置和和支點(diǎn)位置焊焊縫，焊縫要要求平整均勻勻，滿足規(guī)范范要求。焊接接完成后用龍龍門吊或吊車車將其安裝到到相應(yīng)位置。下放操作平臺(tái)與承承重縱梁同時(shí)時(shí)加工，用龍龍門吊直接吊吊裝就位。3）下放系統(tǒng)安裝①下放設(shè)備鋼套箱下放施工選選用設(shè)備：1個(gè)電腦主控控臺(tái)；2個(gè)閥體矩；4臺(tái)350t連續(xù)性千斤斤頂；2.5t泵站兩臺(tái)；；主控柜安裝裝在工作平臺(tái)臺(tái)上，電纜及及油管沿側(cè)板板壁敷設(shè)至各各個(gè)吊點(diǎn)位置置，由2個(gè)閥體柜控控制4臺(tái)千斤頂同同步提升下放放，此設(shè)備可可保證各吊點(diǎn)點(diǎn)提升力一致致。同步精度度10-20㎜。②千斤頂?shù)陌惭b。用龍門吊將3500t千斤頂?shù)跹b裝并固定在承承重反力架上上，確保千斤斤頂中心與承承重架預(yù)留孔孔中心一致。千千斤頂?shù)跹b時(shí)時(shí)注意不可碰碰撞，注意其其就位時(shí)頂上上閥塊不可安安裝在套箱內(nèi)內(nèi)壁一側(cè)，以以防碰傷。為保證千斤頂頂部部3m以上鋼絞線線順直，在承承重梁上、安安裝有雙拼20a槽鋼和鋼板板焊接而成的的鋼絞線疏筋筋架，安裝時(shí)時(shí)注意疏筋架架上的孔位水水平面和垂直直面要與上下下吊點(diǎn)、千斤斤頂中心所處處水平面平行行，與垂直面面處于同一平平面內(nèi)上，確確保鋼絞線順順直。③泵站及控制系統(tǒng)安安裝用龍門吊將控制臺(tái)臺(tái)、泵站、及及閥體柜吊裝裝在規(guī)劃位置置，進(jìn)行油管管、控制線纜纜、及電源線線的連接。連連接管線時(shí)注注意防止銳邊邊損傷電源線線及控制線纜纜，同時(shí)注意意加強(qiáng)防水措措施。管線連接完成后進(jìn)進(jìn)行設(shè)備空載載運(yùn)行，檢查查電機(jī)轉(zhuǎn)向、油油路及控制線線纜連接是否否正確，檢查查千斤頂運(yùn)行行是否正確。④鋼絞線安裝及預(yù)緊緊鋼絞線卷盤（直徑徑約1.2m）運(yùn)輸?shù)焦すぷ髌脚_(tái)上，在在工作平臺(tái)上上解盤將絞線線置于疏筋架架頂部。用繩繩夾將鋼絞線線一端夾緊固固定于鋼套箱箱上，以防止止穿索時(shí)下滑滑。打開千斤頂上下錨錨夾片，并支支起安全錨的的夾片。將鋼絞線由上到下下穿過安全錨錨、上錨、下下錨、梳線板板、及構(gòu)件夾夾持器。鋼絞線按左右旋間間隔排布，每每臺(tái)頂各穿15根鋼絞線。穿索完成后將上下下錨壓緊，調(diào)調(diào)整構(gòu)件夾持持器位置，確確保鋼絞線無無整體扭轉(zhuǎn)。用1T手拉葫蘆將絞線預(yù)預(yù)緊，保證各各根鋼絞線受受力一致。檢檢查鋼絞線有有無交叉。下放系統(tǒng)安裝注意意事項(xiàng)：①上、下吊點(diǎn)平面應(yīng)應(yīng)始終保持水水平狀態(tài)且軸軸線在同一垂垂直線上；②吊點(diǎn)處錨箱與鋼套套箱內(nèi)壁接觸觸面要焊接牢牢固，焊縫表表面不應(yīng)有氣氣孔、裂縫、夾夾渣、咬邊、焊焊瘤、飛濺等等缺陷。要進(jìn)進(jìn)行超聲波及及X射線探測(cè)。③保證鋼絞線錨固預(yù)預(yù)留長(zhǎng)和下放放后余長(zhǎng)并提提前做好標(biāo)志志便于下放控控制；④千斤頂安裝要居中中、水平并與與橫梁進(jìn)行有有效固定；⑤復(fù)核鋼絞線下放有有效長(zhǎng)度并保保證下放過程程中鋼絞線始始終處于可控控狀態(tài)；圖3.4-15鋼鋼套箱下放前前后立面圖（5）限位裝置布設(shè)為了保證鋼套箱下下沉過程中軸軸線偏差不超超過100mm，豎向傾斜斜度不大于1/200。選擇鋼套套箱四周的鋼鋼護(hù)筒作為下下沉定位及導(dǎo)導(dǎo)向，在導(dǎo)向向鋼護(hù)筒對(duì)應(yīng)應(yīng)鋼套箱的位位置設(shè)雙層導(dǎo)導(dǎo)向裝置，第第一層導(dǎo)向設(shè)設(shè)置在距套箱箱側(cè)板頂面0.85m處，第二層層導(dǎo)向裝置安安裝在距套箱箱側(cè)面板底口口2m處。導(dǎo)向裝裝置采用32a雙拼槽鋼和和弧形鋼板直直接焊在鋼套套箱側(cè)板內(nèi)壁壁上。導(dǎo)向裝裝置安裝時(shí)，要要保證導(dǎo)向結(jié)結(jié)構(gòu)中心與鋼鋼護(hù)筒徑向一一致，導(dǎo)向裝裝置與鋼護(hù)筒筒之間留有少少量的間隙，間間隙值要根據(jù)據(jù)護(hù)筒實(shí)測(cè)位位置和傾斜度度作適當(dāng)調(diào)整整而定。（6）套箱提升試驗(yàn)1）試驗(yàn)?zāi)康臑榱藱z驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)指揮揮、協(xié)調(diào)和應(yīng)應(yīng)變能力，掌掌控2個(gè)閥體柜控控制4臺(tái)千斤頂同同步協(xié)調(diào)情況況，以檢查吊吊點(diǎn)、鋼套箱箱內(nèi)支撐、鋼鋼絞線、千斤斤頂?shù)雀飨到y(tǒng)統(tǒng)的受力及鋼鋼套箱變形和和安全情況，鋼鋼套箱下放之之前，進(jìn)行鋼鋼套箱提升試試驗(yàn)。2）試驗(yàn)方法①在鋼套箱單點(diǎn)提升升及聯(lián)動(dòng)調(diào)試試完成后，進(jìn)進(jìn)行鋼套箱的的整體試驗(yàn)提提升。