典型零件的加工工藝

第四章典型零件的加工工藝第四章典型零件的加工工藝本章要點第四章典型零件的加工工藝學(xué)習(xí)的目的與基本要求:

通過本章學(xué)習(xí)，使學(xué)生掌握軸類加工、熟悉套筒加工、了解箱體加工的具體原則和工藝要求；齒輪加工的一些具體方法。第四章典型零件的加工工藝重點：1、軸類零件的加工；2、箱體加工；3、其他典型零件的加工。難點：1、箱體加工；2、其他典型零件的加工。第一節(jié)概述一、軸類零件的功用及結(jié)構(gòu)特點軸類零件是典型的機器零件。用來支承傳動件,傳遞運動和扭矩。結(jié)構(gòu)類型如下圖3-1所示:軸類零件的加工二、軸類零件的技術(shù)要求1、尺寸精度主要軸頸(指配合,支承軸頸)的尺寸精度,一般為IT9-IT6,機床主軸支承軸頸的尺寸精度為IT5,甚至更高。2、幾何形狀精度主要有圓度,圓柱度的要求,一般控制在尺寸公差以內(nèi)。3、位置精度支承軸頸之間有同軸度要求,工作表面,配合表面對支承軸頸有跳動要求。4、表面粗糙度:一般為Ra0.8-0.16μm。5、熱處理為了獲得具有一定強度,硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件,通常要按排熱處理及表面處理。一般常采用的熱處理方法有:正火,調(diào)質(zhì),高頻淬火等。為表面的美觀和防腐,還按排有電鍍,發(fā)藍(lán)等表面處理方法。6、其它要求對高速回轉(zhuǎn)的軸零件應(yīng)有靜、動平衡的要求;對有安全要求的軸件,應(yīng)按排探傷檢查。三、軸類零件的材料與毛坯1、軸類零件的材料常用材料為45#鋼,中等精度,速度較高的軸件如專用機床主軸則采用40Cr,強度高,尺寸大的軸采用30CrMnSi,35CrMnTi,40CrMnTi等合金調(diào)質(zhì)鋼。高速重載工作條件下的軸零件，則采用20鋼、20Cr、20CrMnTi等低碳或低碳合金鋼經(jīng)滲碳后淬火，以獲得具有較高的抗彎曲疲勞強度和較高的表面硬度、沖擊韌性和心部硬度。2、軸類零件件的毛坯坯常用毛坯坯為棒料和鍛件。形狀復(fù)復(fù)雜的軸軸如曲軸軸,毛坯一般般為鑄件件。四、軸類類零件加加工工藝藝分析1、軸類零零件定位位基準(zhǔn)與與裝夾方方法的選選擇在軸類零零件加工工中，為為保證各各主要表表面的相相互位置置精度，，選擇定位基準(zhǔn)準(zhǔn)時，應(yīng)盡盡可能使使其與裝裝配基準(zhǔn)準(zhǔn)重合并并使各工工序的基基準(zhǔn)統(tǒng)一一，且考考慮在一一次安裝裝中盡可可能加工工多的面面。軸類零件件加工時時，精基基準(zhǔn)的選選擇一般般有兩種種：1）采用頂頂尖孔作作為定位位基準(zhǔn)。。符合基基準(zhǔn)統(tǒng)一一原則。。粗加工前前，先打打頂尖孔孔，以后后的工序序都以頂頂尖孔定定位。此此外對細(xì)細(xì)長軸還還應(yīng)有輔輔助支撐撐。2）采用支支撐軸頸頸作為定定位基準(zhǔn)準(zhǔn)。符合合基準(zhǔn)重重合原則則2、軸類零件件中心孔孔的修研研常用方法法：3、軸類零件典典型的加工工工藝路線對一般的傳動動軸：下料—鍛造—正火—車端面、鉆中中心孔—粗車各表面—調(diào)質(zhì)—精車各表面—銑花鍵、鍵槽槽等—熱處理（淬火火）—修研中心孔—粗磨外圓—精磨外圓—檢驗。4、車床主軸加加工工藝工作條件和性性能要求：1）承受交變的的彎曲應(yīng)力和和扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，，有時還受到到?jīng)_擊載荷作作用；2）主軸大端內(nèi)內(nèi)錐孔，經(jīng)常常與卡盤、頂頂尖有相對摩摩擦；3）花鍵部分經(jīng)經(jīng)常有磕碰或或相對滑動。。4）整體調(diào)質(zhì)后后硬度為，金金相組織為回回火索氏體；；5）B、D、C軸頸、法蘭圓圓部分硬度為為52—58HRC。6）大端內(nèi)錐孔孔硬度45—50HRC。工藝過程如下下表：工藝過程分析析：1、加工階段的的劃分粗、精分開，，以重要的表表面粗、半精精、精加工為為主線，適當(dāng)當(dāng)穿插其他表表面的加工工工序。2、定位基準(zhǔn)的的選擇1）粗基準(zhǔn)：毛毛坯外圓。2）精基準(zhǔn)：中中心孔，粗車車外圓和端面面。3）精基準(zhǔn)：外外圓表面，鉆鉆中心通孔。。4）精基準(zhǔn)：外外圓表面，半半精加工中心心通孔，大端端錐孔和小端端錐孔。3、工序順序的的安排1）先定位基面面2）其他表面和和次要表面3）深孔加工4、加工方法的的選擇1）各外圓表面面的加工2）大端錐孔的的精加工3）中心通孔的的加工5、檢驗五、細(xì)長軸加加工工藝特點點1、改進(jìn)進(jìn)工件件的裝裝夾方方法2、選擇擇合理理的切切削方方法3、合理理的選選擇刀刀具第二節(jié)節(jié)軸軸類零零件的的工藝藝過程程一、對對滾筒筒軸進(jìn)進(jìn)行工工藝分分析滾筒軸軸的零零件圖圖如圖圖3-2所示：：圖3-2圖3-3卷揚機機滾筒筒軸裝裝配圖圖如圖圖3-3所示:1、了解解各項項技術(shù)術(shù)條件件,提出必必要的的改進(jìn)進(jìn)意見見1)零件的的功用用,及使用用條件件分析析滾筒軸軸支承承在兩兩個軸軸承上上,右端通通過圓圓錐面面和傳傳動鍵鍵同滾滾筒相相連,中部經(jīng)經(jīng)花鍵鍵與齒齒輪相相連；；動力力經(jīng)齒齒輪傳傳遞到到滾筒筒軸和和傳動動鍵以以實現(xiàn)現(xiàn)滾筒筒的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動；；為減減少灰灰塵危危害,設(shè)有內(nèi)內(nèi)噴霧霧裝置置,相應(yīng)滾滾筒零零件軸軸做成成空心心的,以便鋼鋼管通通過。。為防防止泄泄漏,還設(shè)有有密封封裝置置。由由于工工作負(fù)負(fù)荷較較大,滾筒軸軸將承承受較較大的的扭,彎載荷荷,工作條條件十十分惡惡劣。。2)滾筒軸軸主要要的技技術(shù)要要求對支承承軸頸頸的要要求為保證證與軸軸承有有良好好的配配合及及滿足足裝配配要求求,規(guī)定支支承軸軸頸的的尺寸寸精度度為IT6,兩支承承軸頸頸與定定位臺臺階面面對公公共軸軸線的的跳動動為0.02mm；并能能綜合合控制制形,位誤差差,表面粗粗糙度度Ra1.6~0.8μm。