焊接及熱處理課件

焊接及熱處理施工以天津100萬噸/年乙烯工程為例焊接及熱處理施工1范圍工程概況及特點焊接施工準備施工工藝質(zhì)量要求及焊縫返修質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施HSE管理焊接及熱處理課件2天津石化100萬噸/年乙烯及配套項目乙烯裝置工藝管線的焊接及熱處理施工，其中包括裂解爐對流室爐管進出口、輻射室入口及爐體配管的焊接。范圍范圍3本工程管道約254千米，焊接總量約為97萬寸D，涉及到的材料主要類別如下：碳素鋼——20、20G、A106B、API5L、Q235B；鉻鉬耐熱鋼——A335-P11、A335-P22、A234P5、P91、A691GR1-1/4CL22、A691GR2-1/4CL22；奧氏體不銹鋼——TP304、TP321、TP347H、CF8C；低溫鋼——A333Gr6、A671-CC60等；異種鋼工程概況及特點本工程管道約254千米，焊接總量約為97萬寸D，涉及到的材料4裝置中易燃、易爆的工藝介質(zhì)較多（如裂解氣、乙烯、丙烯等），既有低溫管線，又有超高壓蒸汽管線，其中最大管徑為108″（API5LGRB，厚度為38.1mm），最大壁厚為73.025mm（A335P22，管徑為24″），因此，大管徑、大厚度管的焊接是本裝置焊接施工的重點和難點。工程概況及特點工程概況及特點5焊接工藝管理焊接工藝評定的確定，施工前針對各類焊接接頭編制下發(fā)《焊接工藝卡》，施焊過程中嚴格按照工藝卡要求的參數(shù)進行。焊接施工準備焊接施工準備6焊工管理參加施焊的焊工應(yīng)持有有效期內(nèi)相應(yīng)材質(zhì)、相應(yīng)位置的《

TSG-Z6002-2010特種設(shè)備焊接操作人員考核細則》合格證，并取得天津石化項目質(zhì)量站組織的考試，取得上崗證后方可上崗施焊，嚴禁無證上崗。焊接前由專業(yè)工程師對施工人員進行技術(shù)交底，使其掌握各種材料焊接的工藝要求。。焊接施工準備焊接施工準備7焊接工藝管理焊接工藝評定的確定，施工前針對各類焊接接頭編制下發(fā)《焊接工藝卡》，施焊過程中嚴格按照工藝卡要求的參數(shù)進行。焊接施工準備焊接施工準備8焊材管理焊材檢驗及存放保管焊材需報監(jiān)理單位檢驗合格后入庫，入庫材料應(yīng)具有合格質(zhì)量證明文件，出廠期超過一年的焊條，應(yīng)進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。焊接施工準備焊接施工準備9焊材管理焊接材料分類存放保管，專人負責，統(tǒng)一管理，作好記錄，材料工程師定期進行檢查。焊材庫應(yīng)配置空氣去濕機、溫濕度記錄儀，保證溫度不低于5℃，濕度不超過60%。焊接施工準備焊接施工準備10焊材管理焊條、焊絲應(yīng)存放在架子上，架子離地面和墻面的距離不應(yīng)小于300mm。焊條、焊絲應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間分類堆放。每垛應(yīng)有明確的標志。焊接施工準備焊接施工準備11焊條烘干焊條使用前按照焊條說明書要求的參數(shù)進行烘干。焊材發(fā)放：焊工憑技術(shù)人員簽發(fā)的《焊材領(lǐng)用卡》領(lǐng)取焊材。

焊條用焊條保溫筒領(lǐng)取，每名焊工每次只能領(lǐng)取一種型號的焊條，每次領(lǐng)用不超過5Kg，嚴禁不同型號焊條同時放在一個保溫筒中。焊接施工準備焊條烘干焊接施工準備12焊材發(fā)放：焊條在保溫桶中的存放時間控制在4小時以內(nèi)，超過4小時未用的焊條，要退回重新烘干，但重新烘干次數(shù)不超過2次。超過2次的焊條不再用于壓力管道的施工。重新烘干的焊條作好標識及相應(yīng)記錄，下次優(yōu)先發(fā)放。焊絲一次領(lǐng)用數(shù)量不超過1.5Kg。焊材發(fā)放人員作好發(fā)放記錄。焊接施工準備焊接施工準備13焊接設(shè)備管理焊接設(shè)備雙表（電流表、電壓表）齊全，且均在檢定期內(nèi)。焊接電纜線采用橡皮軟線，接頭不超過2個以充分保證焊接電流。每臺電焊機單獨接地，實行一機一閘保護。焊接施工準備焊接施工準備14坡口加工碳鋼采用火焰切割加工；合金鋼原則采用機械方法加工坡口，部分大口徑管道因條件所限無法采用機械加工時，也可采用火焰切割的方法進行加工，坡口打磨時將切割的熱影響區(qū)滲碳層打磨掉，并修整出所要求的坡口。施工工藝施工工藝15坡口加工坡口形式的選擇以確保根部焊透為原則，在此基礎(chǔ)上，考慮盡量減少焊縫尺寸，減少焊縫的熔敷金屬量。一般情況下，厚度小于25mm時，采用V型坡口，大于25mm時加工成雙V型或U型坡口（見下圖）。施工工藝施工工藝16施工工藝施工工藝17焊前清理組對前用角向磨光機、棒式砂輪機、鋼銼等將坡口及內(nèi)外兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的母材表面清理干凈，直到露出金屬光澤。不銹鋼管采用焊條電弧焊時，組對前應(yīng)在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。。施工工藝施工工藝18坡口檢查焊接接頭組對前應(yīng)確認坡口加工形式尺寸，其表面不得有裂紋夾層等缺陷；焊接接頭的坡口的滲透檢測應(yīng)按下列規(guī)定進行鉻鉬耐熱鋼管道坡口100%檢測A333Gr6管道坡口抽檢5%.爐管出入口的坡口進行100%檢測施工工藝施工工藝19焊口組對壁厚相同的管道組成件組對時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于1mm。壁厚不同的管道組成件組對當內(nèi)壁差大于1.0mm或外壁差大于2mm時應(yīng)進行削薄處理，削薄長度不小于兩壁厚差的4倍。施工工藝施工工藝20定位焊碳鋼焊縫定位焊采用氬弧焊，作為永久焊縫。合金鋼焊縫采用氬弧焊過橋式定位焊，正式焊接焊到該處時將定位焊縫磨掉；定位焊縫長度10～20mm，厚度2～4mm，沿焊縫均布。施工工藝施工工藝21焊前預(yù)熱及層間溫度控制DN≥12″對接焊縫采用電加熱；DN=6～10″且厚度等級＞SCH80的對接焊縫采用電加熱，如下圖所示，焊接過程中不拆除，維持預(yù)熱狀態(tài)以控制層間溫度。其余焊縫采用火焰加熱。加熱范圍為每側(cè)不小于管子厚度的3倍，圖中所示為最小尺寸要求。用測溫計測定預(yù)熱溫度。施工工藝施工工藝22焊前預(yù)熱及層間溫度控制定位焊縫采用火焰加熱。預(yù)熱時火焰不能直接加熱坡口，要避免局部過熱。預(yù)熱過程中要保證厚度方向溫度均勻。做好預(yù)熱溫度記錄。各種材質(zhì)焊縫的預(yù)熱參數(shù)見下表