②按照理論計(jì)算荷載載的20％、40％、60％、80％、100％分批批對(duì)4個(gè)吊點(diǎn)同步步進(jìn)行加載。由由于各種原因因可能導(dǎo)致鋼鋼套箱提升后后，各吊點(diǎn)的的受力與理論論計(jì)算的結(jié)果果不符，這時(shí)時(shí)對(duì)各千斤頂頂?shù)氖芰M(jìn)行行調(diào)整，使得得各吊點(diǎn)的受受力與理論計(jì)計(jì)算值相近或或者成比例。③為了使鋼套箱各吊吊點(diǎn)受力均勻勻，試提升過過程中采用以以下步驟：每每提升一定高高度，再下放放一定高度，如如此循環(huán)兩次次，每提升三三次需重新進(jìn)進(jìn)行各千斤頂頂?shù)氖芰φ{(diào)整整（即調(diào)平一一次）。在整體試提升及加加載過程中，利利用應(yīng)力應(yīng)變變器觀測(cè)，壁壁板、內(nèi)支撐撐、底板、支支撐梁及支撐撐鋼護(hù)筒的受受力情況；觀觀測(cè)各構(gòu)件之之間的連接焊焊縫有無破壞壞；觀測(cè)導(dǎo)向向系統(tǒng)、水平平定位系統(tǒng)和和鋼護(hù)筒的位位移量和沉降降量；觀測(cè)千千斤頂?shù)墓ぷ髯髑闆r；觀測(cè)測(cè)吊點(diǎn)處鋼絞絞線的受力情情況；觀測(cè)各各千斤頂?shù)耐叫裕挥^測(cè)測(cè)千斤頂?shù)睦劾鄯e位移及其其產(chǎn)生的內(nèi)力力分配?？刂埔c(diǎn)：①將千斤頂與油泵連連接，逐臺(tái)千千斤頂進(jìn)行頂頂升試驗(yàn)，即即對(duì)每臺(tái)千斤斤頂施加油壓壓使其頂升力力達(dá)到設(shè)計(jì)最最大值，以檢檢驗(yàn)吊掛系統(tǒng)統(tǒng)的安全性。②單臺(tái)試驗(yàn)完畢后，再再進(jìn)行每個(gè)吊吊點(diǎn)處同步頂頂升試驗(yàn)，頂頂升過程注意意觀察吊點(diǎn)、鋼鋼套箱變形情情況，并做好好記錄以便積積累后序施工工經(jīng)驗(yàn)。（7）割除鋼護(hù)筒平聯(lián)聯(lián)、牛腿鋼套箱提升試驗(yàn)檢檢驗(yàn)合格后，用用提升裝置將將鋼套箱提起起50cm；然后用氣氣割將鋼護(hù)筒筒平聯(lián)、斜撐撐、牛腿及影影響鋼套下放放的所有障礙礙物進(jìn)行割除除，割除平聯(lián)聯(lián)及斜撐采用用先割中間后后割四周，先先割斜撐、再再割下平聯(lián)、最最后割除牛腿腿及外伸結(jié)構(gòu)構(gòu)。割除平聯(lián)時(shí)，人站站在吊掛在鋼鋼護(hù)筒頂部的的吊籃內(nèi)，兩兩人同時(shí)操作作同一構(gòu)件，操操作時(shí)要保持持同步，被割割構(gòu)件要用繩繩子栓牢，如如在中間施工工時(shí)，繩子可可通過鋼套箱箱內(nèi)設(shè)置的連連通管與下部部相連，將其其吊出，如在在鋼套箱四周周施工時(shí)，可可通過工作平平臺(tái)在四周將將其割除構(gòu)件件移出。割除鋼套箱內(nèi)支撐撐對(duì)應(yīng)處的鋼鋼護(hù)筒至+2.755m標(biāo)高處時(shí)，可可采取將其鋼鋼護(hù)筒內(nèi)部泥泥漿清理完畢畢，人站到鋼鋼護(hù)筒內(nèi)部將將其割除，在在割除之前，首首先用龍門吊吊將其吊牢，然然后在割除位位置四周焊接接鍥形鋼板做做為割除上端端護(hù)筒后的臨臨時(shí)固定，整整個(gè)斷面解除除完畢后，施施工人員從護(hù)護(hù)筒內(nèi)吊出后后，才能吊離離鋼護(hù)筒。割割除障礙物時(shí)時(shí)注意清除割割除后的余渣渣，以防鋼套套箱下放時(shí)被被其阻礙。（8）鋼套箱下放1）鋼套箱結(jié)構(gòu)整體體下放的特點(diǎn)點(diǎn)、難點(diǎn)及應(yīng)應(yīng)對(duì)措施①常規(guī)的千斤頂提升升技術(shù)完成的的動(dòng)作是主動(dòng)動(dòng)向上提升，而而整體下放是是被動(dòng)下放。②千斤頂提升工程中中不需入水，不不受水流、潮潮水影響，而而整體下放套套箱入水后，整整個(gè)動(dòng)作受水水流、潮水影影響很大。主墩鋼套箱采用分分段接長(zhǎng)后整整體下放，其其結(jié)構(gòu)的復(fù)雜雜和體積的龐龐大，下放條條件的惡劣，使使得鋼套箱的的整體下放存存在諸多難點(diǎn)點(diǎn)：①鋼套箱整體下放時(shí)時(shí)質(zhì)量大，體體積龐大（長(zhǎng)長(zhǎng)38.8m，寬25.555m，高7.8m），使得吊吊點(diǎn)的布設(shè)成成為難點(diǎn)，同同時(shí)對(duì)鋼套箱箱的下放設(shè)備備的能力提出出了更高的要要求。②鋼套箱整體下放的的吊點(diǎn)數(shù)量多多（共有4個(gè)吊點(diǎn)）且且相對(duì)分散，若若下放過程中中，各吊點(diǎn)的的同步性得不不到保證，勢(shì)勢(shì)必使得各吊吊點(diǎn)的受力重重新分配（即即下放緩慢的的吊點(diǎn)的受力力增大，下放放快的吊點(diǎn)受受力減?。瑢?duì)對(duì)鋼套箱的結(jié)結(jié)構(gòu)及其下放放設(shè)備不利。③鋼套箱各吊點(diǎn)處的的受力都很大大，對(duì)吊點(diǎn)處處的鋼套箱結(jié)結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和和剛度的要求求很高。