對配合合錐面面的要要求為使?jié)L滾筒轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動時時,不產(chǎn)生生較大大的跳跳動,規(guī)定錐錐面對對公共共軸線線的跳跳動為為0.02mm;為保證證錐面面配合合的可可靠性性,規(guī)定錐錐面與與錐孔孔配合合接觸觸面積積不小小于75%,外錐面面的表表面粗粗糙度度Ra2.5~1.25μm。平鍵鍵槽側(cè)側(cè)面對對錐面面軸線線的對對稱度度為0.06mm。對其它它表面面的要要求齒輪孔孔與軸軸外花花鍵的的配合合,為減小小齒輪輪轉(zhuǎn)動動時的的跳動動,規(guī)定花花鍵內(nèi)內(nèi)徑對對公共共軸線線的跳跳動為為0.02mm,為保證證密封封效果果,還規(guī)定定Φ50H7對公共共軸線線的跳跳動為為0.02mm.對花鍵鍵用綜綜合環(huán)環(huán)規(guī)檢檢驗,以保證證裝配配精度度。熱處理理要求求毛坯鍛鍛造后后正火火,為提高高材料料的綜綜合機機械性性能粗粗加工工后應(yīng)應(yīng)按排排調(diào)質(zhì)質(zhì)處理理，硬硬度HB240-280。2、結(jié)構(gòu)構(gòu)工藝藝性分分析二、選選擇毛毛坯滾筒軸軸為階階梯軸軸,臺階之之間相相差不不大,但使用用條件件對工工件材材料有有強度度方面面的要要求,應(yīng)選擇擇鍛件件,零件的的生產(chǎn)產(chǎn)綱領(lǐng)領(lǐng)為中中批生生產(chǎn),最后確確定為為模鍛鍛毛坯坯.三、擬擬定工工藝過過程(一)定位基基準(zhǔn)的的選擇擇1、精基基準(zhǔn)的的選擇擇根據(jù)定定位精精基準(zhǔn)準(zhǔn)的選選擇原原則:基準(zhǔn)重重合與與基準(zhǔn)準(zhǔn)統(tǒng)一一原則則,應(yīng)選擇擇軸的的公共共回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)軸線線作為為統(tǒng)一一的定定位精精基準(zhǔn)準(zhǔn)。這樣既既可避避免基基準(zhǔn)不不重合合誤差差,也能保保證各各表面面之間間的位位置精精度。。由于滾滾筒軸軸是一一空心心軸,半精車車時可可采用用兩端端中心心孔作作為定定位精精基準(zhǔn)準(zhǔn),軸心線線上孔孔加工工以后后,應(yīng)再加加工出出兩端端的60oo內(nèi)錐面面作為為后續(xù)續(xù)加工工的定定位精精基準(zhǔn)準(zhǔn)。2、粗基基準(zhǔn)毛坯外外圓。。(二)加工方方法的的選擇擇1、主要要表面面,兩支承承軸頸頸,尺寸精精度IT6,Ra0.8μm,應(yīng)選:車—磨,的加工工方法法。2、配合合錐面面:Ra1.6μμm,應(yīng)選車車-磨,3、花鍵鍵:內(nèi)徑Ra1.6μm,其余Ra6.4-3.3μμm,選銑銑-磨；；4、Φ30深孔孔:車床床鉆鉆削削；；5、3-M12螺孔孔:鉆床床鉆鉆-攻加加工工；；6、平平鍵鍵槽槽:普通通銑銑床床銑銑削削；；7、其其它它表表面面:均可可采采用用車車床床車車削削；；(三)劃分分加加工工階階段段1、支支承承表表面面:(根據(jù)據(jù)精精度度,毛坯坯,批量量,結(jié)構(gòu)構(gòu)及及尺尺寸寸大大小小)應(yīng)劃劃分分為為:粗車車-半精精車車-精車車-磨削削。。2、錐錐面面:粗車車-半精精車車-精車車-磨削削。。3、花花鍵鍵:銑兩兩側(cè)側(cè)面面-銑底底徑徑-銑空空刀刀槽槽-磨底底徑徑。。4、Φ30深孔孔:在車車床床上上用用加加長長鉆鉆削削；；5、3-M12螺孔孔:鉆床床鉆鉆-攻加加工工；；6、平平鍵鍵槽槽:普通通銑銑床床銑銑削削；；7、其其它它表表面面:粗車車-精車車；；(四)按排排加加工工順順序序1、機機械械加加工工順順序序的的按按排排1)基準(zhǔn)準(zhǔn)先先行行作為為定定位位精精基基準(zhǔn)準(zhǔn)的的表表面面應(yīng)應(yīng)首首先先按按排排加加工工；；由由于于滾滾筒筒軸軸毛毛坯坯為為模模鍛鍛,毛坯坯精精度度較較低低,加工工余余量量也也較較大大。。加工工前前應(yīng)應(yīng)先先劃劃線線,打洋洋沖沖眼眼,再按按劃劃線線,打洋洋沖沖眼眼的的位位置置鉆鉆中中心心孔孔,作為粗車車各外圓圓的定位位精基準(zhǔn)準(zhǔn)。在后續(xù)的的半精車車時,再平兩端端面,重鉆中心心孔;以消除調(diào)調(diào)質(zhì)變形形的影響響,提高定位位精度。。由于滾筒筒軸的具具體結(jié)構(gòu)構(gòu),需在軸心心線位置置鉆Φ30mm通孔,原有的兩兩端面定定位中心心孔被切切除,因此,需在兩端端面孔口口車出兩兩60o錐面作為為后面加加工的定定位精基基準(zhǔn)。2、主次分分開,劃分加工工階段零件是由由多個不不同類型型的表面面組成的的,在按排這這些表面面的加工工先后順順序時,必須把主主要表面面和次要要表面的的加工分分開,先按排主主要表面面的加工工,再視具體體況按排排次要表表面的加加工，對對主要表表面的加加工應(yīng)劃劃分加工工階段。。對滾筒軸軸,中等精度度,批量不大大,可劃分為為粗加工工階段:包括,中心孔,各外圓的的粗車;半精加工工階段:包括各外外圓的半半精車,深孔的加加工,孔兩端臺臺階孔,60oo定位錐面面的加工工；精加加工階段段:包括各外外圓的精精車,支承軸頸頸的磨削削,錐面的磨磨削。3、先面后后孔這一原則則適用于于支架箱箱體零件件的加工工。4、次要表表面加工工穿插進(jìn)進(jìn)行使加工階階段的劃劃分更加加明顯,加大各加加工階段段之間的時時間間隔隔,使殘余應(yīng)應(yīng)力有足足夠的時時間重新新分布以以穩(wěn)定加加工尺寸寸,保證加工工精度。。在主要表表面的半半精車到到精車之之間穿插插:Φ34mm深孔,兩端臺階階孔,60oo定位內(nèi)錐錐面的加加工。Φ34mm深孔的加加工,按排在調(diào)調(diào)質(zhì)與半半精車以以后,為深孔的的加工提提供了可可靠的定定位基準(zhǔn)準(zhǔn),并避免了了熱處理理引起變變形的影影響,可使得壁壁厚均勻勻,保證了在在加工60o定位內(nèi)錐錐面的精精度,同時提高高了作為為定位精精基準(zhǔn)面面的60o定位內(nèi)錐錐面的定定位精度度。在精車與與磨削之之間穿插插兩端面面擋板固固定螺孔孔(4-M16及4-M27)的加工。花鍵的加工工,由于花鍵軸軸上,安裝動力輸輸入齒輪,二者之間有有較高的位位置精度,把花鍵的加加工放在兩兩支承軸頸頸精加工的的后邊,以精加工過過的兩支承承軸頸作為為定位精基基準(zhǔn),能保證相關(guān)關(guān)的加工精精度。