。施工工藝施工工藝23施工工藝施工工藝24施工工藝施工工藝25施工工藝焊接工藝環(huán)境要求空氣相對濕度≤90%。氬弧焊時風速小于2m/s，手工電弧焊時風速小于8m/s。雨、雪天氣作業(yè)時采取適當措施，如搭設(shè)防風擋雨棚等。施工工藝26施工工藝環(huán)境溫度低于下列要求時應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：碳鋼焊接不低于-20℃低合金鋼焊接不低于-10℃奧氏體不銹鋼焊接不低于-5℃其他合金鋼焊接不低于0℃施工工藝27施工工藝一般工藝要求所有伴熱線均采用氬弧焊工藝。管徑DN≤50且壁厚δ≤4的焊縫采用全氬弧焊，其余焊縫采用氬弧焊打底、焊條電弧焊、熔化極氣體保護焊或埋弧焊填充蓋面的工藝，對于大管徑焊口，在條件允許時可采用焊條電弧焊方法進行雙面焊；在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同承插焊縫至少焊接兩遍。施工工藝28施工工藝注意引弧和收弧質(zhì)量，引弧時采用回焊引弧法，收弧時要填滿弧坑。不得在焊件表面引弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。多層焊時各層、道之間的接頭相互錯開。焊縫與支吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm需要熱處理的焊縫距支吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍且不小于100mm。施工工藝注意引弧和收弧質(zhì)量，引弧時采用回焊引弧法，收弧時要填29施工工藝焊道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi):直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm且不小于管子外徑；

除定型管件外，其它任意兩焊縫間的距離不小于50mm在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)100%進行射線檢測施工工藝焊道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi):30施工工藝管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應(yīng)進行100%射線檢測合格后方可覆蓋在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同，否則應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層。正式焊接要求預(yù)熱時，工卡具焊接也應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度取正式焊接時預(yù)熱溫度的上限，預(yù)熱范圍從工卡具各邊向外不小于三倍壁厚，且不小于50mm。施工工藝管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應(yīng)進行100%31施工工藝焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，做滲透檢測無裂紋為合格。與閥門對接的焊縫施焊時，閥門要始終處于開啟狀態(tài)。電焊把線及地線應(yīng)絕緣良好，以防把線拖動時產(chǎn)生火花擊傷管道表面。施工工藝32施工工藝充氬保護合金元素含量超過3%的管子焊接時，若采用氬弧焊打底，背面應(yīng)充氬保護。充氬方式可根據(jù)具體情況采用多種形式，但要保證氬氣消耗量最?。粚τ诠潭诨颥F(xiàn)場安裝口，可采取貼易溶紙的方式進行充氬保護，在距焊口300mm的管內(nèi)部粘貼兩張易溶紙，并保證粘牢，以確保整個焊接過程背部金屬不出現(xiàn)氧化。充氬時用白膠布沿圓周粘貼在焊口外側(cè)，以保證充氬效果，待一段時間后，檢測充氬情況，符合要求后進行焊接。施工工藝充氬保護33施工工藝施工工藝34施工工藝打底層焊接時，適當減少背部氬氣流量，以免造成焊縫內(nèi)凹和易溶紙被吹破。如采用海綿等進行充氬時必須在焊接完成后及時取出。氬氣純度的要求;焊絲使用前應(yīng)進行清理，去除油、銹等污物。施工工藝打底層焊接時，適當減少背部氬氣流量，以免造成焊縫內(nèi)凹35施工工藝焊接大管徑焊口時，采用兩人分兩個半圓同時施焊，對于長焊縫采用分段退步焊，以控制焊接變形。在焊接過程中，不準將一些雜物、焊接手套等物體放在管內(nèi)。每道焊口焊接完后及時做好焊接標識，標識內(nèi)容包括：管線號、焊口號、焊工號、材質(zhì)、規(guī)格、焊接日期。施工工藝焊接大管徑焊口時，采用兩人分兩個半圓同時施焊，對于長36施工工藝施工工藝37施工工藝壁厚大于25mm時進行預(yù)熱，壁厚小于25mm時，當環(huán)境溫度低于0℃時，在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱至15℃對要求預(yù)熱的焊縫，焊接過程中應(yīng)控制預(yù)熱溫度不低于預(yù)熱溫度；厚度大于30（19）mm及設(shè)計文件有要求時需進行焊后熱處理，熱處理參數(shù)見表；在焊縫外觀檢查及射線檢測合格后再進行焊后熱處理；施工工藝壁厚大于25mm時進行預(yù)熱，壁厚小于25mm時，當環(huán)38施工工藝施工工藝39施工工藝焊前嚴格按要求進行預(yù)熱，特別是大厚度管，要有充分的預(yù)熱時間，在達到預(yù)熱溫度后要保持15分鐘再開始焊接，以保證在厚度方向上溫度均勻。焊接過程中，采用測溫計測量層間溫度，要確保層間溫度不低于預(yù)熱溫度，否則應(yīng)停止施焊，對所焊焊口進行加熱，待溫度達到要求后再進行焊接；施工工藝40施工工藝每條焊縫應(yīng)盡可能一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)立即對焊縫進行保溫緩冷。重新焊接時先檢查確認表面無裂紋等缺陷后，按原工藝重新預(yù)熱后方可施焊；對于大厚度且直徑較大的焊口，應(yīng)采用兩人分兩個半圓同時焊接，這樣可以保證層間溫度滿足要求，減少重復加熱次數(shù)；施工工藝41施工工藝對于厚度大于30mm管，為了降低返修難度，焊接過程中增加中間檢測，焊接15～20mm時進行射線檢測，以確保根部質(zhì)量符合標準要求；需焊后熱處理的焊縫，焊接完畢不能立即進行熱處理時，應(yīng)進行200℃～350℃、15～30min的后熱，然后保溫緩冷。最終焊縫的無損檢測在熱處理完畢后進行。施工工藝對于厚度大于30mm管，為了降低返修難度，焊接過程中42施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.96（9）%。焊條電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防焊接飛濺損傷母材。不銹鋼焊接地線卡子應(yīng)為不銹鋼或采用不銹鋼隔離層。在保證熔合良好的情況下，盡量采用小線能量、多層多道焊，層間溫度不大于100℃。施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接43施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接層間用角向磨光機進行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用對于大口徑的不銹鋼管道，在現(xiàn)場條件允許的情況下，可在背面采用拖罩充氬的方法進行背面焊縫保護；焊接并檢驗完畢后應(yīng)及時對焊縫外表面進行酸洗鈍化處理現(xiàn)場安裝時若存在交叉作業(yè)，應(yīng)對可能的污染部位進行保護。施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接44施工工藝

