鋼結(jié)構(gòu)各工段操作指導(dǎo)書(shū)

鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型材等原材料產(chǎn)品的機(jī)械切割、半自動(dòng)火焰切割、數(shù)控切割等氣割作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方法的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對(duì)用精密切割的原材進(jìn)行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)下料作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備下料在車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、切割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的鋼材進(jìn)行顏色區(qū)分，所有的原材進(jìn)行預(yù)處理、復(fù)驗(yàn)、合格后方可下料。對(duì)于復(fù)雜的零件制作樣桿和樣桿用于檢驗(yàn)。3.下料的技術(shù)質(zhì)量要求3.1剪切尺寸允許偏差±2.0mm。3.2手工焰切尺寸允許偏差應(yīng)為±2.0mm。其邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表3.1的規(guī)定。表3.1手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量（mm）項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍（mm）允許極限（mm）構(gòu)件自由邊0.51.0焊接接縫邊0.81.53.3精密（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)）切割后邊緣不進(jìn)行加工的零件，應(yīng)符合下列要求：表3.2精密切割邊緣表面質(zhì)量要求（mm）名稱用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra2550GB/T1031-1995崩坑不允許1m長(zhǎng)度范圍內(nèi)容許有一處1mm超限應(yīng)修補(bǔ)塌角圓角半徑≤0.5mm——切割面垂直度≤0.05t且不大于20.mmT為鋼板厚度并且切割面的硬度不超過(guò)HV350。4.下料方法的選擇4.1下料方法的選擇主要構(gòu)件的零部件所用的鋼板一般采用半自動(dòng)或者全自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行切割；有邊緣加工要求的采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。一般零部件采用火焰切割機(jī)進(jìn)行切割。鋼管的一般切割采用磁力切割機(jī)進(jìn)行切割，需要加工相貫口采用數(shù)控相貫線切割機(jī)進(jìn)行切割。復(fù)雜結(jié)構(gòu)形式的零件部件采用小型數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。5.下料要求5.1機(jī)械下料機(jī)械下料通用要求：．1數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料。．2工件應(yīng)在設(shè)備上定位并按下料線找正夾緊后方可開(kāi)機(jī)。板材下料的一般規(guī)定：.1鋼板（扁鋼）機(jī)械下料時(shí)直線剪切在剪板機(jī)上進(jìn)行；.2剪切下料時(shí)，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表1調(diào)整。表1鋼板厚度468101214剪切間隙0.150.250.350.450.550.65.3嚴(yán)禁重疊剪切，剪切較大鋼板時(shí)，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板吊起或托起，且高度比下剪口略低。.4剪切批量較大時(shí)，應(yīng)盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與剪板機(jī)下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm測(cè)量長(zhǎng)度上不得大于0.5mm。.5剪切時(shí)，嚴(yán)禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩下的料頭，必須保證剪板機(jī)的壓腳能將壓料后壓牢。。切割下料：.1管材、角鋼下料可根據(jù)材料的牌號(hào)，規(guī)格的不同采用磨砂輪切割機(jī)進(jìn)行下料。.2下料時(shí)，應(yīng)保證材料軸線方向與切平面方向垂直，當(dāng)材料長(zhǎng)度超過(guò)設(shè)備臺(tái)面完整時(shí)應(yīng)有料架支撐。