為進(jìn)一步保保證花鍵的的加工精度度,銑花鍵后再再按排磨削削,中間穿插錐錐面上平鍵鍵槽的加工工,最后按排固固定平鍵的的3-M12螺孔的加工工。2、熱處理工工序的按排排毛坯鍛糙后后正火處理理;粗加工后調(diào)調(diào)質(zhì)處理。。3、輔助工序序的按排所有工序完完成以后,按排一次抽抽檢。五、工序集集中與工序序分散程度度的確定由于滾筒軸軸為中小批批生產(chǎn),宜采用工序序集中的原原則劃分工工序。如外外圓的車削削,粗車,半精車,精車各外圓圓表面,臺階面,都是集中在在一道工序序內(nèi)完成的的。六、選擇機機床及工藝藝裝備,確定加工余余量,工序尺寸及及公差,估算工時定定額后即完完成了滾筒筒軸的工藝藝設(shè)計。七、滾筒軸軸簡要的工工藝過程卡卡如所示:工序號名稱工序加工內(nèi)容定位基面機床01下料鋸床02鍛造03正火0405060708091011鉗工鉆粗車熱車車車車劃中心孔線,打洋沖眼鉆中心孔粗車各外圓留5mm余量調(diào)質(zhì)HB240~270半精車各外圓、兩端面，鉆中心孔鉆Φ34通孔車兩端臺階孔兩60o錐面

精車各外圓,各處余量0.6Ra1.6–0.8,花鍵外圓尺寸Φ180±0.1

其余按圖車到要求尺寸毛坯外圓找正線中心孔外圓、中心孔兩支承軸頸兩60o錐面車床車床車床車床車床12鉆鉆-攻4-M16及4-M27螺紋軸頸表面鉆床13磨磨削各外圓，靠磨端面至要求花鍵外圓磨至尺寸兩60°內(nèi)錐面磨床14磨磨1：8錐面至圖紙要求兩60°內(nèi)錐面磨床15銑銑花鍵兩側(cè)面兩60°內(nèi)錐面臥銑16銑銑花鍵底徑，留0.4~0.5mm余量臥銑17銑銑底徑空刀槽臥銑18銑銑鍵槽立銑19磨磨花鍵底徑花鍵磨20鉗鉆-攻3-M12螺孔,花鍵兩側(cè)到角并去除各處毛刺21檢按圖樣檢驗鉗工臺對同一軸零零件,生產(chǎn)條件不不同,工藝過程不不同;不同結(jié)構(gòu)的的軸零件,生產(chǎn)條件相相同,工藝過程也也有所不同同，但擬定定工藝過程程的方法是是相同的。。一、不同生生產(chǎn)批量下下軸零件工工藝過程特特點1、所用機床床設(shè)備不同同1)單件小批生生產(chǎn),使用通用機機床設(shè)備,如車削多采采用普通車車床;銑削多采用用普通銑床床;鉆削多采用用普通鉆床床等。第三節(jié)其他他軸零件的的工藝過程程2)大批大量生生產(chǎn),使用高效率率專用機床床設(shè)備如車車削多采用用轉(zhuǎn)塔,自動,半自動多刀刀車床,液壓仿形車車床和數(shù)控控車床;銑削多采用用多工位或或回轉(zhuǎn)工作作臺專用高高效率銑床床及組合銑銑床,龍門銑床等等;鉆削多采用用多刀,組合刀具的的專用高效效率組合鉆鉆床等。2、工序集中中與分散的的程度不同同1)單件小批生生產(chǎn)機械加加工工序相相對集中.如外圓的車車削,階梯軸上各各外圓,臺階面都可可集中在一一道工序內(nèi)內(nèi)完成,件數(shù)很少時時階梯軸上上各外圓,臺階面的粗粗精加工也也都高度集集中在一道道工序內(nèi)完完成。2)大批大量生生產(chǎn),則采用工序序分散,以便組成流流水作業(yè),提高加工的的生產(chǎn)率。。3、定位中心心孔的加工工方法不同同1)單件小批量量生產(chǎn):中心孔在普普通車床上上加工。如如圖3-4所示：2)大批大量生生產(chǎn):中心孔在專專用機床上上加工。如如圖3-5所示：圖3-4圖3-54、毛坯的制制造方法不不同1)單件小批量量生產(chǎn):鍛件毛坯為為自由鍛,鑄件毛坯為為木模砂型型手工造形形方法制造造的毛坯。。2)大批大量生生產(chǎn):鍛件毛坯為為模鍛,鑄件毛坯為為高效率毛毛坯制造方方法制造的的毛坯,如金屬模砂砂型機器造造形方法制制造的毛坯坯。三、擬定軸軸零件工藝藝過程中的的幾個問題題(一)中心孔的修修研作為軸零件件在加工過過程中的主主要定位精精基準(zhǔn),對保證加工工精度起著著重要的作作用。但是是,在加工過程程中力的作作用,及熱處理的的影響,都會使中心心孔定位面面產(chǎn)生變形形,將直接影響響定位精度度。為此,須對中心孔孔進(jìn)行修研研，其方法法有:1、硬質(zhì)合金金頂尖修研研一般在車床床上進(jìn)行,一端硬質(zhì)合合金頂尖,另一端普通通頂尖,工件安裝在在兩定尖之之間,工人手持工工件不動硬硬質(zhì)合金頂頂尖在車床床主軸帶動動下回轉(zhuǎn),由硬質(zhì)合金金頂尖，如如圖3-8所示，上的棱邊切切除掉一層層微薄的金金屬,從而校正了了中心孔的的定位精度度。此種修修研方法,生產(chǎn)率較高高,一般2-5秒即完成修修研，加工工質(zhì)量高,圓度達(dá)0.001mm,粗糙度Ra0.63–0.32μm,適用于一般般精度軸類類零件中心心孔的修研研。2、用油石或或橡膠砂輪輪頂尖修研研如圖3-9所示:修研時間約約1-2分鐘錐面圓度誤誤差2-1μμmRa0.16-0,08μμm，適用于精密工具,量具的中心心孔的修研.但磨具磨耗耗快。圖3-9圖3-83、鑄鐵頂尖尖修研修修研精度高高,但效率低,適用于大型型精度要求求特高的軸軸類零件中中心孔的修修研。(二)花鍵的加工工1、花鍵銑削削1)單件小批生生產(chǎn),花鍵在普通通銑床上銑銑削.銑削方法有有以下兩種種:盤銑刀銑花花鍵如圖3-10所示:圖3-10銑削步驟:先兩個三面面刃銑刀銑銑花鍵的兩兩個側(cè)面,接下來銑空空刀槽,最后用成形形銑刀銑花花鍵內(nèi)徑。。這種方法加加工精度和和生產(chǎn)率都都較低,多用于單件件小批生產(chǎn)產(chǎn)。飛刀銑花鍵鍵如圖3-11所示:圖3-11銑削步驟:先用鑲硬質(zhì)質(zhì)合金成形形刀具銑出出花鍵槽,再用鑲硬質(zhì)質(zhì)合金的兩兩把偏刀銑銑花鍵的兩兩個側(cè)面.這種加工方方法生產(chǎn)率率和加工質(zhì)質(zhì)量都有所所提高,刀頭鑲硬質(zhì)質(zhì)合金,銑削速度較較高,因此,稱為“飛刀刀銑花鍵””。2)大批大量生生產(chǎn),花鍵在花鍵鍵銑床上,采用展成法法加工,加工質(zhì)量好好,生產(chǎn)效率高高。2、花鍵磨削削對加工質(zhì)量量要求高,淬硬的花鍵鍵,還需要按排排磨削加工工。單件小批生生產(chǎn)在普通通磨床上磨磨削,大批大量生生產(chǎn)在專用用花鍵磨床床上磨削.在普通磨床床上磨花鍵鍵如圖3-12所示:(三)單件小批生生產(chǎn)軸零件件的工藝過過程由于生產(chǎn)批批量小為簡簡化工藝管管理,降低成本,往往采用通通用機床設(shè)設(shè)備,工序集中的的原則擬定定軸零件的的機械加工工工藝過程程。