低溫鋼焊接低溫鋼焊條應(yīng)按批次進行藥皮含水量或熔敷金屬擴散氫含量的復驗；所有焊縫均采用鎢極氬弧焊打底工藝。焊件組對前，應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。清理范圍為坡口及其兩側(cè)母材不少于20mm區(qū)域。不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得在母材表面刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印等，以防形成產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。施工工藝低溫鋼焊接45施工工藝

低溫鋼焊接焊接過程必須嚴格控制焊接線能量，盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道焊，層間溫度不大于100℃。焊件表面嚴禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。焊接收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時各層間的接頭應(yīng)錯開30～50mm。臨時點固到管道上的卡具采用砂輪機拆除、修磨，并進行著色檢查，不得采用敲打的方法強行拆除。施工工藝低溫鋼焊接46施工工藝

異種鋼的焊接不同鉻鉬鋼焊接時，預(yù)熱應(yīng)按淬硬傾向大的一側(cè)預(yù)熱溫度進行。鉻鉬耐熱鋼與碳鋼組成的焊接接頭，預(yù)熱應(yīng)按鉻鉬耐熱鋼的預(yù)熱溫度進行。鉻鉬耐熱鋼與奧氏體鋼組成的焊接接頭，預(yù)熱鉻鉬耐熱鋼一側(cè)。不同鉻鉬耐熱鋼之間焊接接頭的熱處理溫度應(yīng)取合金含量高者的下限，鉻鉬耐熱鋼與碳鋼組成的焊接接頭熱處理溫度按鉻鉬耐熱鋼的熱處理要求進行。異種鋼焊接時要特別加強焊接過程檢查，包括焊接工藝、焊材使用情況等。施工工藝異種鋼的焊接47施工工藝裂解爐對流室進出口、集合管進出口的焊接焊口避免強力組對；焊口多為異種鋼焊接，焊接時應(yīng)由專人進行監(jiān)督檢查；從集合管至輻射盤管入口處的管線布置比較密集，焊接空間位置狹窄，特別是集合管接管部位，每根集合管上有20個接管，管徑為1-1/2〞，兩接管間距只有106mm，因此焊接時要特別注意控制焊接變形，除控制焊接線能量外，焊工應(yīng)均勻分布對稱焊接。該部分管線焊接前要特別檢查并確保管內(nèi)無雜物。施工工藝裂解爐對流室進出口、集合管進出口的焊接48施工工藝

焊后熱處理鉻鉬鋼焊縫的無損檢測在熱處理完成后進行。其它材料熱處理待無損檢測合格后進行；鉻鉬鋼焊縫焊接完畢后立即進行300～350℃、15～30分鐘的后熱并保溫緩冷，條件具備時及時進行焊縫熱處理。若焊后立即進行熱處理，則不必進行后熱。熱處理前應(yīng)完成焊縫外觀質(zhì)量的檢查，確保焊縫外觀質(zhì)量符合要求；施工工藝焊后熱處理49施工工藝

焊后熱處理進行熱處理前，對設(shè)備、加熱器、熱電偶等進行檢查，要求所有儀表、熱電偶等在檢定有效期內(nèi)；焊后熱處理參數(shù)見下表，表中未涉及到的材料熱處理參數(shù)見焊接工藝卡；熱處理前對操作人員進行交底，使其熟悉熱處理工藝要求熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如圖6所示。熱處理時≤12″焊縫應(yīng)至少安放一支測溫熱電偶，12～24″焊縫對稱安放2支熱電偶，＞24″焊縫應(yīng)對稱安放4支熱電偶；施工工藝焊后熱處理50施工工藝

焊后熱處理熱電偶安裝在靠近焊縫邊緣，管材與熱電偶端部接觸處應(yīng)用砂輪機打磨露出金屬光澤，熱電偶安裝采用細鐵絲捆扎，端部緊貼焊縫；為保證所測溫度為管材實際溫度，在熱電偶與加熱器之間墊小塊保溫玻璃布以進行隔離；熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍且不少于25mm，加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道兩端口應(yīng)封閉。保溫棉厚度≥30mm；施工工藝焊后熱處理51施工工藝焊后熱處理各種材料按標準布置完畢后，對加熱器、保溫棉等進行檢查，檢查合格后連線并送電進行熱處理；熱處理過程中，操作人員要進行全過程監(jiān)督，嚴密監(jiān)視熱處理升降溫及恒溫過程，如發(fā)現(xiàn)熱處理曲線出現(xiàn)異常時，應(yīng)立即采取相應(yīng)措施進行調(diào)整，確保升降溫速度和恒溫溫度在規(guī)定范圍之內(nèi)。如果出現(xiàn)其它異常情況，應(yīng)立即斷電，待查找出原因后再繼續(xù)進行熱處理；施工工藝焊后熱處理52施工工藝