5.2氣割下料氣割下料通用要求：.1被切割的工件表面應(yīng)平整，干凈。如果表面凹凸不平或有嚴(yán)重油污，銹蝕等不得進(jìn)行切割。.2為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應(yīng)墊平或選好支點(diǎn)，且工件下面留出一定高度的空間。.3氣割工件時(shí)，應(yīng)選擇在余料較大部分處結(jié)束切割，以防止工件受熱變形而使工件移動(dòng)，影響工件尺寸。在切割細(xì)長(zhǎng)條工件時(shí)，應(yīng)采用斷續(xù)切割或雙邊同時(shí)切割。.4點(diǎn)火前，應(yīng)將氧氣和乙炔氣的減壓器調(diào)整到工作所需的壓力值；點(diǎn)火時(shí)，先開(kāi)少量預(yù)熱氧（約四分之一圈）再點(diǎn)燃混合氣；滅火時(shí)，先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔氣和預(yù)熱氧。.5氣割過(guò)程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉切割氧，然后依次關(guān)閉乙炔氣和預(yù)熱氧，以防止回火火焰倒燃。.6切割結(jié)束或較長(zhǎng)時(shí)間停止工作時(shí)割炬關(guān)火后，應(yīng)隨手關(guān)閉氧氣瓶和乙炔瓶的供氣閥，松開(kāi)減壓器調(diào)節(jié)螺桿。.7當(dāng)瓶裝氧氣壓力用至0.1—0.2MPa表壓,乙炔氣用至0.1MPa表壓時(shí),應(yīng)立即停用,并關(guān)閥保留其余氣。氣割參數(shù)的選擇：.1切割之前，應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)的割嘴型號(hào)，同時(shí)調(diào)整好與板厚相應(yīng)的切割氧壓力和乙炔壓力。.2切割開(kāi)始前對(duì)割件切口處采用中性火焰預(yù)熱至切口處在氧流中燃燒的溫度，即可行走切割。割件越厚，預(yù)熱時(shí)間越長(zhǎng)。割件厚度(mm)51015202550割速(mm/min)500～800400～600400～550300～500200～400200～400后拖量(mm)1～2.61.4～2.83～92～101～152～15.3切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道形狀等有關(guān)。切割速度正確與否，主要根據(jù)割紋的后拖量大小來(lái)判斷。氧氣純度為99.8%,機(jī)械直線切割時(shí)割速與后拖量的關(guān)系見(jiàn)表2表2.4割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量。直線切割時(shí)，割嘴傾角見(jiàn)圖1、表3。曲線切割時(shí)割嘴垂直于工件。表3割嘴類型割件厚度(mm)割嘴傾角普通割嘴<6后傾5o～10o6～30垂直于工件表面>30始割前傾5o～10o,割穿后垂直,割近終點(diǎn)時(shí)后傾5o～10o快速割嘴10～16后傾20o～25o17～22后傾5o～15o23～30后傾15o～25o.5氣割距離（噴嘴與工件的距離）與預(yù)熱焰長(zhǎng)度及割件厚度有關(guān)，切割氣體壓力（最低），噴嘴與工件距離見(jiàn)表4。表4切割深度(mm)加熱氧氣(MPa)乙炔氣體(MPa)噴嘴與工件的距離(mm)0～100.20.023>10～250.30.025>25～500.30.026>50～1250.30.028>125～2500.30.0210注:①本表為采用氧乙炔時(shí)的規(guī)范.②上述所列壓力是使用的最低壓力,并選用5米長(zhǎng)的軟管作輸氣管.③如果使用丙烷氣體作為燃料氣體,切割深度在50mm以內(nèi)時(shí),噴嘴與工件的距離要加倍..6應(yīng)采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于99.8%。氣割下料的一般規(guī)定：.1對(duì)于數(shù)量多，幾何形狀復(fù)雜的工件不得采用手工氣割下料，而應(yīng)采用數(shù)控切割法。.2根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點(diǎn)火調(diào)整預(yù)熱火焰，并試開(kāi)切割氧，檢查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。.3用預(yù)熱火焰將切口開(kāi)始端熱到金屬的燃點(diǎn)（為亮紅色），然后打開(kāi)切割氧，徹切口始端被割穿后，即移動(dòng)割距進(jìn)入正常切割。.4手工切割時(shí)，用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時(shí)，割嘴可稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證切口質(zhì)量。板材手工直線切割的規(guī)范見(jiàn)表5。