若其其強(qiáng)度和剛度度達(dá)不到要求求，勢(shì)必使得得鋼套箱結(jié)構(gòu)構(gòu)破壞。④支撐鋼護(hù)筒呈偏心心受壓狀態(tài)，一一旦吊點(diǎn)處的的支撐鋼護(hù)筒筒的變形較大大，勢(shì)必使得得懸吊梁與壁壁板接觸，影影響鋼套箱的的下放。⑤鋼套箱在入水后，受受水流沖擊作作用，套箱可可能產(chǎn)生平面面位移，對(duì)下下放體系造成成影響。⑥根據(jù)千斤頂性能要要求，鋼絞線線與鉛垂線的的偏角不得超超過3°。下放系統(tǒng)統(tǒng)安裝必須精精確，同時(shí)必必須采取合理理的導(dǎo)向措施施，約束下放放過程中的位位移。針對(duì)以上施工難點(diǎn)點(diǎn)，施工中將將采取以下相相關(guān)的措施進(jìn)進(jìn)行處理。①用現(xiàn)有鋼護(hù)筒，對(duì)對(duì)稱布置4個(gè)吊點(diǎn)。選選擇具有350t下放能力的4臺(tái)千斤頂進(jìn)進(jìn)行鋼套箱的的下放?？偟牡陌踩禂?shù)為為2.3。②用計(jì)算機(jī)控制同步步下放系統(tǒng)進(jìn)進(jìn)行鋼套箱的的同步下放。通通過下放過程程中的同步性性控制使得各各吊點(diǎn)的受力力更加穩(wěn)定。③加大結(jié)構(gòu)的安全系系數(shù)和可靠度度，尤其吊放放系統(tǒng)與吊放放設(shè)備等安全全系數(shù)。④對(duì)支撐鋼護(hù)筒進(jìn)行行灌砂和澆筑筑混凝土以增增加支撐樁的的強(qiáng)度、剛度度及穩(wěn)定性。⑤選擇合適的時(shí)段進(jìn)進(jìn)行鋼套箱的的入水下放，低低平潮時(shí)入水水，迎著漲潮潮迅速入水，做做好天氣預(yù)報(bào)報(bào)工作，選擇擇風(fēng)浪較小的的有利天氣進(jìn)進(jìn)行鋼套箱的的下放。⑥利用壁板及護(hù)筒之之間的導(dǎo)向裝裝置，約束下下放過程中的的位移。2）千斤頂操作步驟驟①啟動(dòng)控制系統(tǒng)，收收緊所有鋼絞絞線，使其受受力均勻一致致。②操縱千斤頂，使鋼鋼套箱平穩(wěn)下下落，直至千千斤頂行程走走完，鋼絞線線自鎖。③頂升千斤頂（此時(shí)時(shí)鋼絞線已自自鎖、鋼套箱箱不隨之上升升）頂升到位位后，鋼絞線線開鎖。復(fù)前面的操作，直直至鋼套箱達(dá)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)高高后收緊鋼絞絞線。鋼套箱就位后，鎖鎖定上、下夾夾持器，拆除除千斤頂外的的設(shè)備，待封封底混凝土澆澆筑完成后再再重裝設(shè)備，逐逐步卸載直到到千斤頂完全全不受力，拆拆除千斤頂。施工注意事項(xiàng)：液壓系統(tǒng)過載和意意外事故的保保障液壓系統(tǒng)的工作壓壓力均低于千千斤頂、油泵泵和閥件的額額定壓力，使使得上述設(shè)備備具有相當(dāng)?shù)牡哪芰?chǔ)備。在在所有的千斤斤頂上均設(shè)置置有液壓鎖，在在停電、或油油管破裂等意意外情況發(fā)生生時(shí)，可使千千斤頂油缸自自鎖，保證重重物安全。安全夾持器安全夾持器安裝在在千斤頂下面面的橫梁上，在在進(jìn)行正常下下放時(shí)，該夾夾持器處于打打開狀態(tài)，如如遇特殊情況況，可由人工工將其鎖緊，使使夾片鎖緊鋼鋼絞線，保證證下放結(jié)構(gòu)安安全。3）鋼套箱下放鋼套箱沉放由3550t千斤頂、液液壓泵站、主主控系統(tǒng)、Ф15.24高強(qiáng)度鋼絞絞線作為柔性性吊桿，構(gòu)成成完整的下放放系統(tǒng)。該下下放系統(tǒng)的特特點(diǎn)在于其工工作的連續(xù)性性與同步性，多多臺(tái)千斤頂在在泵站及控制制系統(tǒng)的控制制下，將鋼套套箱平穩(wěn)地下下放到預(yù)定位位置。在千斤頂、泵站和和控制臺(tái)安裝裝到位后，將將鋼絞線的一一頭穿過千斤斤頂、安全夾夾持器后安裝裝連接頭，使使安全夾持器器處于打開狀狀態(tài)，然后下下放鋼絞線，將將鋼絞線錨固固在鋼套箱內(nèi)內(nèi)壁的錨箱上上。在鋼套箱箱下放前，對(duì)對(duì)提升系統(tǒng)進(jìn)進(jìn)行調(diào)試，以以確定每臺(tái)千千斤頂?shù)墓ぷ髯鳡顟B(tài)處于良良好狀態(tài)，并并檢測(cè)各臺(tái)千千斤頂伸縮行行程是否一致致。在開始下下放前先根據(jù)據(jù)各千斤頂在在套箱平衡下下放時(shí)的荷載載進(jìn)行逐一預(yù)預(yù)拉。所有的的千斤頂按照照計(jì)算的荷載載值完成預(yù)拉拉后，鎖緊下下夾持器，將將主頂活塞向向下縮回到統(tǒng)統(tǒng)一的高度位位置，作為整整個(gè)系統(tǒng)的下下放起點(diǎn)。然然后將套箱提提起3～5cm檢查套箱上上的錨固點(diǎn)及及千斤頂夾持持器的錨固和和套箱結(jié)構(gòu)是是否正常。當(dāng)鋼套箱下放時(shí)，先先由千斤頂?shù)牡南聤A持器夾夾緊鋼絞線，主主頂活塞向上上前進(jìn)，活塞塞到位后夾緊緊上夾持器，主主頂活塞繼續(xù)續(xù)向上前進(jìn)3cm，打開下夾夾持器，主頂頂活塞向下回回縮，鋼套箱箱下放，主頂頂活塞回縮到到位后，下夾夾持器再次夾夾緊鋼絞線，完完成一次下放放循環(huán)。通過過液壓系統(tǒng)周周而復(fù)始的動(dòng)動(dòng)作，使鋼套套箱下放到預(yù)預(yù)定的位置。下下放時(shí)液壓泵泵站是千斤頂頂?shù)膭?dòng)力源，由由于每臺(tái)泵站站供給各個(gè)千千斤頂?shù)挠土苛肯嗟?