圖3-12單件小批生生產(chǎn),軸零件工藝藝過程舉例例小軸的零件件圖如圖3-13所示:圖3-13工序工工序序內(nèi)內(nèi)容容機機床1車端面,鉆中心孔;粗車各外圓圓;半精車各外圓,切槽,倒角,車螺紋車車床2磨Φ30±0.0065,Φ35±0.008及Φ5±0.008外圓至尺寸寸要求,靠磨Φ50臺階面。外外圓磨床床3檢驗外圓表面的加工外圓表面的加工1、外圓車削削概述外圓的車削削,是最常用的的加工方法法。在一般般的機械廠廠，車床的的數(shù)量約占占機床總量量的20~50%,外圓車刀一一般用主偏偏角90o,75o,45o的偏刀,所加工材料料的硬度在在30HRC以下。大批大量生生產(chǎn),外圓在轉(zhuǎn)塔塔,自動,半自動車床床或數(shù)控車車床及液壓壓仿形車床床上加工。。單件小批生生產(chǎn)在外圓圓普通車床床上加工。。2、外圓的車車削階段1）粗車從毛坯上盡盡可能多的的切除多余余材料。一一般采用大大的切深，，大的進(jìn)給給量，中等等或較低的的切削速度度。為加強強刀尖,刀具前角后后角要適當(dāng)當(dāng)減少，r0=0o～10o,=6o～8o尺寸公差等等級：IT14～I(xiàn)T12,表面粗糙：：Ra50～12.5μμm。2）半精車作為高精度度外圓的預(yù)預(yù)備加工，，亦作為中中等精度外圓的的終加工。。其切深進(jìn)進(jìn)給量均比比粗車為小。加工精度:IT11～I(xiàn)T9,Ra6.3～3.2μm。3）精車精高精度外外圓的終加加工，亦可可作光整加加工前的預(yù)預(yù)備加工。。一般采用用較高或較較低的切速速，以避免免產(chǎn)生積屑屑瘤的切速速范圍，切切深進(jìn)給量量均較小。。高采用精車車刀，適當(dāng)當(dāng)加大前角角r0=12～15o使刀刃更鋒鋒利；適當(dāng)當(dāng)加大后角角=8～12o，減小后刀刀面與工件件的摩擦。。刀尖磨出出R0.2～0.4的圓弧，以以減小殘留留面積,降低表面粗粗糙度。刃刃傾角=3～8o，為正，使使切屑流向向待加工表表面。前后后刀面均用用油石打光光可進(jìn)一步步降低表面面粗糙度。。加加工精度度:IT8～I(xiàn)T6，Ra1.6～0.8μm.3、外圓車削削的工藝特特點1）外圓車削削應(yīng)用廣泛泛。各類零零件上的外外圓均可車車削。2）外圓車削生產(chǎn)率率高。車刀刀結(jié)構(gòu)簡單單，安裝刃刃磨方便，，剛性好,可高速切削削和強力切切削。3）外圓車削適應(yīng)性性好。一把把車刀可車車削不同直直徑和長度度大小的外外圓。4）外圓車削加工材料料范圍廣。如如淬火鋼、不不淬火鋼、鑄鑄鐵、有色金金屬和非金屬屬均可車削。。4、外圓加工方方案車削(主要加工未淬淬火的金屬非非金屬材料)粗車—半精車IT11~IT9，Ra6.3~3.2μm。粗車—半精車—精車IT8~IT6，Ra1.6~0.8μm。粗車—半精車—精車—研磨IT6~IT4,Ra0.2~0.012μm。車—磨(主要加工淬火火或未淬火的的鋼和鑄鐵等等)粗車—半精車—磨削IT7~IT6，Ra0.8~0.4μm。粗車—半精車—粗磨—精磨IT6~IT5，Ra0.4~0.2μm。粗車—半精車—粗磨—精磨—研磨(超精加工)IT5~IT3，Ra0.1~0.008μm。套筒零件的加加工第一節(jié)概述述一、套筒類零零件的功用及及結(jié)構(gòu)特點，，如圖4-1所示：功用：1、支承2、導(dǎo)向特點：1、長度尺寸大大于直徑尺寸寸。2、主要表面為為同軸度要求求較高的內(nèi)、、外旋轉(zhuǎn)表面面，壁厚較薄薄，易變形。。3、內(nèi)孔起支承承和導(dǎo)向作用用，常與端面面作為設(shè)計基基準(zhǔn)。4、外圓是支承承表面，常以以過盈或過度度配合同箱體體或機架上的的孔相連接。。1、隔套~傳動件的軸向向定位；2、襯套~過渡套、3、軸承套~支承軸頸4、花鍵套~聯(lián)接作用5、油缸~液壓動力元件件6、導(dǎo)向套~支承導(dǎo)向作用用二、套筒類零零件的技術(shù)要要求1、內(nèi)孔:起支承,導(dǎo)向向作用,尺寸寸精一般IT7-IT6,Ra3.2-0.8μm;油缸內(nèi)孔尺寸寸精一般要求求較低，為IT10-IT9粗糙度值則較較低，Ra0.4-0.2μμm。內(nèi)孔形狀精度度一般控制在在尺寸公差以以內(nèi)，為防止止泄漏，除對對孔有圓度要要求外，還有有圓柱度，直直線度等形狀狀公差的要求求。2、外圓：一般是套類零零件的支承表表面，與機體體上的孔相配配合。尺寸精精度為IT7-IT6，粗糙度值Ra6.3-0.8μm，有的達(dá)0.2μm。3、內(nèi)外圓的的同軸度一般般為0.05–1mm,同軸度要求高高的為0.06mm。4、內(nèi)孔軸線對對端面的垂直直度，如在使使用或加工過程中承受軸軸向力，其垂垂直度一般為為：0.01–0.04mm。三、套筒類零零件的材料與與毛坯1、材料:大大多數(shù)為低碳碳鋼或中碳鋼鋼,如A3,45#鋼;少數(shù)采用用合金鋼如:25CrMo,30CrMnSi,18CrNiWA等,有時也選選用鑄鐵,青青銅,黃銅等等。2、毛坯:棒棒料,鍛件,鑄件,無縫縫鋼管等.如如油缸常采用用20,35,27SiMn熱扎或冷拔無無縫鋼管。套筒類零件雖雖然種類眾多多，形態(tài)各異異，但按其結(jié)結(jié)構(gòu)形狀來分分，大體上可可分為短套筒和長套筒兩類。由于這兩類套套筒零件結(jié)構(gòu)構(gòu)形狀上的差差異，其工藝藝過程有很大大的差別。第二節(jié)長套套筒類零件工工藝過程分析析一．長套筒零零件的加工分分析液壓系統(tǒng)中的的油缸體如圖圖4-2所示，是比較較典型的長套套筒零件，一一般結(jié)構(gòu)簡單單，薄壁容易易變形，加工工面比較少，，加工方法變變化不多。1.油缸體零件的的技術(shù)要求主要的加工表表面為內(nèi)孔及及兩端口內(nèi)外外表面。內(nèi)孔孔作為油缸零零件導(dǎo)向表面面，要求有較較高的尺寸精精度及較低的的表面粗糙度度，對形狀精精度要求更嚴(yán)嚴(yán)。內(nèi)孔Φ70作為活塞運動動的導(dǎo)向元件件，尺寸精度度為IT11，不算太高，，但表面粗糙糙度為Ra0.4μμm，要求較嚴(yán)，，圓柱度要求求在1685mm內(nèi)為0.04mm，有較大的加加工難度，兩兩端口處通常常與支承件相相配合有較高高的位置精度度要求，兩孔孔口端面對軸軸線的垂直度度為0.04mm。