焊后熱處理熱處理過程中，技術(shù)和質(zhì)量人員要隨時進行檢查，檢查熱處理操作是否符合工藝要求，熱處理曲線是否清晰、準確熱處理完后，技術(shù)人員負責整理“熱處理曲線圖”、“熱處理報告”等熱處理資料；降溫時應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層；進行熱處理作業(yè)時，若遇陰雨天，應(yīng)在保溫區(qū)上方搭設(shè)防雨棚，以防突然下雨導致熱處理過程中斷影響消應(yīng)力效果施工工藝焊后熱處理53施工工藝施工工藝54施工工藝

硬度檢測焊縫經(jīng)熱處理后，需抽查20%的焊縫進行硬度檢測，且不少于一個焊接接頭。每個焊接接頭檢查不少于一處，每處三點，焊縫、熱影響區(qū)、母材各一點；異種鋼焊接時，應(yīng)對焊縫兩側(cè)熱影響區(qū)和母材分別測定硬度；施工工藝硬度檢測55施工工藝

硬度檢測熱處理后焊縫的硬度值不宜超過母材標準布氏硬度值加100HB，且應(yīng)符合下列規(guī)定：20#

etc（不大于200HB）A335P11不大于270（225）HBP22、P5、P91不大于300

（241）

HB硬度值超過規(guī)定值時，應(yīng)按班次加倍檢驗，仍不合格時應(yīng)重新進行熱處理，并重新測定硬度值。施工工藝硬度檢測56施工工藝施工工藝57質(zhì)量要求及焊縫返修

焊縫施工記錄焊口焊接完畢，報檢員及時在報檢單上填寫焊縫編號、焊工號、管段爐批號。報檢單與現(xiàn)場核對后，施工員及時將焊縫編號、焊工號及爐批號標注到圖紙上的相應(yīng)位置。質(zhì)檢員根據(jù)報檢單的內(nèi)容檢查確認后將報檢單送錄入員錄入質(zhì)量要求及焊縫返修焊縫施工記錄58質(zhì)量要求及焊縫返修外觀質(zhì)量要求焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在質(zhì)量要求及焊縫返修59質(zhì)量要求及焊縫返修A333Gr6、不銹鋼管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象,其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%質(zhì)量要求及焊縫返修60質(zhì)量要求及焊縫返修焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高應(yīng)符合下列要求100%射線檢測焊接接頭,余高不大于

1+0.1b1，且不大于2mm其余的焊接接頭余高不大于

1+0.2b1，且不大于3mmb1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度質(zhì)量要求及焊縫返修焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高應(yīng)符合下列61質(zhì)量要求及焊縫返修

內(nèi)部質(zhì)量要求每名焊工焊接的對接焊焊接接頭的射線檢測百分率應(yīng)符合設(shè)計文件和SH3501-2002的規(guī)定，在被檢測的焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%且不少于1個焊接接頭。射線檢測百分率計算原則如下：

按設(shè)計文件給出的同管道級別同檢測比例同材料類別的管線編號計算；當管道公稱直徑小于500mm時按焊接接頭數(shù)量計算；當管道公稱直徑等于或大于500mm時按每個焊接接頭的焊縫長度計算；質(zhì)量要求及焊縫返修內(nèi)部質(zhì)量要求62質(zhì)量要求及焊縫返修

內(nèi)部質(zhì)量要求每名焊工焊接的設(shè)計溫度低于-29℃的非奧氏體不銹鋼、Cr-Mo低合金鋼管道其承插焊和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫應(yīng)采用滲透檢測方法檢查焊縫的表面質(zhì)量，檢測百分率按SH3501-2002的規(guī)定執(zhí)行；按比例抽樣檢測的焊接接頭，應(yīng)報監(jiān)理進行抽檢；對于抽樣檢測的焊接接頭，若有不合格時，按焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)對該焊工所焊的該管線號所有焊縫進行全部檢驗。無損檢測按JB4730-2005標準執(zhí)行。質(zhì)量要求及焊縫返修內(nèi)部質(zhì)量要求63質(zhì)量要求及焊縫返修

表面缺陷修補表面缺陷用角向磨光機進行清除，缺陷清除后，焊縫厚度不低于最小厚度時，表面打磨平整圓滑即可；若焊縫厚度小于最小厚度，則進行焊縫修補。缺陷打磨時，使砂輪片與焊縫平行，避免磨削過多。需要焊前預(yù)熱的管材進行缺陷修補時，焊接前采用火焰預(yù)熱，預(yù)熱時取預(yù)熱溫度上限，加熱部位為不小于修補處150mm圓周范圍。修補工藝與正式焊接時的要求相同。質(zhì)量要求及焊縫返修表面缺陷修補64質(zhì)量要求及焊縫返修