，且在在千斤頂上裝裝有行程開關(guān)關(guān)，因而各千千斤頂具有良良好的同步性性能。此外，在在套箱的壁體體上設(shè)置若干干各高差測(cè)量量計(jì)并配備水水準(zhǔn)儀，隨時(shí)時(shí)觀察套箱下下放的同步性性，當(dāng)發(fā)現(xiàn)某某點(diǎn)的標(biāo)高超超過最大允許許偏差時(shí)即對(duì)對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)調(diào)整以保證套套箱的平衡下下放。鋼套箱下放施工要要點(diǎn)：①鋼套箱下放前仔細(xì)細(xì)檢查每一個(gè)個(gè)吊點(diǎn)，使各各點(diǎn)位上、下下吊點(diǎn)高差一一致，以保證證下放過程各各點(diǎn)受力均衡衡、同步下放放。下放過程程中以25cm作為1個(gè)行程，每每下放1個(gè)行程之后后，對(duì)鋼套箱箱頂面平整度度及千斤頂受受力情況進(jìn)行行一次調(diào)整。并并利用定位導(dǎo)導(dǎo)向系統(tǒng)進(jìn)行行限位，防止止在鋼套箱下下放過程中因因碰撞鋼護(hù)筒筒產(chǎn)生擺動(dòng)。②糾偏：當(dāng)鋼套箱底底標(biāo)高下放至至（+3.744m）高潮位處處，對(duì)整個(gè)鋼鋼套箱的垂直直度、平面位位置、空中姿姿態(tài)進(jìn)行復(fù)測(cè)測(cè)，并用千斤斤頂進(jìn)行偏位位調(diào)整。確保保鋼套箱偏移移量小于20mm的設(shè)計(jì)要求求。③下放：當(dāng)套箱平面面位置與標(biāo)高高檢查合格后后繼續(xù)下放，下下放時(shí)注意保保持套箱底面面高于潮水50cm以上，以防防止涌浪沖擊擊底板，鋼套套箱下放到設(shè)設(shè)計(jì)標(biāo)高－2.0m后，對(duì)鋼套套箱平面位置置及標(biāo)高進(jìn)行行檢查：鋼套套箱軸線偏位位小于100mm，豎向傾斜斜度小于1/200，套箱頂面面標(biāo)高不大20mm，平面扭轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)偏位不大于于0.1度，鋼套箱箱平面尺寸不不小60mm。以上標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)符合要求后后，將精軋螺螺紋鋼上端錨錨固在鋼護(hù)筒筒對(duì)穿的雙拼拼槽鋼承重梁梁上，下端錨錨固在鋼套箱箱底板承重梁梁上，錨固完完成后，對(duì)鋼鋼套箱平面位位置及標(biāo)高再再次進(jìn)行調(diào)整整，檢查合格格，用“L”型工字鋼將將底板進(jìn)行鎖鎖定，鎖定完完成后，將鋼鋼性斜撐進(jìn)行行拆除，完成成鋼套箱下放放。④鋼套箱下放過程中中，要求千斤斤頂必須同步步、緩慢進(jìn)行行、以保證每每臺(tái)千斤頂受受力相當(dāng)。在在保證同步施施工的同時(shí)，對(duì)對(duì)吊點(diǎn)、鋼絞絞線、承重梁梁的變形要進(jìn)進(jìn)行觀測(cè)。⑤下放過程中，2個(gè)個(gè)閥體柜，控控制4個(gè)下放吊點(diǎn)點(diǎn)要有專人操操作，確保下下放系統(tǒng)具有有連續(xù)性和同同步性，每下下放25cm檢查一次套套箱平整度，如如此循環(huán)，直直到下放到標(biāo)標(biāo)高為-2.5m的位置。⑥在下放過程中，要要隨時(shí)檢查在在鋼護(hù)筒上做做的標(biāo)志，及及時(shí)測(cè)量每個(gè)個(gè)下放吊點(diǎn)處處的沉降量。若若沉降量差值值超過規(guī)定要要求，應(yīng)及時(shí)時(shí)調(diào)整避免各各點(diǎn)受力不均均勻。⑦在鋼套箱每次下沉沉過程中，采采用油壓與行行程雙控原則則，確保4個(gè)吊掛系統(tǒng)統(tǒng)的起落高差差控制在20mm之內(nèi)。⑧在鋼套箱下放的過過程中保證底底板、側(cè)板內(nèi)內(nèi)壁上的連通通孔以及倉(cāng)內(nèi)內(nèi)密封門的暢暢通，以避免免浮力影響整整個(gè)鋼套箱的的下放。同時(shí)時(shí)要做好人員員的交接班及及天氣預(yù)報(bào)的的收集工作，選選擇天氣良好好、低潮位、低低波浪、高潮潮水穩(wěn)定的時(shí)時(shí)機(jī)快速下放放鋼套箱。4）鋼套箱下放控制制①應(yīng)力控制為了更好的掌握鋼鋼套箱在下放放過程中每臺(tái)臺(tái)千斤頂及套套箱受力情況況，以便于及及時(shí)進(jìn)行調(diào)整整，在每臺(tái)千千斤頂下方鋼鋼錨箱表面、底底板主梁及其其他應(yīng)力集中中位置貼應(yīng)變變片，以此對(duì)對(duì)千斤頂及鋼鋼套箱實(shí)際受受力及變形情情況進(jìn)行監(jiān)測(cè)測(cè)，以便調(diào)整整千斤頂?shù)氖苁芰?。在鋼套箱最開始下下沉?xí)r，千斤斤頂略為頂起起鋼套箱，檢檢查每個(gè)千斤斤頂受力情況況，并通過控控制臺(tái)手動(dòng)操操作對(duì)單一千千斤頂進(jìn)行調(diào)調(diào)整，使千斤斤頂?shù)氖芰ζ狡骄怀^額額定載荷的45%，且每臺(tái)千千斤頂最大受受力不超過額額定載荷的50%。