材料為中碳碳鋼無縫鋼管管，生產(chǎn)批量量為小批。2.加工方法的選選擇內(nèi)孔Φ70H7為深孔（深徑徑比L/D=1685/70≈24.1）,其加工方案有有以下幾種。。1）粗鏜-精鏜-珩磨(或滾壓),符合粗精分開開的原則。有利于清洗缸缸筒及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)和排除廢品品次品,刀具簡單，易易于調(diào)整,能保證加工質(zhì)質(zhì)量,生產(chǎn)率低,適用于生產(chǎn)批批量不大的場場合。2）半精鏜-精鏜-精鉸-滾壓，同樣也也符合粗精分分開的原則,有利于清洗缸缸筒及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)和排除廢品品次品,刀具簡單，易易于調(diào)整,能保證加工質(zhì)質(zhì)量,生產(chǎn)率低,適用于毛坯精精度高（如熱熱軋或冷拔無無縫鋼管）的的場合。3）粗鏜-復(fù)合滾鏜(精鏜滾壓合一一),使用組合刀具具,減少了一道工工序,生產(chǎn)率高,但需要復(fù)雜的的組合刀具,并進(jìn)行精細(xì)調(diào)調(diào)整,多用于大批大大量生產(chǎn)。4）復(fù)合滾鏜(粗鏜,精鏜,滾壓三道工序序合一),一次走刀完成成粗精光整加加工,生產(chǎn)率高,但刀具復(fù)雜,不易發(fā)現(xiàn)加工工過程中的質(zhì)質(zhì)量問題,多用于加工低低碳制造的缸缸筒。5）粗鏜-精鏜-珩磨,是目前常用的的一種加工方方法,砂條的壽命低低,比滾壓生產(chǎn)率率低,但質(zhì)量穩(wěn)定,多用于大批大大量生產(chǎn)。6）強力珩磨,生產(chǎn)效率高,鋼材利用率高高,加工質(zhì)量高,但需要專用強強力珩磨設(shè)備備,工藝條件要求求高,投資費用高，，主要用于大大批大量生產(chǎn)產(chǎn)，廣泛應(yīng)用用受到限制。。經(jīng)以上六種加加工方案對比比分析,對液缸體在小小批量生產(chǎn)條條件下，采用用方案2是比較經(jīng)濟(jì)合合理。3.擬定工藝路線線按照基準(zhǔn)先行的原則作為定定位精準(zhǔn)面,應(yīng)首先按排加加工。液缸體體為一個薄壁壁深孔零件,為防止夾緊力力過大或不均均勻而引起缸缸孔徑向變形形,影響加工精度度，應(yīng)按照基基準(zhǔn)重合,基準(zhǔn)統(tǒng)一,互為基準(zhǔn)原則則,選擇定位精基基準(zhǔn)。對于套筒類零件,一般以軸線部部位的孔或外外圓作為精基基準(zhǔn),這符合上述定定位基準(zhǔn)的選選擇原則，由于于為深孔加工工，在機床上上的安裝方式式有以下幾種種:（1）如圖4-3(a)所示，缸筒以以一端止口定定位,用彈性夾頭夾夾緊;另一端以架窩窩支承在中心心架上。這種種方法裝卸工工件比較麻煩煩,定位精度低,但不需要專用用設(shè)備，適用用于單件小批批生產(chǎn)；（2）如圖4-3(b)所示，缸筒以以一端止口定定位,用彈性夾頭夾夾緊;另一端以30o-60o外圓錐面與壓壓力頭上的專專用內(nèi)錐套定定位和夾緊。。這種方法裝裝卸工件比較較方便,定位精度高,須有壓力頭，，適用于中、、小批生產(chǎn)。。（3）如圖4-3(c)所示，缸筒以以一端止口定定位,用螺螺紋紋與與連連接接盤盤連連接接在在機機床床主主軸軸上上;另一一端端以以架架窩窩支支承承在在中中心心架架上上。。這這種種方方法法,用螺螺紋紋傳傳遞遞扭扭矩矩,缸體體基基本本不不受受徑徑向向夾夾緊緊力力作作用用,能保保證證加加工工精精度度，，但但加加工工完完畢畢后后,須切切除除螺螺紋紋部部分分,增加加了了工工序序材材料料的的浪浪費費，，適適用用于于無無專專用用設(shè)設(shè)備備,小批批量量,試制制新新產(chǎn)產(chǎn)品品時時采采用用。。（4）如如圖圖4-螺紋紋。。為為獲獲得得準(zhǔn)準(zhǔn)確確的的定定位位精精基基準(zhǔn)準(zhǔn),應(yīng)以以毛毛坯坯的的一一端端的的外外圓圓與與另另一一端端的的內(nèi)內(nèi)孔孔為為粗粗基基準(zhǔn)準(zhǔn)，，采采用用““一夾夾、一頂頂”的的方方法法加加工工孔孔口口處處的的外外圓圓與與聯(lián)聯(lián)接接螺螺紋紋；；再再以以加加工工過過的的外外圓圓與與聯(lián)聯(lián)接接螺螺紋紋為為基基準(zhǔn)準(zhǔn)采采用用““一聯(lián)聯(lián)接接、一托托”的方方法法加加工工內(nèi)內(nèi)孔孔。。由于于液液缸缸體體為為薄薄壁壁深深孔孔套套,鋼材材的的淬淬透透性性好好,調(diào)質(zhì)質(zhì)可可按按排排在在下下料料后后,并對對全全長長彎彎曲曲度度提提出出限限制制,彎曲曲度度允允差差小小于于2.5mm。滾滾壓壓加加工工前前按按排排低低溫溫回回火火,以改善工工件材料料的加工工性能,保證加工工精度。。為防腐腐耐磨,缸體內(nèi)孔孔加工完完畢后,表面鍍鉻鉻并拋光光。深孔加工工完畢后后,作為重要要工序應(yīng)應(yīng)按排一一次檢驗驗，最后后按排終終檢。由由于液缸缸體為小小批量生生產(chǎn),應(yīng)采用工工序集中中的原則則按排加加工順序序。二、液缸缸體的工工藝過程程如表4-1所示。序號工序名稱工序內(nèi)容機床1備料無縫鋼管切斷Φ90×1700

2熱處理調(diào)質(zhì)處理HB241~285，全長彎曲度<2.5mm

3粗、精車軟卡爪夾一端，大頭頂尖頂另一端，車Φ82mm外圓到Φ88mm及Φ88mm×1.5工藝螺紋（工藝用）；搭中心架托Φ88mm處，車端面及倒角；三爪卡盤夾一端，大頭頂尖頂另一端，調(diào)頭車Φ82mm外圓到Φ84mm；搭中心架托Φ88mm處，車另一端面及倒角取總長1686mm。車床

4精車鏜深孔一端用M88X1.5mm螺紋固定在夾具中，另一端搭中心架，半精推鏜孔到Φ68mm精推鏜孔到Φ69.85mm浮動鏜刀鏜孔到Φ70±0.02mm,Ra0.32μm

改裝的車床5滾壓滾壓孔,用深孔滾壓頭滾壓孔至