內(nèi)部缺陷返修經(jīng)射線判定為不合格的焊縫在缺陷清除后進行焊接修補。缺陷的清除采用角向磨光機打磨，并將打磨部位修整成約50°的坡口角度。焊縫返修按正式施焊工藝要求進行。需預(yù)熱焊縫進行修補時預(yù)熱溫度取上限，采用火焰加熱。需焊后熱處理的焊縫修補完畢后按原工藝進行熱處理及硬度檢測。焊縫返修完畢后按照原檢查程序進行外觀檢查和無損檢測質(zhì)量要求及焊縫返修內(nèi)部缺陷返修65質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施66質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施67質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施質(zhì)量保證措施總體要求精心做好施工準備工作，認真編制施工方案及作業(yè)指導書工程開工前，由質(zhì)檢站專職質(zhì)檢員按專業(yè)編制檢試驗計劃，經(jīng)項目總工程師批準后，發(fā)有關(guān)部門和作業(yè)單位實施。嚴格工序交接管理，按質(zhì)量共檢級別，相關(guān)人員參加對工程實體及技術(shù)資料進行確認；上道工序不合格嚴禁進行下道工序的施工。焊工必須持證上崗。原材料接收、檢驗由供應(yīng)部組織實施，質(zhì)檢站材料質(zhì)檢員進行監(jiān)督檢查。所有材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施質(zhì)量保證措施68質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施過程控制準備階段焊前進行焊接工藝評定，確保工藝評定覆蓋率為100%；做好焊工崗前培訓及考試工作；做好焊接材料的驗收、保管工作。施工階段技術(shù)交底焊接前，焊接責任工程師向施工人員進行交底。過程監(jiān)控質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施過程控制69質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施貫徹自檢、互檢、專檢制，質(zhì)檢員檢查作業(yè)人員是否遵照工藝文件、技術(shù)標準操作，檢查焊接環(huán)境是否符合要求，檢查焊接設(shè)備是否性能良好。焊接過程中，要隨時抽查焊材使用情況，以確保焊材使用正確，避免出現(xiàn)用錯焊材的情況。焊接過程中，嚴格監(jiān)督焊工執(zhí)行工藝紀律，檢查焊工的實際操作水平，對焊縫返修部位進行重點監(jiān)督。工序檢驗與交接貫徹執(zhí)行工序檢驗停點申報會簽單制度，嚴格工序檢驗與交接，明確施工工程各工序管理責任，使質(zhì)量檢驗貫穿于整個過程。質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施貫徹自檢、互檢、專檢制，質(zhì)檢員檢查70質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施71HSE管理HSE管理72HSE管理安全方針項目貫徹實施FCC的HSE方針：“安全第一、預(yù)防為主、全員動手、綜合治理”。

安全目標四項重大事故（死亡、交通、設(shè)備、火災(zāi)爆炸）為零，減少一般事故發(fā)生，力爭事故為零。安全保證措施依據(jù)FCC安全程序文件和業(yè)主/監(jiān)理安全規(guī)程，在項目成立時制定項目安全管理辦法，規(guī)定本項目各項施工作業(yè)的安全程序。HSE管理安全方針73HSE管理安全方針項目貫徹實施FCC的HSE方針：“安全第一、預(yù)防為主、全員動手、綜合治理”。

安全目標四項重大事故（死亡、交通、設(shè)備、火災(zāi)爆炸）為零，減少一般事故發(fā)生，力爭事故為零。安全保證措施依據(jù)FCC安全程序文件和業(yè)主/監(jiān)理安全規(guī)程，在項目成立時制定項目安全管理辦法，規(guī)定本項目各項施工作業(yè)的安全程序。HSE管理安全方針74結(jié)束語歡迎大家提出寶貴意見，以便下次修改。THANKYOUFORYOURLISTENING.結(jié)束語75焊接及熱處理施工以天津100萬噸/年乙烯工程為例焊接及熱處理施工76范圍工程概況及特點焊接施工準備施工工藝質(zhì)量要求及焊縫返修質(zhì)量管理機構(gòu)和質(zhì)量保證措施HSE管理焊接及熱處理課件77天津石化100萬噸/年乙烯及配套項目乙烯裝置工藝管線的焊接及熱處理施工，其中包括裂解爐對流室爐管進出口、輻射室入口及爐體配管的焊接。范圍范圍78本工程管道約254千米，焊接總量約為97萬寸D，涉及到的材料主要類別如下：碳素鋼——20、20G、A106B、API5L、Q235B；鉻鉬耐熱鋼——A335-P11、A335-P22、A234P5、P91、A691GR1-1/4CL22、A691GR2-1/4CL22；奧氏體不銹鋼——TP304、TP321、TP347H、CF8C；低溫鋼——A333Gr6、A671-CC60等；異種鋼工程概況及特點本工程管道約254千米，焊接總量約為97萬寸D，涉及到的材料79裝置中易燃、易爆的工藝介質(zhì)較多（如裂解氣、乙烯、丙烯等），既有低溫管線，又有超高壓蒸汽管線，其中最大管徑為108″（API5LGRB，厚度為38.1mm），最大壁厚為73.025mm（A335P22，管徑為24″），因此，大管徑、大厚度管的焊接是本裝置焊接施工的重點和難點。工程概況及特點工程概況及特點80焊接工藝管理焊接工藝評定的確定，施工前針對各類焊接接頭編制下發(fā)《焊接工藝卡》，施焊過程中嚴格按照工藝卡要求的參數(shù)進行。焊接施工準備焊接施工準備81焊工管理參加施焊的焊工應(yīng)持有有效期內(nèi)相應(yīng)材質(zhì)、相應(yīng)位置的《

TSG-Z6002-2010特種設(shè)備焊接操作人員考核細則》合格證，并取得天津石化項目質(zhì)量站組織的考試，取得上崗證后方可上崗施焊，嚴禁無證上崗。焊接前由專業(yè)工程師對施工人員進行技術(shù)交底，使其掌握各種材料焊接的工藝要求。。焊接施工準備焊接施工準備82焊接工藝管理焊接工藝評定的確定，施工前針對各類焊接接頭編制下發(fā)《焊接工藝卡》，施焊過程中嚴格按照工藝卡要求的參數(shù)進行。焊接施工準備焊接施工準備83焊材管理焊材檢驗及存放保管焊材需報監(jiān)理單位檢驗合格后入庫，入庫材料應(yīng)具有合格質(zhì)量證明文件，出廠期超過一年的焊條，應(yīng)進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。焊接施工準備焊接施工準備84焊材管理焊接材料分類存放保管，專人負責，統(tǒng)一管理，作好記錄，材料工程師定期進行檢查。焊材庫應(yīng)配置空氣去濕機、溫濕度記錄儀，保證溫度不低于5℃，濕度不超過60%。焊接施工準備焊接施工準備85焊材管理焊條、焊絲應(yīng)存放在架子上，架子離地面和墻面的距離不應(yīng)小于300mm。焊條、焊絲應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間分類堆放。每垛應(yīng)有明確的標志。焊接施工準備焊接施工準備86焊條烘干焊條使用前按照焊條說明書要求的參數(shù)進行烘干。焊材發(fā)放：焊工憑技術(shù)人員簽發(fā)的《焊材領(lǐng)用卡》領(lǐng)取焊材。