在下放過程中如果果因水流、波波浪、或未進(jìn)進(jìn)行勻速下放放造成千斤頂頂受力不均，使使某一千斤頂頂出現(xiàn)受力過過大的情況，應(yīng)應(yīng)及時(shí)停止，經(jīng)經(jīng)重新調(diào)整后后再繼續(xù)下放放。②箱平面位置及傾斜斜度調(diào)整鋼套箱下沉到位后后所處位置即即承臺(tái)施工位位置。鋼套箱箱內(nèi)尺寸與承承臺(tái)尺寸相比比每邊富余量量很少，因此此必須將鋼套套箱精確定位位下沉到位。采采取以下措施施進(jìn)行鋼套箱箱平面位置及及傾斜度調(diào)整整：a.在鋼套箱拼裝完成成后，在外壁壁板的橫、縱縱兩個(gè)方向加加焊6米長(zhǎng)角鋼，角角鋼一端超出出鋼套箱頂標(biāo)標(biāo)高2米。鋼套箱箱在下放時(shí)，通通過在工作平平臺(tái)上架設(shè)的的全站儀，對(duì)對(duì)鋼套箱垂直直度進(jìn)行控制制。b.鋼套箱拼裝好后，測(cè)測(cè)量檢查鋼套套箱的幾何尺尺寸、軸線、標(biāo)標(biāo)高，及平面面位置。c.在4個(gè)下放點(diǎn)位置設(shè)置置標(biāo)高觀測(cè)點(diǎn)點(diǎn)，施工過程程跟蹤觀測(cè)并并及時(shí)調(diào)整下下沉偏差，確確保各下放點(diǎn)點(diǎn)均勻受力。d.千斤頂每一個(gè)行程程操作完畢后后，由測(cè)量員員進(jìn)行復(fù)測(cè)，根根據(jù)復(fù)測(cè)結(jié)果果調(diào)整護(hù)筒與與導(dǎo)向裝置的的相對(duì)量，調(diào)調(diào)整好后將導(dǎo)導(dǎo)向裝置與護(hù)護(hù)筒頂緊，以以確保鋼套箱箱平面位置準(zhǔn)準(zhǔn)確。e.為保證鋼套箱平穩(wěn)穩(wěn)下放，每下下放100cm測(cè)量1次鋼套箱六六角高差，若若高差較大時(shí)時(shí)則采用吊放放裝置進(jìn)行調(diào)調(diào)平。f.鋼套箱下放到位后后，測(cè)量復(fù)測(cè)測(cè)鋼套箱頂面面標(biāo)高、平面面位置及垂直直度，若標(biāo)高高和垂直度有有偏差則利用用各吊點(diǎn)千斤斤頂進(jìn)行1次精確調(diào)整整，若平面位位置有偏差，在在各護(hù)筒與鋼鋼套箱之間設(shè)設(shè)置千斤頂進(jìn)進(jìn)行調(diào)整，直直到滿足設(shè)計(jì)計(jì)和規(guī)范要求求。③鋼套箱質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)鋼套箱下放精度按按規(guī)范要求進(jìn)進(jìn)行控制，具具體內(nèi)容如下下表：表3.4-7鋼套套箱質(zhì)量檢驗(yàn)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)表序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）檢查方法和頻率1頂面中心偏位（mmm）順橋向20全站儀或經(jīng)緯儀：：測(cè)量圍堰兩兩軸線交點(diǎn)，縱縱橫各檢查2點(diǎn)。橫橋向202鋼套箱平面尺寸（mm）30尺量：每節(jié)檢查44處。3高度（mm）±10尺量：每節(jié)檢查22處4節(jié)間錯(cuò)臺(tái)（mm）2尺量：每節(jié)檢查44處。（9）套箱體系受力轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換在鋼套箱下放到位位后，進(jìn)行受受力體系轉(zhuǎn)換換，受力體系系轉(zhuǎn)換所用的的承重梁采用用雙拼H50型鋼放置在在護(hù)筒上?？伎紤]到鋼套箱箱實(shí)際安裝時(shí)時(shí)與鋼護(hù)筒間間有一定的偏偏差，對(duì)穿槽槽鋼長(zhǎng)度要留留有一定的余余量，以保證證懸吊精軋螺螺紋鋼能夠垂垂直受力，受受力體系轉(zhuǎn)換換時(shí)，先安裝裝沒有下放吊吊桿位置的承承重吊帶，然然后安裝下放放吊點(diǎn)周圍的的承重吊帶，吊吊帶安裝完畢畢后，千斤頂頂分級(jí)別回油油，每一級(jí)別別操作結(jié)束后后，認(rèn)真檢查查精軋螺紋鋼鋼的受力情況況，及時(shí)用扳扳手將精軋螺螺紋鋼螺帽擰擰緊，確保精精軋螺紋鋼受受力均勻。如如此循環(huán)至千千斤頂回歸初初始位置，再再次檢查精軋軋螺紋鋼與承承重梁的接觸觸面及受力情情況，如有受受力不均勻，再再次用扳手將將精軋螺紋鋼鋼螺帽擰緊，完完成受力體系系轉(zhuǎn)換。根據(jù)受力計(jì)算在每每個(gè)鋼護(hù)筒上上對(duì)稱安裝4根Φ32精軋螺紋鋼鋼，共設(shè)置64根精軋螺紋紋鋼，可滿足足鋼套箱自重重、承臺(tái)封底底砼施工的荷荷載要求。進(jìn)進(jìn)行體系轉(zhuǎn)換換后的鋼套箱箱利用對(duì)穿在在鋼護(hù)筒上的的雙拼H50型鋼、精軋軋螺紋鋼、鋼鋼套箱底板承承重梁形成整整體受力。體系轉(zhuǎn)換用的精軋軋螺紋鋼在受受力前必須保保證長(zhǎng)度一致致，螺母松緊緊程度一致。（10）鎖定鋼套箱1）鋼套箱底板鎖定定（1）拉桿為了進(jìn)行受力體系系轉(zhuǎn)換，在每每個(gè)鋼護(hù)筒上上設(shè)4根Φ32精軋螺紋鋼鋼鎖定鋼套箱箱底板承重梁梁。