,Ra0.32μm車床67精鏜內(nèi)孔檢中心架托另一端，鏜內(nèi)錐孔1o30'及車端面調(diào)頭,軟卡爪夾一端，頂車另一端；車Φ82h6到尺寸；軟卡爪夾一端，中心架托另一端；切R7槽鏜內(nèi)錐孔1o30'及車端面取總長1685mm按圖檢驗車床第二節(jié)短短套套的加工工分析短套，如如軸承套套、鉆套套、各類類導(dǎo)向套套等，這這類短套套一般孔與端面面、孔與外圓圓之間均具具有較高高的位置置精度，，結(jié)構(gòu)上上有光套也有臺階套，由于長長度較短短，最常常用的加加工方法法是車削，表面淬淬火或精精度高的的采用磨削。如圖4-4所示是最最常見的的一種短短套。一、保證短套套零件加加工精度度的方法法為保證這這類短套套的加工工精度一一般常采采用以下下方法：：1.保證短套套零件各各表面位位置精度度的方法法從短套零零件的技技術(shù)要求求可知，，其主要要位置精精度是內(nèi)內(nèi)、外圓圓表面的的同軸度度及端面面與軸線線之間的的垂直度度要求。。在加工工過程中中一般常常采用下下述方法法。1）在一次次裝夾過過程中完完成內(nèi)外外表面及及端面的的全面加加工，這這種加工工方法消消除了工工件的裝裝夾誤差差，可獲獲得很高高的相對對位置精精度。但但是，這這種加工工方法的的工序比比較集中中，對于于尺寸較較大的套套筒零件件也不便便于裝夾夾。2）套筒主主要表面面的加工工分在幾幾次裝夾夾中完成成，先加加工孔，，然后再再以孔為為精基準(zhǔn)準(zhǔn)，最終終加工外外圓及端端面。這3）套筒主要表面的加工分在幾次裝夾中完成，先加工外圓，然后以外圓為精基準(zhǔn)加工孔，采用這種方法加工時，工件裝夾迅速可靠，其夾具較復(fù)雜，加工精度略差。欲獲得較高的同軸度，則須采用定心精度高的夾具，如彈性膜片卡盤、液性塑料夾具及經(jīng)修磨過的三爪卡盤和軟爪等夾具。2.防止套筒在在加工工過程程中變形的措施套筒零零件孔孔壁較較薄，，加工工中常常因夾夾緊力力、切切削力力、殘殘余應(yīng)應(yīng)力和和切削削熱等等因素素的影影響而而產(chǎn)生生變形形。為為了防防止變變形，，應(yīng)注注意以以下幾幾點：：1）為了了減少少切削削力與與切削削熱的的影響響，粗粗、精精加工工應(yīng)分分開進(jìn)進(jìn)行，，使粗粗加工工產(chǎn)生生的變變形在在精加加工過過程中中得以以糾正正；2）為減減少夾夾緊力力的影影響，，工藝藝上可可采取取以下下措施施：改改變夾夾緊力力的方方向，，即把把徑向夾夾緊改為軸向夾夾緊。對于于精度度要求求較高高的精精密套套筒（（如孔孔的圓圓度要要求為為0.0015mm）,任何微微小的的徑向向變形形，都都可能能引起起較大大的誤誤差，，必須須找正正外圓圓或孔孔后，，在端端面或或外圓圓臺階階上加加軸向向夾緊緊力。。對于普普通精精度的的套筒筒，如如果需需徑向向夾緊緊時，，也盡盡可能能使徑徑向夾夾緊力力均勻勻，使使用過過渡套套或彈彈簧套套夾緊緊工件件?；蚧蛘咦髯鞒龉すに囃雇古_及及工藝藝螺紋紋，以以減少少夾緊緊變形形。3）減少熱處處理變形的的影響，將將熱處理安安排在粗精精加工階段段之間或安安排在下料料之后，機機加工之前前，使熱處處理產(chǎn)生的的變形在后后續(xù)的加工工中逐步予予以消除。。表4-2為圖4-4小套零件的的工藝過程程（材料45鋼、小批量量生產(chǎn)、全全部倒角1×45oo、淬火處理理45~50HRC）序號工序名稱工序內(nèi)容定位夾緊01下料Φ48×130mm（五件合一）

02車車端面，Ra10μm，鉆、鏜孔，留磨余量0.3mm，車外圓，留磨余量0.3mm，倒角，切斷；調(diào)頭，車端面，保證尺寸20mm，Ra10μm，倒角；

外圓端面03熱淬火，45~50HRC04磨磨孔至圖樣要求

外圓05磨磨孔至圖樣要求

內(nèi)孔06檢按圖樣檢驗入庫

內(nèi)圓表面的加工一、內(nèi)圓表表面常用加加工方法.(一)鉆孔孔1、用鉆頭頭在工件的的實體部位位加工孔稱稱為鉆孔。。鉆孔類機機床有小臺臺鉆、立式式鉆床、搖搖臂鉆床。。鉆孔屬于粗粗加工:IT14~IT12,Ra50~12.5μm.2、麻花鉆頭頭由工作部分分和柄部組組成。工作作部分又分分導(dǎo)向部分分和切削部部分。如圖圖4-10所示：柄部:頸部部和錐柄,45鋼淬淬火HRC30~45.導(dǎo)向部分:兩個對稱稱的螺旋槽槽,螺旋角角20o~33o.兩條對稱的的螺旋槽是是鉆屑流經(jīng)經(jīng)的表面，，槽邊有高高度1~0.5mm的棱邊，起起到導(dǎo)向、、扶正、修修光孔壁及及減少與孔孔壁磨擦的的作用。切削部分:圖4-10有兩個主切切削刃,兩兩個副切削削刃和一個個橫刃組成成.橫刃前角-54~+60o，，主切削刃刃上各點前前角后角都都是變化的的,鉆心處處前角接近近0o，甚甚至為負(fù)值值,外緣處處前角約為為30o。。對鉆削十十分不利。。鋒角一般般為90~140oo，標(biāo)準(zhǔn)為為118oo±2o。。鉆軟材料料取小值；；鉆硬材料料取大值。。麻花鉆頭工工作部分為為高速鋼淬淬火HRC62~65。3:鉆孔的的工藝特點點1）鉆頭容容易偏斜，，麻花鉆頭頭細(xì)長，剛剛性弱，鉆鉆入時易被被引偏，造造成孔軸線線的不直或或歪斜；2）孔徑容容易擴(kuò)大，，鋒角對軸軸線不對稱稱，兩主切切削刃不等等長，會造造成鉆削時時徑向力不不相等，導(dǎo)導(dǎo)致孔徑的的擴(kuò)大；3）孔壁粗粗糙，鉆屑屑較寬，流流出時與孔孔壁發(fā)生劇劇烈摩擦而而刮傷已加加工表面；；4）軸向抗抗力大.實實驗證明50%的扭扭距是由橫橫刃引起的的。(二)擴(kuò)孔孔用擴(kuò)擴(kuò)孔孔鉆鉆對對以以鉆鉆出出的的孔孔作作進(jìn)進(jìn)一一步步的的加加工工以以擴(kuò)擴(kuò)大大孔孔徑徑,提提高高精精度度、、降降低低表表面面粗粗糙糙度度.如如圖圖4-12所所示示：：擴(kuò)孔孔屬屬半半精精加加工工:IT10~IT9,Ra6.3~3.2μμm.擴(kuò)孔孔特特點點：：剛性性好好,擴(kuò)擴(kuò)孔孔鉆鉆容容屑屑槽槽淺淺而而窄窄，，鉆芯芯粗粗壯壯，，因因此此，，擴(kuò)擴(kuò)孔孔鉆鉆的的剛性性好好；；導(dǎo)導(dǎo)向向性性好好，，擴(kuò)擴(kuò)孔孔鉆鉆有三三~四四個個刀刀齒齒，，增增加加了了導(dǎo)導(dǎo)向向的楞楞邊邊數(shù)數(shù)；；切切削削條條件件好好，，只只有切切削削刃刃的的外外緣緣部部分分參參加加切切削削，，切削削較較輕輕快快，，可可用用較較大大的的切切削削用量量；；孔孔壁壁光光潔潔.擴(kuò)擴(kuò)孔孔切切屑屑少少，，排屑屑通通暢暢，，不不會會刮刮傷傷已已加加工工表表面面。。圖4-12(三三)鉸鉸孔孔1、、用用鉸鉸刀刀加加工工孔孔的的一一種種精精加加工工方方法法。。須須在在擴(kuò)擴(kuò)孔孔,半半精精鏜鏜孔孔的的基基礎(chǔ)礎(chǔ)上上進(jìn)進(jìn)行行。。