焊條用焊條保溫筒領(lǐng)取，每名焊工每次只能領(lǐng)取一種型號的焊條，每次領(lǐng)用不超過5Kg，嚴禁不同型號焊條同時放在一個保溫筒中。焊接施工準備焊條烘干焊接施工準備87焊材發(fā)放：焊條在保溫桶中的存放時間控制在4小時以內(nèi)，超過4小時未用的焊條，要退回重新烘干，但重新烘干次數(shù)不超過2次。超過2次的焊條不再用于壓力管道的施工。重新烘干的焊條作好標識及相應(yīng)記錄，下次優(yōu)先發(fā)放。焊絲一次領(lǐng)用數(shù)量不超過1.5Kg。焊材發(fā)放人員作好發(fā)放記錄。焊接施工準備焊接施工準備88焊接設(shè)備管理焊接設(shè)備雙表（電流表、電壓表）齊全，且均在檢定期內(nèi)。焊接電纜線采用橡皮軟線，接頭不超過2個以充分保證焊接電流。每臺電焊機單獨接地，實行一機一閘保護。焊接施工準備焊接施工準備89坡口加工碳鋼采用火焰切割加工；合金鋼原則采用機械方法加工坡口，部分大口徑管道因條件所限無法采用機械加工時，也可采用火焰切割的方法進行加工，坡口打磨時將切割的熱影響區(qū)滲碳層打磨掉，并修整出所要求的坡口。施工工藝施工工藝90坡口加工坡口形式的選擇以確保根部焊透為原則，在此基礎(chǔ)上，考慮盡量減少焊縫尺寸，減少焊縫的熔敷金屬量。一般情況下，厚度小于25mm時，采用V型坡口，大于25mm時加工成雙V型或U型坡口（見下圖）。施工工藝施工工藝91施工工藝施工工藝92焊前清理組對前用角向磨光機、棒式砂輪機、鋼銼等將坡口及內(nèi)外兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的母材表面清理干凈，直到露出金屬光澤。不銹鋼管采用焊條電弧焊時，組對前應(yīng)在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。。施工工藝施工工藝93坡口檢查焊接接頭組對前應(yīng)確認坡口加工形式尺寸，其表面不得有裂紋夾層等缺陷；焊接接頭的坡口的滲透檢測應(yīng)按下列規(guī)定進行鉻鉬耐熱鋼管道坡口100%檢測A333Gr6管道坡口抽檢5%.爐管出入口的坡口進行100%檢測施工工藝施工工藝94焊口組對壁厚相同的管道組成件組對時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于1mm。壁厚不同的管道組成件組對當內(nèi)壁差大于1.0mm或外壁差大于2mm時應(yīng)進行削薄處理，削薄長度不小于兩壁厚差的4倍。施工工藝施工工藝95定位焊碳鋼焊縫定位焊采用氬弧焊，作為永久焊縫。合金鋼焊縫采用氬弧焊過橋式定位焊，正式焊接焊到該處時將定位焊縫磨掉；定位焊縫長度10～20mm，厚度2～4mm，沿焊縫均布。施工工藝施工工藝96焊前預(yù)熱及層間溫度控制DN≥12″對接焊縫采用電加熱；DN=6～10″且厚度等級＞SCH80的對接焊縫采用電加熱，如下圖所示，焊接過程中不拆除，維持預(yù)熱狀態(tài)以控制層間溫度。其余焊縫采用火焰加熱。加熱范圍為每側(cè)不小于管子厚度的3倍，圖中所示為最小尺寸要求。用測溫計測定預(yù)熱溫度。施工工藝施工工藝97焊前預(yù)熱及層間溫度控制定位焊縫采用火焰加熱。預(yù)熱時火焰不能直接加熱坡口，要避免局部過熱。預(yù)熱過程中要保證厚度方向溫度均勻。做好預(yù)熱溫度記錄。各種材質(zhì)焊縫的預(yù)熱參數(shù)見下表

。施工工藝施工工藝98施工工藝施工工藝99施工工藝施工工藝100施工工藝焊接工藝環(huán)境要求空氣相對濕度≤90%。氬弧焊時風速小于2m/s，手工電弧焊時風速小于8m/s。雨、雪天氣作業(yè)時采取適當措施，如搭設(shè)防風擋雨棚等。施工工藝101施工工藝環(huán)境溫度低于下列要求時應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：碳鋼焊接不低于-20℃低合金鋼焊接不低于-10℃奧氏體不銹鋼焊接不低于-5℃其他合金鋼焊接不低于0℃施工工藝102施工工藝一般工藝要求所有伴熱線均采用氬弧焊工藝。管徑DN≤50且壁厚δ≤4的焊縫采用全氬弧焊，其余焊縫采用氬弧焊打底、焊條電弧焊、熔化極氣體保護焊或埋弧焊填充蓋面的工藝，對于大管徑焊口，在條件允許時可采用焊條電弧焊方法進行雙面焊；在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同承插焊縫至少焊接兩遍。施工工藝103施工工藝注意引弧和收弧質(zhì)量，引弧時采用回焊引弧法，收弧時要填滿弧坑。不得在焊件表面引弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。多層焊時各層、道之間的接頭相互錯開。焊縫與支吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm需要熱處理的焊縫距支吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍且不小于100mm。施工工藝注意引弧和收弧質(zhì)量，引弧時采用回焊引弧法，收弧時要填104施工工藝焊道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi):直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm且不小于管子外徑；