精軋螺紋紋鋼上吊點(diǎn)設(shè)設(shè)在雙拼H50型鋼上，下下吊點(diǎn)設(shè)在套套箱承重梁2HN5000mm×2200mm型鋼上，鋼鋼套箱下放前前，將螺母焊焊接在承重梁梁上，臨時(shí)固固定在鋼套箱箱底板上，當(dāng)當(dāng)鋼套箱底板板頂標(biāo)高下放放到低于標(biāo)高+2.0m（-0.1m）時(shí)，將雙雙拼H50型鋼對(duì)穿在在相應(yīng)的鋼護(hù)護(hù)筒上，此后后，在鋼套箱箱下放過程中中，精軋螺紋紋鋼拉桿穿過過雙拼H50型鋼槽口，隨隨鋼套箱下放放而移動(dòng)，當(dāng)當(dāng)鋼套箱下放放到位時(shí)，套套上Φ50PVC管，擰緊拉拉桿上端的螺螺母，將鋼套套箱下承重梁梁鎖定。（2）反壓牛腿及反拉拉桿為了鋼套箱下放到到設(shè)計(jì)標(biāo)高后后，在無水條條件下焊接反反壓牛腿以抵抵抗海水對(duì)套套箱底板產(chǎn)生生的上浮等影影響。根據(jù)施施工要求，每每個(gè)鋼護(hù)筒上上設(shè)置2個(gè)反壓牛腿(具體設(shè)置情情況見永久性性反壓牛腿)，且在鋼套套箱下放到位位后才能進(jìn)行行反壓牛腿的的安裝工作。由由于焊接量較較大，套箱的的反壓牛腿在在一個(gè)潮水位位期間全部焊焊接完成，防防止其產(chǎn)生過過大撓度。在在鋼套箱下放放后，在套箱箱周邊設(shè)置反反拉桿與鋼管管樁連在一起起，型鋼與鋼鋼套箱底板要要焊接牢固，確確保在鋼套箱箱下放過程中中反壓型鋼不不變形和位移移，等到鋼套套箱下放到位位后，及時(shí)用用加勁板將臨臨時(shí)反壓型鋼鋼與鋼護(hù)筒焊焊接。圖3.4-16反反壓牛腿及反反拉桿布置平平面圖2）鋼套箱側(cè)板鎖定定為了防止鋼套箱側(cè)側(cè)板上浮和偏偏位，在鋼套套箱下放到位位后，在鋼套套箱四周鋼護(hù)護(hù)筒與工作平平臺(tái)之間安裝裝焊接反壓牛牛腿，反壓牛牛腿由限位板板定位直接反反壓在鋼套箱箱頂面。反壓壓牛腿由2HN5000×2000型鋼、10mm厚鋼板組成成。每根反壓壓牛腿的長(zhǎng)度度不一樣，要要根據(jù)實(shí)際情情況進(jìn)行下料料。制作和安安裝反壓牛腿腿時(shí)，注意反反壓牛腿定位位板與鋼套箱箱側(cè)壁板要留留有40mm間隙，以滿滿足自然條件件對(duì)鋼套箱產(chǎn)產(chǎn)生的不良影影響。反壓牛牛腿布置圖如如下：圖3.4-17側(cè)側(cè)板反壓牛腿腿結(jié)構(gòu)圖（11）剛性支撐拆除當(dāng)鋼套箱底板及側(cè)側(cè)板鎖定完畢畢后，進(jìn)行剛剛性斜支撐拆拆除，拆除時(shí)時(shí)，先拆除中中間部剛性支支撐，再拆除除四周剛性斜斜支撐。（12）套箱下放施工注注意事項(xiàng)1）鋼套箱下放時(shí)需需保持各吊點(diǎn)點(diǎn)的同步性，盡盡量避免各點(diǎn)點(diǎn)受力不均勻勻，在下放過過程中嚴(yán)格控控制千斤頂行行程。2）鋼套箱在低潮位位時(shí)進(jìn)行體系系轉(zhuǎn)換及定位位，以減小水水流、浮力對(duì)對(duì)其定位精度度的影響。3）鋼套箱下放開始始至封底混凝凝土施工完成成并達(dá)到設(shè)計(jì)計(jì)強(qiáng)度前，連連通管應(yīng)始終終處于打開狀狀態(tài)，使鋼套套箱內(nèi)外水頭頭一致。4）要注意精軋螺紋紋鋼在使用過過程中的保護(hù)護(hù)，絕對(duì)禁止止精軋螺紋鋼鋼通電，不得得用于電焊機(jī)機(jī)地線，不得得碰撞，精軋軋螺紋鋼旁有有焊接時(shí)，應(yīng)應(yīng)將精軋螺紋紋鋼包裹好，防防止有焊渣掉掉在精軋螺紋紋鋼上。5）用于體系轉(zhuǎn)換的的精軋螺紋鋼鋼兩端要有足足夠的余長(zhǎng)，錨錨墊板尺寸要要與精軋螺紋紋鋼相匹配，以以保證能夠滿滿足受力要求求，對(duì)穿承重重梁長(zhǎng)度可根根據(jù)實(shí)際情況況做適當(dāng)?shù)恼{(diào)調(diào)整下料，避避免精軋螺紋紋鋼斜吊。6）套箱下放過程中中隨時(shí)檢查鋼鋼絞線的受力力情況，保證證各吊點(diǎn)下放放的時(shí)間同步步及長(zhǎng)度一致致，以免個(gè)別別吊點(diǎn)受力過過大。3.4.4、套箱箱封底封底砼分兩次澆筑筑。在套箱就位、加固固后，焊接完完反壓牛腿，等等到退潮后清清理完底板淤淤泥等準(zhǔn)備工工作后，澆筑筑第一層1.7m高封底砼，并并在初凝前用用Φ32短鋼筋按照50cm間距插入混混凝土面以利利于上下層連連接,根據(jù)我項(xiàng)目目實(shí)測(cè),大潮時(shí)一個(gè)個(gè)潮水位有3個(gè)小時(shí)左右右時(shí)間干封,可持續(xù)5天,根據(jù)我部混混凝土供應(yīng)情情況,每小時(shí)可供供應(yīng)150m33,分三個(gè)倉(cāng)可可在三個(gè)潮水水位澆筑完畢畢。在第一次封底砼達(dá)達(dá)到強(qiáng)度，抽抽水后，然后后澆筑第二層層0.3m高封底砼并并找平。⑴封底前的準(zhǔn)備工作作隔倉(cāng)板的焊接，操操作平臺(tái)的搭搭設(shè)及下料點(diǎn)點(diǎn)的布置。圖3.4-18套箱箱封底分倉(cāng)示示意圖根據(jù)結(jié)構(gòu)砼在海工工環(huán)境下與護(hù)護(hù)筒壁的粘結(jié)結(jié)，進(jìn)行封底底砼護(hù)筒壁清清理工作。清清除附著于護(hù)護(hù)筒表面的水水生物，以增增強(qiáng)護(hù)筒與封封底砼之間的的粘結(jié)力，澆澆筑采用汽車車泵和溜槽相相結(jié)合的方式式。⑵第一次封底第一次套箱封底按按6個(gè)倉(cāng)進(jìn)行，封封底順序是向向中間后兩邊邊，即A倉(cāng)B倉(cāng)C倉(cāng)。