鉸鉸孔孔所所能能達(dá)達(dá)到到的的精精度度為為:IT8~IT7,Ra1.6~0.4μμm.如圖圖4-13所所示示：：圖4-132:鉸鉸刀刀工工作作部部分分結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)切削削部部分分錐形形,承承擔(dān)擔(dān)主主要要的的切切削削作作用用.機機鉸鉸刀刀半半錐錐角角為為5oo~15oo,手手鉸鉸刀刀半半錐錐角角為為0.5oo~1.5oo.以以提提高高定定位位的的準(zhǔn)準(zhǔn)確確性性,并并減減小小軸軸向向力力.由由于于切切深深很很小小,前前角角為為0oo,后后角角為為5oo~8oo.導(dǎo)向修光部分分鉸刀中段的較較長部分,為為防止孔徑的的擴(kuò)張,一般般有倒錐,機機鉸刀為:0.04~0.06,手手鉸刀為0.005~0.008.作用:棱邊起起到校正孔徑徑,修光孔壁壁及導(dǎo)向扶正正.3、鉸孔方法法鉸孔余量:粗粗鉸0.15~0.25mm,精鉸0.05~0.15mm,不能過大,過過小.鉸削速度:粗粗鉸4–10m/min,精鉸1.5––5m/min.應(yīng)避免產(chǎn)生積積屑瘤及引起起振動.機鉸進(jìn)給量:一般0.15–1.5mm/r,比鉆削提高3—4倍.切削液:鉸鋼鋼用乳化液,鉸鑄鐵用煤煤油.在機床安裝:鉸刀與機床床主軸采用浮浮動連接.4:鉸孔的工工藝特點鉸孔精度不取取決于機床精精度.而是取取決于鉸刀本本身的精度,在機床上的的安裝方式,以及加工余余量,切削用量,和切切削液等條件件.(四)鏜孔1、用鏜刀對對已鉆出、鑄鑄出、鍛出的的孔，作進(jìn)一一步的加工，，以擴(kuò)大孔徑徑提高精度降降低表面粗糙糙度。鏜孔是是孔常用的加加工方法。2、鏜孔階段段粗鏜:尺寸公公差等級IT14—IT12,Ra25---12.5.半精鏜:尺寸寸公差等級IT11---IT9,Ra6.3---3.2.精鏜:尺寸公公差等級IT8—IT7,Ra1.6---0.8.3、鏜孔方式式車床鏜孔:由由橫向進(jìn)刀和和走刀次數(shù)擴(kuò)擴(kuò)大孔徑非常常方便.如圖4-14所示：圖4-14鏜床鏜孔鏜孔方式，1：鏜刀桿回回轉(zhuǎn)，工件隨隨工作臺作縱縱向進(jìn)給。鏜孔直徑一般般小于120mm,鏜刀桿不宜懸懸伸過長，以以免刀桿彎曲曲變形，影響響加工精度。。由支承座支支承的長刀桿桿可,鏜箱體兩壁相相距較遠(yuǎn)的同同軸孔；如圖圖4-15所所示：2、鏜刀桿回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)并外伸作縱縱向進(jìn)給，一一般用來鏜深深度較淺的孔孔；3、平旋盤帶動動鏜刀桿回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)，工件隨工工作臺作縱向向進(jìn)給。可鏜鏜削價Φ200mm以上的大孔，，但孔深不宜宜過大。圖4-16所示示，圖4-15圖4-16(五):拉孔孔用拉刀加工孔孔的一種高效效率加工方法法.拉削可以以看成刨削的的發(fā)展,每個個刀齒可以切切掉一層極薄薄的金屬,因因此,可以獲獲得很高的精精度和很低的的表面粗糙度度.如圖4-17a,b所示：拉削圓孔可達(dá)達(dá)到的尺寸公公差等級為:IT8---IT7,表面粗糙度Ra1.6––0.4μm.圖4-17ab(六)磨孔磨孔屬于孔的的精加工方法法.可達(dá)到的的尺寸公差等等級為IT8~IT6,表面粗糙度Ra0.8~0.4μm.可在內(nèi)圓,萬萬能外圓磨床床磨削,多采用縱磨法法.如圖4-18所示：：磨孔與磨外圓圓的比較：1）磨孔的表表面粗糙度略略粗大.這是是因為內(nèi)圓磨磨頭的砂輪直直徑小，轉(zhuǎn)速速低，很難達(dá)達(dá)到外圓磨削削的線速度，，因此，磨內(nèi)內(nèi)孔的表面粗粗糙度略粗大大。2）磨磨削質(zhì)質(zhì)量的的控制制不如如磨外外圓方方便.這是是因為為，砂砂輪與與內(nèi)孔孔表面面的接接觸面面積大大，發(fā)發(fā)熱量量大，，冷卻卻排屑屑條件件差，，工件件易產(chǎn)產(chǎn)生熱熱變形形；受受內(nèi)孔孔直徑徑的限限制，，砂輪輪軸一一般細(xì)細(xì)長，，剛性性弱，，易產(chǎn)產(chǎn)生彎彎曲變變形，，使磨磨削的的內(nèi)孔孔產(chǎn)生生內(nèi)圓圓錐誤誤差；；為消消除上上述誤誤差，，須減減小徑徑向進(jìn)進(jìn)給量量和增增加““光磨磨行程程”。。因此此，磨磨削質(zhì)質(zhì)量的的控制制不如如磨外外圓方方便。。3）磨磨孔的的生產(chǎn)產(chǎn)率低低.砂砂輪直直徑小小，磨磨耗快快；冷冷卻液液不易易沖排排屑末末，經(jīng)經(jīng)常堵堵塞砂砂輪，，為此此，經(jīng)經(jīng)常卸卸下更更換或或修整整；另另外減減小徑徑向進(jìn)進(jìn)給量量和增增加““光磨磨行程程”。。也使使磨削削時間間延長長。因因此，，磨孔孔的生生產(chǎn)率率低。。內(nèi)圓表表面加加工方方案鉆-(鏜)-鉸鉸類：：鉆-擴(kuò)-鉸，，IT8~IT7,Ra1.6–0.8μm.鉆-擴(kuò)擴(kuò)-粗粗鉸-精鉸鉸，IT7~IT6,Ra1.6-0.4μμm.粗鏜-半精精鏜-鉸，，IT8-IT7,Ra1.6––0.8μμm.鉆-(鏜)-拉拉類：：IT8~IT7,Ra1.6-0.4μμm.多用于于不淬淬火鋼鋼,鑄鑄鐵,有色色金屬屬工件件細(xì)長長孔的的加工工。鏜削類類:粗粗鏜——半精精鏜——精鏜鏜，IT8-IT7,Ra1.6––0.8μμm.粗鏜——半精精鏜——精鏜鏜—研研磨，，IT6~IT4,Ra0.4~0.008μμm.粗鏜——半精精鏜——精鏜鏜—珩珩磨.IT6—IT4,Ra0.4——0.025μμm.多用于于單件件小批批生產(chǎn)產(chǎn)中,除淬淬火鋼鋼外的的各種種鋼,鑄鐵鐵及有有色金屬材材料的的加工工.如如以珩珩磨為為終加加工,則用用于大大批大大量生生產(chǎn).鏜磨類類:粗粗鏜——半精精鏜——磨削削.IT8—IT7,Ra0.8-0.4μμm.粗鏜——半精精鏜——粗磨磨—精精磨.IT7—IT6,Ra0.4—0.2μμm.粗鏜——半精精鏜——粗磨磨—精精磨——研磨磨.IT6—IT4,粗鏜鏜——半半精精鏜鏜——粗粗磨磨——精精磨磨——研研磨磨..IT6——IT4,Ra0.2-0.008μμm.用于于淬淬火火鋼鋼,不不淬淬火火鋼鋼,鑄鑄鐵鐵材材料料孔孔的的加加工工.