除定型管件外，其它任意兩焊縫間的距離不小于50mm在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)100%進行射線檢測施工工藝焊道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi):105施工工藝管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應(yīng)進行100%射線檢測合格后方可覆蓋在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同，否則應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層。正式焊接要求預(yù)熱時，工卡具焊接也應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度取正式焊接時預(yù)熱溫度的上限，預(yù)熱范圍從工卡具各邊向外不小于三倍壁厚，且不小于50mm。施工工藝管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應(yīng)進行100%106施工工藝焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，做滲透檢測無裂紋為合格。與閥門對接的焊縫施焊時，閥門要始終處于開啟狀態(tài)。電焊把線及地線應(yīng)絕緣良好，以防把線拖動時產(chǎn)生火花擊傷管道表面。施工工藝107施工工藝充氬保護合金元素含量超過3%的管子焊接時，若采用氬弧焊打底，背面應(yīng)充氬保護。充氬方式可根據(jù)具體情況采用多種形式，但要保證氬氣消耗量最??；對于固定口或現(xiàn)場安裝口，可采取貼易溶紙的方式進行充氬保護，在距焊口300mm的管內(nèi)部粘貼兩張易溶紙，并保證粘牢，以確保整個焊接過程背部金屬不出現(xiàn)氧化。充氬時用白膠布沿圓周粘貼在焊口外側(cè)，以保證充氬效果，待一段時間后，檢測充氬情況，符合要求后進行焊接。施工工藝充氬保護108施工工藝施工工藝109施工工藝打底層焊接時，適當減少背部氬氣流量，以免造成焊縫內(nèi)凹和易溶紙被吹破。如采用海綿等進行充氬時必須在焊接完成后及時取出。氬氣純度的要求;焊絲使用前應(yīng)進行清理，去除油、銹等污物。施工工藝打底層焊接時，適當減少背部氬氣流量，以免造成焊縫內(nèi)凹110施工工藝焊接大管徑焊口時，采用兩人分兩個半圓同時施焊，對于長焊縫采用分段退步焊，以控制焊接變形。在焊接過程中，不準將一些雜物、焊接手套等物體放在管內(nèi)。每道焊口焊接完后及時做好焊接標識，標識內(nèi)容包括：管線號、焊口號、焊工號、材質(zhì)、規(guī)格、焊接日期。施工工藝焊接大管徑焊口時，采用兩人分兩個半圓同時施焊，對于長111施工工藝施工工藝112施工工藝壁厚大于25mm時進行預(yù)熱，壁厚小于25mm時，當環(huán)境溫度低于0℃時，在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱至15℃對要求預(yù)熱的焊縫，焊接過程中應(yīng)控制預(yù)熱溫度不低于預(yù)熱溫度；厚度大于30（19）mm及設(shè)計文件有要求時需進行焊后熱處理，熱處理參數(shù)見表；在焊縫外觀檢查及射線檢測合格后再進行焊后熱處理；施工工藝壁厚大于25mm時進行預(yù)熱，壁厚小于25mm時，當環(huán)113施工工藝施工工藝114施工工藝焊前嚴格按要求進行預(yù)熱，特別是大厚度管，要有充分的預(yù)熱時間，在達到預(yù)熱溫度后要保持15分鐘再開始焊接，以保證在厚度方向上溫度均勻。焊接過程中，采用測溫計測量層間溫度，要確保層間溫度不低于預(yù)熱溫度，否則應(yīng)停止施焊，對所焊焊口進行加熱，待溫度達到要求后再進行焊接；施工工藝115施工工藝每條焊縫應(yīng)盡可能一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)立即對焊縫進行保溫緩冷。重新焊接時先檢查確認表面無裂紋等缺陷后，按原工藝重新預(yù)熱后方可施焊；對于大厚度且直徑較大的焊口，應(yīng)采用兩人分兩個半圓同時焊接，這樣可以保證層間溫度滿足要求，減少重復加熱次數(shù)；施工工藝116施工工藝對于厚度大于30mm管，為了降低返修難度，焊接過程中增加中間檢測，焊接15～20mm時進行射線檢測，以確保根部質(zhì)量符合標準要求；需焊后熱處理的焊縫，焊接完畢不能立即進行熱處理時，應(yīng)進行200℃～350℃、15～30min的后熱，然后保溫緩冷。最終焊縫的無損檢測在熱處理完畢后進行。施工工藝對于厚度大于30mm管，為了降低返修難度，焊接過程中117施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.96（9）%。焊條電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防焊接飛濺損傷母材。不銹鋼焊接地線卡子應(yīng)為不銹鋼或采用不銹鋼隔離層。在保證熔合良好的情況下，盡量采用小線能量、多層多道焊，層間溫度不大于100℃。施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接118施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接層間用角向磨光機進行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用對于大口徑的不銹鋼管道，在現(xiàn)場條件允許的情況下，可在背面采用拖罩充氬的方法進行背面焊縫保護；焊接并檢驗完畢后應(yīng)及時對焊縫外表面進行酸洗鈍化處理現(xiàn)場安裝時若存在交叉作業(yè)，應(yīng)對可能的污染部位進行保護。施工工藝奧氏體不銹鋼的焊接119施工工藝

低溫鋼焊接低溫鋼焊條應(yīng)按批次進行藥皮含水量或熔敷金屬擴散氫含量的復驗；所有焊縫均采用鎢極氬弧焊打底工藝。焊件組對前，應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。清理范圍為坡口及其兩側(cè)母材不少于20mm區(qū)域。不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得在母材表面刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印等，以防形成產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。施工工藝低溫鋼焊接120施工工藝

低溫鋼焊接焊接過程必須嚴格控制焊接線能量，盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道焊，層間溫度不大于100℃。焊件表面嚴禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。焊接收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時各層間的接頭應(yīng)錯開30～50mm。臨時點固到管道上的卡具采用砂輪機拆除、修磨，并進行著色檢查，不得采用敲打的方法強行拆除。施工工藝低溫鋼焊接121施工工藝