割件厚度(mm)割炬及割嘴號(hào)氧氣壓力(MPa)乙炔壓力(MPa)切割速度(mm)3～12G01-301～20.4～0.50.01～0.02400～55013～302～30.5～0.7300～40032～50G01-1001～20.5～0.70.01～0.02250～30052～1002～30.6～0.8200～250表5(氧—乙炔手工氣割).5采用自動(dòng)切割時(shí)，必須熟悉設(shè)備的性能和特點(diǎn)，按照設(shè)備規(guī)定的操作程序進(jìn)行。以（G1-30型割距為例的氧—乙炔半自動(dòng)切割規(guī)范見(jiàn)表6。表6(氧-乙炔半自動(dòng)切割)割件厚度(mm)CGl—30割炬(割嘴號(hào))氣體壓力(MPa)切割速度(mm／min)氧氣乙炔5～2010.250.02500～60021～402O.250.025400～50042～603O.30.04300～4007.材料要求7.1原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、7.2下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模糊不清，應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。8.設(shè)備機(jī)具配置根據(jù)下料方法的不同可以選擇：半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控火焰切割機(jī)、磨砂輪切割機(jī)、、剪板機(jī)等設(shè)備。

9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)9.1剪切下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)剪切下料后，切口斷面不得有撕裂，裂紋和棱邊。分幾刀剪切的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯(cuò)位應(yīng)打磨平整，邊緣保持平直。除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差，截面垂直度等應(yīng)符合以下規(guī)定，見(jiàn)表7、8、9。表7單位：mm下料方式下料長(zhǎng)度L長(zhǎng)度偏差(±)與截面垂直度截面直線度對(duì)角線長(zhǎng)度差板厚(t)t≤1212<t≤2020<t≤30t>30氣割L≤500212.51.5323.53不大于下料長(zhǎng)度的2‰,且最大不超過(guò)2.53.5500<L≤15002.533.541500<L≤250033.544.54.52500<L≤40003.544.554000<L≤600044.555.5L>60004.555.56剪切L≤5001.50.8不大于下料長(zhǎng)度的1‰,且最大不超過(guò)22500<L≤150021500<L≤25002.53表8單位：mm公稱尺寸長(zhǎng)度偏差(±)直線度對(duì)角線長(zhǎng)度垂直度t≤12≤150021.521>15002.523t>12≤15002.51.521.5>15003.523表9單位：mm下料長(zhǎng)度L長(zhǎng)度偏差(±)與截面垂直度長(zhǎng)度偏差(±)與截面垂直度工、槽、角、扁鋼規(guī)格圓鋼直徑d≤16號(hào)>16號(hào)d≤1818<d≤4040<d≤7070<d≤120d>120L≤5002232.5211.51.221.52.5232.5500<L≤15002.53.52.522.533.51500<L≤25003432.533.542500<L≤40003.54.53.533.544.54000<L≤60004543.544.55L>60004.55.54.544.555.59．2氣割下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：氣割下料的尺寸偏差按表7-表9規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)筒體卷制后周邊不再加工，而以卷制前的氣割作為最終邊緣加工的手段時(shí)，下料尺寸偏差應(yīng)符合表10規(guī)定。表10單位：mm下料長(zhǎng)度L長(zhǎng)度偏差(±)與截面垂直度鋼管外徑dd≤4040<d≤8989<d≤133d>133L≤5001.50.8212.51.532500<L≤150022.533.51500<L≤25002.533.542500<L≤400033.544.54000<L≤60003.544.55L>600044.555.5鋼板火焰切割后，保證邊緣光滑，適于焊接。氣割結(jié)束后，操作人員應(yīng)將工件上的粘渣清除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對(duì)切割面質(zhì)量和尺寸偏差進(jìn)行抽查。鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品一般零部件的組裝焊接，全位置焊接。