澆筑封底砼前，先先保證底板上上的連通管連連通。第一次次封底砼厚1.7m，砼澆筑方方式為干封方方式，要求砼砼澆筑密實(shí)、不不離析，澆筑筑時(shí)盡量保證證封底砼頂面面的平整。第一次套箱封底擬擬同時(shí)投入2套拌合樓澆澆筑封底砼，拌拌合樓每個(gè)的的實(shí)際拌合能能力為150m3/h。封底在低低潮水位時(shí)進(jìn)進(jìn)行，采用干干封以增加封封底混凝土與與護(hù)筒的握裹裹力，第一次次1.7m封底底封底先澆筑筑A區(qū)332.22m3砼，達(dá)到一一定強(qiáng)度后澆澆筑B區(qū)293m3，然后C區(qū)293m3，最后砼封封底完畢，至至少在連通管管四周一定范范圍內(nèi)蓋上塑塑料薄膜，打打開連通管，使使海水在套箱箱內(nèi)外形成對(duì)對(duì)流，避免潮潮水破壞尚未未達(dá)到強(qiáng)度的的封底砼。⑶第二次封底封閉連通孔澆筑00.3m找平平層162mm3，砼澆筑方方式跟陸上澆澆筑方式一樣樣，要求振搗搗密實(shí)，澆筑筑時(shí)盡量保證證封底砼頂面面的平整。⑷封底砼灌注質(zhì)量控控制①封底砼質(zhì)量要求由于混凝土一次連連續(xù)澆筑方量量大，連續(xù)澆澆筑時(shí)間長(zhǎng)，為為滿足封底混混凝土布料要要求，封底混混凝土塌落度度控制在18～22cm，初凝時(shí)間間控制在8h左右，初始始流動(dòng)度不小小于600mm，7天強(qiáng)度達(dá)到到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的的90％。②封底砼澆筑1）混凝土澆筑時(shí)幾幾個(gè)下料口應(yīng)應(yīng)均勻布置，每每間隔一定時(shí)時(shí)間下料口移移動(dòng)位置（方方量在4～5m3左右）。50㎝一層均勻勻下料，保證證混凝土面均均勻上升，整整個(gè)澆筑過程程中，拌合站站和拌合樓要要求始終處于于工作狀態(tài)，不不斷供料，保保證混凝土澆澆筑速度。2）封底混凝土澆筑筑過程中，須須嚴(yán)格控制混混凝土布料厚厚度，確保封封底砼的質(zhì)量量。3）封底砼施工配備備汽車泵一臺(tái)臺(tái)、負(fù)責(zé)較遠(yuǎn)遠(yuǎn)位置混凝土土的澆筑。3.4.5、鋼護(hù)護(hù)筒切割、封封底砼整平及及樁頂處理當(dāng)二次封底砼強(qiáng)度度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)強(qiáng)度，進(jìn)行鋼鋼護(hù)筒切割并并切條處理。由于二次封底砼是是按陸上澆筑筑方式進(jìn)行的的，因此封底底砼表面高差差起伏不大，可可按設(shè)計(jì)標(biāo)高高，進(jìn)行人工工鑿除整平砼砼。若封底砼砼產(chǎn)生微小滲滲漏時(shí)采用水水玻璃或涂刷刷Krysttol高效防水材材料止水。樁頭破除前須將鋼鋼筋剝離，然然后采用風(fēng)鎬鎬人工破除樁樁頭達(dá)到設(shè)計(jì)計(jì)標(biāo)高，同時(shí)時(shí)要求達(dá)到砼砼新鮮面。3.4.6、承臺(tái)臺(tái)鋼筋及砼施施工封底砼施工完畢，割割除設(shè)計(jì)標(biāo)高高以上部分鋼鋼護(hù)筒，并將將樁頭清鑿至至設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)標(biāo)高，綁扎承承臺(tái)鋼筋及墩墩身預(yù)埋筋，安安裝冷卻水管管，第一次澆澆筑1.0m高砼，第二二次澆筑4.0m高砼。說明：由于主墩承承臺(tái)的大體積積混凝土施工工要求進(jìn)行專專門的溫控工工藝設(shè)計(jì)，在在后續(xù)的主墩墩承臺(tái)溫控方方案里會(huì)針對(duì)對(duì)冷卻管的布布設(shè)、承臺(tái)的的溫控措施等等進(jìn)行詳細(xì)的的說明，在這這里只簡(jiǎn)寫。（1）承臺(tái)鋼筋加工制制作鋼筋在加工廠內(nèi)制制作成半成品品，現(xiàn)場(chǎng)按砼砼澆筑工藝分分兩次綁扎到到位。承臺(tái)側(cè)側(cè)面構(gòu)造鋼筋筋可一次性加加工成型，底底部順橋、橫橫橋向結(jié)構(gòu)鋼鋼筋較長(zhǎng)，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)運(yùn)不便，可可考慮分節(jié)加加工。根據(jù)承承臺(tái)尺寸，橫橫橋向主筋為為三節(jié)，順橋橋向主筋均分分為兩節(jié)。分分節(jié)鋼筋轉(zhuǎn)運(yùn)運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)后采采用等強(qiáng)直螺螺紋連接，并并按規(guī)范要求求錯(cuò)開接頭。承承臺(tái)作為浪濺濺區(qū)內(nèi)的結(jié)構(gòu)構(gòu)物，其防腐腐要求較高，要要求承臺(tái)鋼筋筋保護(hù)層厚度度不低于設(shè)計(jì)計(jì)要求，因此此在鋼筋下料料過程中必須須考慮安裝上上的誤差，確確保鋼筋保護(hù)護(hù)層的厚度。由由于承臺(tái)底部部鋼筋層數(shù)多多、間距較小小，很容易給給砼的振搗帶帶來困難，因因此要求底部部各層鋼筋上上下對(duì)準(zhǔn)。另外由于承臺(tái)鋼筋筋用量大，需需設(shè)必要的架架立鋼筋和勁勁性鋼支撐。