不不宜宜用用于于韌韌性性大大,硬硬度度低低的的有有色色金金屬屬的的加加工工.箱體體零零件件的的加加工工概述述一、、支支架架,箱箱體體零零件件的的功功用用及及結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)特特點點支架架、箱體體零件件是是機機器器重重要要的的基基礎(chǔ)礎(chǔ)件件。。它它將將軸軸、、套套、、傳傳動動輪輪等等許許多多零零件件連連接接組組合合成成一一體體,并并確確定定它它們們之之間間的的相相互互位位置置及及相相對對運運動動關(guān)關(guān)系系。。支架架有有單支支架架和雙支支架架,結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)一一般般比比較較簡簡單單,主主要要由由支支承承孔孔和和安安裝裝基基面面組組成成。。箱體體的的結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)一一般般比比較較復(fù)復(fù)雜雜,可可分分剖剖分分式式,整整體體式式兩兩種種。。上上面面有有許許多多有有較較高高精精度度的的支承承孔孔、孔系系和平面面,還還有有精精度度較較低低的的緊固孔、油孔、油(水)槽等。箱體體不僅加工表面面多,而且加工難度度較大.如圖6-1（（a）、（（b）、、（c））所示：二、支架架,箱體體零件的的主要技技術(shù)要求求(一)支承孔的尺寸精精度及幾幾何形狀狀精度1、支承承孔的尺尺寸精度度支承孔是支架箱箱體零件件的重要要表面,一般用用來安裝裝軸承,為保證證具有良良好的配配合,支支承孔的的尺寸精精度對一一般減速速箱為IT9-IT7,對機床主主軸箱的的支承孔孔其尺寸寸精度為為IT7——IT5。2、支承孔孔的幾何何形狀精精度有圓度,圓柱度度的要求求,幾何何形狀允允差一般般為尺寸寸公差的的1/2—1/3。(二)支支承孔之之間的位位置精度度及距離離尺寸精精度1、孔間間同軸度度安裝軸部部件的兩兩端同軸軸孔,要要有同軸軸度的要要求,以以保證軸軸部件的的運轉(zhuǎn)靈靈活,同軸度一一般規(guī)定定在9-4級。。2、各孔孔軸線間間平行度度對有齒輪輪嚙合關(guān)關(guān)系的平平行孔系系,各孔孔軸線間間平行度度是保證證各傳動動齒輪正正常嚙合合的條件件,一般般平行度度為8-5級,機床主主軸箱為為6-5級,通通用減速速箱為8-7級級。3、各孔孔軸線間間垂直度度垂直孔應(yīng)應(yīng)有垂直直度的要要求,一一般為8-6級級。4、孔中中心距尺尺寸精度度對平行孔孔系間,孔間距距離應(yīng)有有孔距精精度要求求,這項項精度值值在齒輪輪設(shè)計時時確定。。(三)平面的形狀精精度和平平面間的的位置精精度1、平面面的形狀狀精度:對于安安裝,定定位基面面及結(jié)合合面,為為保證面面與面間間良好的的貼合,以提高高接觸剛剛度,防防止泄漏漏等。根根據(jù)使用用條件應(yīng)應(yīng)在8——5級間間選定平平面的形形狀精度度。2、平面面間的位位置精度度:平面面間的平平行度,垂直度度,應(yīng)按按加工和和裝配時時作為基基準(zhǔn)面的的需要確確定。(四)平平面與與孔之間間的位置置精度為保證裝裝配精度度,平面面與孔之之間應(yīng)有有平行度度,垂直直度兩項項位置精精度要求求,平行行度一般般為7-4級,垂直度度可選8級。(五)表表面粗粗糙度對支承孔孔,定位位,裝配配基面,結(jié)合面面等主要要表面,粗糙度度值,一一般為Ra3.2–0.4μμm。(六)其其它要要求對鑄件應(yīng)應(yīng)有消除除內(nèi)應(yīng)力力,防銹銹,涂漆漆,做水水壓試驗驗等方面面的要求求。三、箱體體零件的的材料、、毛坯和和熱處理理四、箱體體零件加加工工藝藝分析一）擬定定加工工工藝原則則1、先面后孔孔2、粗精分開開3、定位基準(zhǔn)準(zhǔn)的選擇1）精基準(zhǔn)的的選擇（1）中小批生生產(chǎn)采用裝裝配基面定定位：符合合基準(zhǔn)重合合原則。（2）大批大量量生產(chǎn)采用用“一面兩兩孔”定位位：可實現(xiàn)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一一原則。2）粗基準(zhǔn)的的選擇應(yīng)能保證各各重要加工工面的加工工余量均勻勻；應(yīng)保證證裝入箱體體中的軸、、齒輪等零零件與箱體體內(nèi)壁各表表面有足夠夠的間隙；；應(yīng)保證加加工后的外外表面與非非加工的內(nèi)內(nèi)壁之間的的壁厚均勻勻以及定位位、夾緊牢牢固可靠。。因此通常常選主軸孔孔和與其相相距較遠(yuǎn)的的一個孔作作為粗基準(zhǔn)準(zhǔn)。4、工序集中中5、合理安排排熱處理6、加工方法法和加工設(shè)設(shè)備的選擇擇二）孔系的的加工1、平行孔系系的加工2、同軸孔系系的加工二、整體式式箱體的工工藝過程(一)整整體式箱體體的主要技技術(shù)要求如圖6-15所示,為車床床床頭箱的零零件圖。1、主軸孔孔的尺寸精精度為IT6,形狀公差,圓度允差差0.05,其它支支承孔的尺尺寸精度為為IT7；2、主軸孔,其它支承承孔軸線對對頂面A,底面C有跳動,平平行度,位位置公差的的要求；3、主軸孔孔的Ra0.8,其它支承孔孔Ra6.3-1.6μm、4、安裝基基面即導(dǎo)軌軌面B-C面,Ra0.8μm.頂面A,Ra3.2μμm,其它面Ra6.3-3.2μm,圖6-155、頂面A的平面度允允差0.05mm,6、毛坯材料料:灰口鑄鑄鐵；7、毛坯鑄鑄造后退火火處理。圖6-15(二)箱箱體零件工工藝過程特特點1、定位基基準(zhǔn)的選擇擇1)粗基基準(zhǔn)的選擇擇單件小批生生產(chǎn):一般般采用劃線線裝夾加工工,各加工工表面的加加工線均是是以主軸孔孔為粗基準(zhǔn)準(zhǔn)進(jìn)行劃線線的。大批大量生生產(chǎn)毛坯的的精度高,可直接以以主軸孔為為粗基準(zhǔn)在在夾具上安安裝進(jìn)行加加工的。2)精基基準(zhǔn)的選擇擇單件小批生生產(chǎn)以裝配配基面B-C為精基準(zhǔn).這符合基基準(zhǔn)重合原原則,并且且定位穩(wěn)定定可靠,便便于加工,測量和觀觀察.不足足之處是加加工箱體內(nèi)內(nèi)部各表面面,有時需需加導(dǎo)向支支承,并通通過頂部吊吊架安裝,每加工一一件需拆裝裝一次,生生產(chǎn)率較低低,多用于于單件小批批生產(chǎn)。大批批大大量量生生產(chǎn)產(chǎn)則則以以頂頂面面A