異種鋼的焊接不同鉻鉬鋼焊接時，預(yù)熱應(yīng)按淬硬傾向大的一側(cè)預(yù)熱溫度進行。鉻鉬耐熱鋼與碳鋼組成的焊接接頭，預(yù)熱應(yīng)按鉻鉬耐熱鋼的預(yù)熱溫度進行。鉻鉬耐熱鋼與奧氏體鋼組成的焊接接頭，預(yù)熱鉻鉬耐熱鋼一側(cè)。不同鉻鉬耐熱鋼之間焊接接頭的熱處理溫度應(yīng)取合金含量高者的下限，鉻鉬耐熱鋼與碳鋼組成的焊接接頭熱處理溫度按鉻鉬耐熱鋼的熱處理要求進行。異種鋼焊接時要特別加強焊接過程檢查，包括焊接工藝、焊材使用情況等。施工工藝異種鋼的焊接122施工工藝裂解爐對流室進出口、集合管進出口的焊接焊口避免強力組對；焊口多為異種鋼焊接，焊接時應(yīng)由專人進行監(jiān)督檢查；從集合管至輻射盤管入口處的管線布置比較密集，焊接空間位置狹窄，特別是集合管接管部位，每根集合管上有20個接管，管徑為1-1/2〞，兩接管間距只有106mm，因此焊接時要特別注意控制焊接變形，除控制焊接線能量外，焊工應(yīng)均勻分布對稱焊接。該部分管線焊接前要特別檢查并確保管內(nèi)無雜物。施工工藝裂解爐對流室進出口、集合管進出口的焊接123施工工藝

焊后熱處理鉻鉬鋼焊縫的無損檢測在熱處理完成后進行。其它材料熱處理待無損檢測合格后進行；鉻鉬鋼焊縫焊接完畢后立即進行300～350℃、15～30分鐘的后熱并保溫緩冷，條件具備時及時進行焊縫熱處理。若焊后立即進行熱處理，則不必進行后熱。熱處理前應(yīng)完成焊縫外觀質(zhì)量的檢查，確保焊縫外觀質(zhì)量符合要求；施工工藝焊后熱處理124施工工藝

焊后熱處理進行熱處理前，對設(shè)備、加熱器、熱電偶等進行檢查，要求所有儀表、熱電偶等在檢定有效期內(nèi)；焊后熱處理參數(shù)見下表，表中未涉及到的材料熱處理參數(shù)見焊接工藝卡；熱處理前對操作人員進行交底，使其熟悉熱處理工藝要求熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如圖6所示。熱處理時≤12″焊縫應(yīng)至少安放一支測溫熱電偶，12～24″焊縫對稱安放2支熱電偶，＞24″焊縫應(yīng)對稱安放4支熱電偶；施工工藝焊后熱處理125施工工藝

焊后熱處理熱電偶安裝在靠近焊縫邊緣，管材與熱電偶端部接觸處應(yīng)用砂輪機打磨露出金屬光澤，熱電偶安裝采用細鐵絲捆扎，端部緊貼焊縫；為保證所測溫度為管材實際溫度，在熱電偶與加熱器之間墊小塊保溫玻璃布以進行隔離；熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍且不少于25mm，加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道兩端口應(yīng)封閉。保溫棉厚度≥30mm；施工工藝焊后熱處理126施工工藝焊后熱處理各種材料按標準布置完畢后，對加熱器、保溫棉等進行檢查，檢查合格后連線并送電進行熱處理；熱處理過程中，操作人員要進行全過程監(jiān)督，嚴密監(jiān)視熱處理升降溫及恒溫過程，如發(fā)現(xiàn)熱處理曲線出現(xiàn)異常時，應(yīng)立即采取相應(yīng)措施進行調(diào)整，確保升降溫速度和恒溫溫度在規(guī)定范圍之內(nèi)。如果出現(xiàn)其它異常情況，應(yīng)立即斷電，待查找出原因后再繼續(xù)進行熱處理；施工工藝焊后熱處理127施工工藝

焊后熱處理熱處理過程中，技術(shù)和質(zhì)量人員要隨時進行檢查，檢查熱處理操作是否符合工藝要求，熱處理曲線是否清晰、準確熱處理完后，技術(shù)人員負責整理“熱處理曲線圖”、“熱處理報告”等熱處理資料；降溫時應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層；進行熱處理作業(yè)時，若遇陰雨天，應(yīng)在保溫區(qū)上方搭設(shè)防雨棚，以防突然下雨導致熱處理過程中斷影響消應(yīng)力效果施工工藝焊后熱處理128施工工藝施工工藝129施工工藝

硬度檢測焊縫經(jīng)熱處理后，需抽查20%的焊縫進行硬度檢測，且不少于一個焊接接頭。每個焊接接頭檢查不少于一處，每處三點，焊縫、熱影響區(qū)、母材各一點；異種鋼焊接時，應(yīng)對焊縫兩側(cè)熱影響區(qū)和母材分別測定硬度；施工工藝硬度檢測130施工工藝

硬度檢測熱處理后焊縫的硬度值不宜超過母材標準布氏硬度值加100HB，且應(yīng)符合下列規(guī)定：20#

etc（不大于200HB）A335P11不大于270（225）HBP22、P5、P91不大于300

（241）

HB硬度值超過規(guī)定值時，應(yīng)按班次加倍檢驗，仍不合格時應(yīng)重新進行熱處理，并重新測定硬度值。施工工藝硬度檢測131施工工藝施工工藝132質(zhì)量要求及焊縫返修

焊縫施工記錄焊口焊接完畢，報檢員及時在報檢單上填寫焊縫編號、焊工號、管段爐批號。報檢單與現(xiàn)場核對后，施工員及時將焊縫編號、焊工號及爐批號標注到圖紙上的相應(yīng)位置。質(zhì)檢員根據(jù)報檢單的內(nèi)容檢查確認后將報檢單送錄入員錄入質(zhì)量要求及焊縫返修焊縫施工記錄133質(zhì)量要求及焊縫返修外觀質(zhì)量要求焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在質(zhì)量要求及焊縫返修134質(zhì)量要求及焊縫返修A333Gr6、不銹鋼管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象,其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%質(zhì)量要求及焊縫返修135質(zhì)量要求及焊縫返修焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高應(yīng)符合下列要求100%射線檢測焊接接頭,余高不大于

1+0.1b1，且不大于2mm其余的焊接接頭余高不大于

1+0.2b1，且不大于3mmb1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度質(zhì)量要求及焊縫返修焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高應(yīng)符合下列136質(zhì)量要求及焊縫返修

內(nèi)部質(zhì)量要求每名焊工焊接的對接焊焊接接頭的射線檢測百分率應(yīng)符合設(shè)計文件和SH3501-2002的規(guī)定，在被檢測的焊接