架立鋼筋作為上部鋼筋的支撐結(jié)構(gòu)，應(yīng)具有一定的剛度，并將其作為冷卻管的支撐架。還有墩身預(yù)埋筋外外露部分應(yīng)錯(cuò)錯(cuò)頭。在鋼筋筋安裝過程中中樁基錨固筋筋與承臺(tái)鋼筋筋的位置沖突突時(shí)，采用適適當(dāng)調(diào)整承臺(tái)臺(tái)鋼筋位置。（2）布設(shè)冷卻水管根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)內(nèi)部溫度分布布特征，冷卻卻水管采用內(nèi)內(nèi)徑Ф42mm，管壁厚厚3.5mm的熱傳導(dǎo)導(dǎo)性能好，并并有一定強(qiáng)度度的輸水管。第一次1.0m高高混凝土內(nèi)設(shè)設(shè)一層冷卻管管，第二次4.0m厚的混凝土土內(nèi)設(shè)三層相相互垂直的冷冷卻管，兩層層間距為100cm，同一層冷冷卻管管間間間距為100cm，單層管的的布置與第一一次混凝土澆澆筑時(shí)一致。冷卻管固定在架立立鋼筋上，因因此要求架立立鋼筋的位置置按照冷卻管管的布置而定定。冷卻管之之間通過直通通或三通連接接，絲扣上纏纏防水膠帶，并并在接頭附近近作加強(qiáng)固定定處理。鋼筋筋綁扎完畢，先先作通水試驗(yàn)驗(yàn)，檢查管道道的水密效果果，對(duì)有浸水水的管道進(jìn)行行替換，確保保所有管道全全部暢通，無無漏水現(xiàn)象。為了不形成腐蝕通通道，進(jìn)出水水口從承臺(tái)頂頂面以下50cm開始采用塑塑料管接出承承臺(tái)，塑料管管與冷卻管間間采用標(biāo)準(zhǔn)“C型”卡連接。（3）預(yù)埋件設(shè)置承臺(tái)內(nèi)的預(yù)埋件主主要包括塔吊吊、塔柱預(yù)埋埋鋼筋、0#塊支架搭設(shè)及及溫度監(jiān)測(cè)、測(cè)測(cè)量沉降觀測(cè)測(cè)點(diǎn)等所需的的預(yù)埋件。所所有預(yù)埋件均均應(yīng)根據(jù)其設(shè)設(shè)計(jì)位置，在在砼澆筑前進(jìn)進(jìn)行準(zhǔn)確預(yù)埋埋。預(yù)埋件施施工時(shí)，均設(shè)設(shè)置安裝定位位框，若定位位框與承臺(tái)鋼鋼筋位置沖突突時(shí)，適當(dāng)調(diào)調(diào)整承臺(tái)鋼筋筋，以保證預(yù)預(yù)埋構(gòu)件的位位置準(zhǔn)確，要要求所有外露露預(yù)埋件都作作深埋處理。（4）承臺(tái)砼澆筑1）承臺(tái)砼施工要點(diǎn)點(diǎn)承臺(tái)混凝土由自建建拌合站供應(yīng)應(yīng)，罐車運(yùn)輸輸，利用在墩墩側(cè)平臺(tái)上的的汽車泵和溜溜槽相結(jié)合入入模，采用龍龍門吊作為現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)施工的吊吊裝設(shè)備。承臺(tái)砼塌落度控制制在180±220mm。砼經(jīng)串筒筒入模。砼澆澆筑時(shí)水平分分層進(jìn)行，每每層澆筑厚度度控制在30cm左右。采用φ70mm插入式振振動(dòng)棒振搗密密實(shí)。振動(dòng)器器移動(dòng)間距不不應(yīng)超過振動(dòng)動(dòng)器作用半徑徑的1.5倍；與與側(cè)模應(yīng)保持持10cm～15cm距離；插插入下層混凝凝土5cm～10cm。對(duì)對(duì)每一振動(dòng)部部位，必須振振動(dòng)到該部位位混凝土密實(shí)實(shí)為止?；炷恋臐仓?yīng)應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，如如因故必須間間斷時(shí)，其間間斷時(shí)間應(yīng)小小于前層混凝凝土的初凝時(shí)時(shí)間或能重塑塑的時(shí)間。對(duì)對(duì)設(shè)置測(cè)溫點(diǎn)點(diǎn)的位置不宜宜直接振搗，以以免破壞測(cè)溫溫點(diǎn)。澆筑承承臺(tái)砼之前，冷冷卻管需進(jìn)行行試通處理，壓壓水檢驗(yàn)。2）施工縫處理承臺(tái)砼分次澆筑存存在施工縫，如如何處理好分分次砼澆筑間間的接縫是本本施工方案的的一道重要工工序。我部擬擬從以下幾方方面入手：①嚴(yán)格按規(guī)范要求對(duì)對(duì)第一次砼進(jìn)進(jìn)行鑿毛和淡淡水沖洗處理理；②縮短前后兩次砼澆澆筑的時(shí)間間間隔，以減小小兩層砼間因因收縮、徐變變的不同而產(chǎn)產(chǎn)生的附加內(nèi)內(nèi)力；③二次砼澆筑前對(duì)鑿鑿毛砼頂面進(jìn)進(jìn)行淡水潤(rùn)濕濕，并鋪一層層1～2cm厚的1:2水泥砂漿。（5）、大體積砼施工工采取的溫控控措施主墩承臺(tái)在長(zhǎng)度、厚厚度、體積等等方面均為超超長(zhǎng)、超厚大大體積混凝土土，應(yīng)采取必必要的溫控措措施，控制砼砼可能產(chǎn)生的的裂縫，提高高砼的抗?jié)B抗抗裂能力。①優(yōu)化砼配合比、降降低水泥水化化熱。水泥水化熱溫升主主要取決于水水泥品種，水水泥用量及散散熱速度等因因素，因此施施工中選用水水化熱較低的的硅酸鹽水泥泥。為了提高高砼的密實(shí)度度，從而提高高砼的耐久性性而高比例摻摻加專用摻合合料及高效外外加劑后也減減少了混凝土土配合比中的的水泥用量，從從而降低混凝