如何管控工廠UPPH

如何管控工廠UPPH一、總體指導(dǎo)思想；1.精益生產(chǎn)作為當(dāng)今最為先進(jìn)的制造管理方法，具有；2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企；3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年；豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四；4.改善不能脫離現(xiàn)場；5.改善成果必須實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，沒有標(biāo)準(zhǔn)化的改善不是；6.精益生產(chǎn)的改善需要以人為本，全員參與；7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)一、總體指導(dǎo)思想1.精益生產(chǎn)作為當(dāng)今最為先進(jìn)的制造管理方法，具有很強(qiáng)的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產(chǎn)管理體系的核心即消除浪費(fèi)來開展各項工作，時時以精益生產(chǎn)思想作為工作指導(dǎo)的有力武器。2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應(yīng)用精益生產(chǎn)理論進(jìn)行改善時，必須時刻結(jié)合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進(jìn)行靈活應(yīng)用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于手機(jī)行業(yè)存在市場機(jī)會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進(jìn)步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點(diǎn)一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進(jìn)行改善，但需要結(jié)合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進(jìn)而達(dá)成階段目標(biāo)并最終實現(xiàn)總目標(biāo)。4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才能得出結(jié)論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。5.改善成果必須實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，沒有標(biāo)準(zhǔn)化的改善不是完美的改善。6.精益生產(chǎn)的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進(jìn)步的過程。沒有最好，只有更好，持續(xù)改善，不斷進(jìn)步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才能夠在精益生產(chǎn)的實踐應(yīng)用中取得長久發(fā)展。二、實施方案指導(dǎo)框架結(jié)合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內(nèi)外的精益生產(chǎn)理論指導(dǎo)和實踐案例研究，研究將精益生產(chǎn)的各鐘軟硬件技術(shù)進(jìn)行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產(chǎn)管理的指導(dǎo)框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(shù)(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術(shù)改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術(shù)的改善代表著生產(chǎn)技術(shù)的改進(jìn)，而支持系統(tǒng)則是從流程設(shè)計上來進(jìn)行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進(jìn)行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的指導(dǎo)框架，針對當(dāng)前生產(chǎn)中存在的主要問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進(jìn)行深入分析及改善方案研究。三、制造技術(shù)改善(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化從當(dāng)一前的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產(chǎn)周期的96.5%，浪費(fèi)巨大。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導(dǎo)思想，需要做進(jìn)一步的改善優(yōu)化。當(dāng)然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進(jìn)，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。第一步，通過改善，將整機(jī)組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機(jī)組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機(jī)組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機(jī)生產(chǎn)的單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線);第四步，通過進(jìn)一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上的的準(zhǔn)時制生產(chǎn)。生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升1.效率革新指導(dǎo)框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應(yīng)的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費(fèi)的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標(biāo)準(zhǔn)工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來實現(xiàn)流程化、準(zhǔn)時化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達(dá)到效率的最大化，如圖4-3。2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。3.效率革新步驟通過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命通過課程培訓(xùn)，使精益生產(chǎn)改善的主體對“浪費(fèi)”及“價值”有初步的認(rèn)識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費(fèi)活動”，使精益生產(chǎn)改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費(fèi)現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認(rèn)識轉(zhuǎn)化為行動。(2)標(biāo)準(zhǔn)工時基礎(chǔ)建立首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標(biāo)準(zhǔn)工時制定人員進(jìn)行培訓(xùn)，然后由IE工程師主導(dǎo)建立標(biāo)準(zhǔn)工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標(biāo)準(zhǔn)文件發(fā)行管控。(3)效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建依照工廠管理損失分類將各項指標(biāo)分解至詳細(xì)指標(biāo)，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責(zé)任部門并確保信息收集的準(zhǔn)確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達(dá)成并分析主要瓶頸問題及責(zé)任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責(zé)任部門持續(xù)改善。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內(nèi)容:一級報表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升:通過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施布局合理規(guī)劃、供應(yīng)商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚怼⒁约癝MED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費(fèi)。(5)操作效率提升建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標(biāo)準(zhǔn)化技能培訓(xùn)法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機(jī)制從主觀上督促員工提高操作效率。(6)線平衡率提升:通過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟(jì)原則等技巧進(jìn)行生產(chǎn)線平衡的分析，從工藝角度進(jìn)行改善，減少不平衡生產(chǎn)帶來的損失。(7)省人化:多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達(dá)到少人化的目的。而自動化或半自動化設(shè)備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機(jī)制造的組裝動作主要由貼、熔、點(diǎn)、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當(dāng)前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反應(yīng)系統(tǒng)首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃達(dá)成、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采取應(yīng)對措施，如圖4-7所示。(三)品質(zhì)提升當(dāng)前公司現(xiàn)行的質(zhì)量體系主要缺陷有三點(diǎn):專題研究不夠深入、缺少預(yù)防性的防錯研究、質(zhì)量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產(chǎn)TQM思想指導(dǎo)，需在企業(yè)內(nèi)部展開全流程、全部門、全員參與的品質(zhì)改善活動，主要包括三方面:質(zhì)量改善專題研究、區(qū)域管理責(zé)任人機(jī)制、全員參與質(zhì)量改善活動。1.質(zhì)量改善專題研究(1)建立質(zhì)量專題項目團(tuán)隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調(diào)查，再通過原因分析進(jìn)行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化推廣一。(2)在改善過程中，本著科學(xué)客觀的態(tài)度，充分應(yīng)用多方面的統(tǒng)計方法和工具進(jìn)行分析，主要方法有頭腦風(fēng)暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。2.區(qū)域管理責(zé)任人機(jī)制三億文庫包含各類專業(yè)文獻(xiàn)、生活休閑娛樂、高等教育、文學(xué)作品欣賞、應(yīng)用寫作文書、中學(xué)教育、外語學(xué)習(xí)資料、幼兒教育、小學(xué)教育、專業(yè)論文、行業(yè)資料等內(nèi)容。以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的；三、制造技術(shù)改善；(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化；從當(dāng)一前的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最；依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導(dǎo)思想，需要做進(jìn)一；第一步，通過改善，將整機(jī)組裝測試段與包裝段連在一；生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及；(二)效率提升；1.效率革新指導(dǎo)框架；通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的指導(dǎo)框架，針對當(dāng)前生產(chǎn)中存在的主要問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進(jìn)行深入分析及改善方案研究。三、制造技術(shù)改善(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化從當(dāng)一前的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產(chǎn)周期的96.5%，浪費(fèi)巨大。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導(dǎo)思想，需要做進(jìn)一步的改善優(yōu)化。當(dāng)然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進(jìn)，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。第一步，通過改善，將整機(jī)組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機(jī)組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機(jī)組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機(jī)生產(chǎn)的單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線);第四步，通過進(jìn)一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上的的準(zhǔn)時制生產(chǎn)。生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升1.效率革新指導(dǎo)框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應(yīng)的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費(fèi)的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標(biāo)準(zhǔn)工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來實現(xiàn)流程化、準(zhǔn)時化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達(dá)到效率的最大化，如圖4-3。2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。3.效率革新步驟通過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命通過課程培訓(xùn)，使精益生產(chǎn)改善的主體對“浪費(fèi)”及“價值”有初步的認(rèn)識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費(fèi)活動”，使精益生產(chǎn)改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費(fèi)現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認(rèn)識轉(zhuǎn)化為行動。(2)標(biāo)準(zhǔn)工時基礎(chǔ)建立首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標(biāo)準(zhǔn)工時制定人員進(jìn)行培訓(xùn)，然后由IE工程師主導(dǎo)建立標(biāo)準(zhǔn)工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標(biāo)準(zhǔn)文件發(fā)行管控。(3)效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建依照工廠管理損失分類將各項指標(biāo)分解至詳細(xì)指標(biāo)，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責(zé)任部門并確保信息收集的準(zhǔn)確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達(dá)成并分析主要瓶頸問題及責(zé)任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責(zé)任部門持續(xù)改善。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內(nèi)容:一級報表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升:通過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施布局合理規(guī)劃、供應(yīng)商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異常快速處理、以及SMED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費(fèi)。(5)操作效率提升建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標(biāo)準(zhǔn)化技能培訓(xùn)法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機(jī)制從主觀上督促員工提高操作效率。(6)線平衡率提升:通過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟(jì)原則等技巧進(jìn)行生產(chǎn)線平衡的分析，從工藝角度進(jìn)行改善，減少不平衡生產(chǎn)帶來的損失。(7)省人化:多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達(dá)到少人化的目的。而自動化或半自動化設(shè)備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機(jī)制造的組裝動作主要由貼、熔、點(diǎn)、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當(dāng)前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反應(yīng)系統(tǒng)首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃達(dá)成、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采取應(yīng)對措施，如圖4-7所示。(三)品質(zhì)提升當(dāng)前公司現(xiàn)行的質(zhì)量體系主要缺陷有三點(diǎn):專題研究不夠深入、缺少預(yù)防性的防錯研究、質(zhì)量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產(chǎn)TQM思想指導(dǎo)，需在企業(yè)內(nèi)部展開全流程、全部門、全員參與的品質(zhì)改善活動，主要包括三方面:質(zhì)量改善專題研究、區(qū)域管理責(zé)任人機(jī)制、全員參與質(zhì)量改善活動。1.質(zhì)量改善專題研究(1)建立質(zhì)量專題項目團(tuán)隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調(diào)查，再通過原因分析進(jìn)行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化推廣一。(2)在改善過程中，本著科學(xué)客觀的態(tài)度，充分應(yīng)用多方面的統(tǒng)計方法和工具進(jìn)行分析，主要方法有頭腦風(fēng)暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。2.區(qū)域管理責(zé)任人機(jī)制當(dāng)前公司質(zhì)量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部門間利益方向的矛盾J性，從而導(dǎo)致出現(xiàn)問題相互抱怨相互推i}而并不能解決實質(zhì)性問題。為解決這一問題，提出以下兩點(diǎn)改善建議:(1)將生產(chǎn)線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產(chǎn)部、品質(zhì)部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質(zhì)指標(biāo)負(fù)責(zé)人，由其負(fù)責(zé)組織各部門人員進(jìn)行質(zhì)量改善分析，并進(jìn)行定期檢討及評比公告(2)將責(zé)任區(qū)域質(zhì)量達(dá)成狀況計入管理責(zé)任人績效考核指標(biāo);3.全員參與質(zhì)量改善活動(1)TQM質(zhì)量管理的核心思想是全員參與質(zhì)量改善。研究認(rèn)為應(yīng)通過意識宣講引導(dǎo)全員緊緊圍繞質(zhì)量改善參與到活動中來，并結(jié)合全員提案改善機(jī)制建立相應(yīng)的激勵機(jī)制。需要特別指出，在實際的質(zhì)量改善過程中，事前預(yù)防并進(jìn)行防呆防錯控制是質(zhì)量管理的最高境界，而不斷持續(xù)改善是質(zhì)量管理的最大支柱所在。在實施全面質(zhì)量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加大力度全面宣傳，從意識思維上引導(dǎo)員工樹立正確的品質(zhì)觀念。(四)TPM全員生產(chǎn)保全依照精益生產(chǎn)TPM思想，其首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失:準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。公司當(dāng)前設(shè)備管理處于初級水平，具有一些事前維