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖紙的焊接要求，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，分析進(jìn)行手工電弧焊的焊接接頭，根據(jù)焊接的母材選擇焊接材料，鋼結(jié)構(gòu)件組裝后的位置，編制手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，審批和合格后進(jìn)行技術(shù)交底。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備制作焊接平臺(tái)（工裝）、準(zhǔn)備焊接設(shè)備、焊接材料，烘干箱等焊接前準(zhǔn)備工作3．手工電弧焊的技術(shù)要求3．1使用鋼材和焊接材料，應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，且必須具有制造廠的質(zhì)量證明書(shū)，應(yīng)明確牌號(hào)和批號(hào)，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使用3．2應(yīng)有健全的設(shè)備保養(yǎng)，維護(hù)制度，以保證焊接設(shè)備得良好，且必須建立焊接設(shè)備檔案。3．3必須由相應(yīng)得符合規(guī)程得焊接工藝評(píng)定。3．4操作者必須是合格得持證焊工，且相應(yīng)得考試項(xiàng)目應(yīng)合格。3．5持證焊工必須檢查焊縫坡口形式是否符合圖樣要求。4.手工電弧焊的作業(yè)程序焊接工藝評(píng)定→焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)→焊接前的準(zhǔn)備→焊接平臺(tái)（工裝制作）→焊接構(gòu)件的裝配→點(diǎn)焊固定→焊接→焊接質(zhì)量的外觀檢查→無(wú)損檢測(cè)→不合格的進(jìn)行焊縫返修→成品檢驗(yàn)驗(yàn)收

5.手工電弧焊操作要求5．1裝配前，坡口及其邊緣兩側(cè)各不少于20mm范圍得油污，鐵銹，水份等雜物應(yīng)清楚干凈，直至露出金屬光澤。5．2定位焊應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，定位焊得工藝必須與焊件得焊接工藝箱同，定位焊縫應(yīng)由良好得熔深，其表面不得有裂紋、氣孔、夾渣和未焊透等缺陷。定位焊尺寸見(jiàn)下表1表1單位：mm焊件厚度焊縫長(zhǎng)度焊縫間距≤45－850－1005－1210－15100－200＞1215－30100－3005．3平焊時(shí)，各種直徑焊條使用電流參見(jiàn)表2。用同樣直徑得焊條焊接時(shí)，板越厚應(yīng)選擇電流得上限。立焊，橫焊，仰焊用得電流應(yīng)比平焊電流小10％左右。表2焊條直徑（mm）2．02．53．24．05．0焊接電流（A）40～6550～80100～130160～200200～2505．4焊接時(shí)焊機(jī)電纜與焊件必須牢固連接；嚴(yán)禁在工件表面引?。缓附舆^(guò)程中當(dāng)發(fā)現(xiàn)氣孔，夾渣，裂紋等缺陷應(yīng)及時(shí)除去并補(bǔ)焊；當(dāng)發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重裂紋時(shí)，應(yīng)報(bào)告有關(guān)部門，待處理后再進(jìn)行焊接；中、厚板焊接盡量采用多層，多道焊，前一道（層）焊縫清理干凈（包括焊渣，氣孔，裂紋等缺陷）后，方可進(jìn)行下道焊接；雙面焊縫，一般待正面焊后，背面一般采用碳弧氣刨清焊根后再施焊；焊接重要結(jié)構(gòu)的對(duì)接焊縫時(shí)，焊縫的兩端應(yīng)加引弧板和收弧板，焊接完成后應(yīng)用氣割法去除引弧板和收弧板，禁止錘去。5．5工件焊接完畢后，焊工應(yīng)自檢焊縫外觀質(zhì)量，并打上焊工鋼印。7.材料要求7.1原材料檢驗(yàn)試驗(yàn)合格、零部件下料檢驗(yàn)合格7.2焊材復(fù)驗(yàn)合格，并按要求烘干。8.設(shè)備機(jī)具配置8.1交流弧焊機(jī)、直流電焊機(jī)8.2烘干箱溫度計(jì)濕度計(jì)

9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)9.1檢驗(yàn)人員應(yīng)核對(duì)產(chǎn)品焊縫的焊工操作項(xiàng)目，不允許超項(xiàng)上崗和超期上崗；應(yīng)該對(duì)焊縫的焊工代號(hào)鋼印標(biāo)記，產(chǎn)品施焊記錄并歸檔。焊縫無(wú)焊工代號(hào)鋼印標(biāo)記，檢驗(yàn)人員應(yīng)拒絕驗(yàn)收。9.2焊接試件的數(shù)量，檢驗(yàn)項(xiàng)目及各項(xiàng)指標(biāo)均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標(biāo)準(zhǔn)。9.3焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件的規(guī)定，高度不得低于母材表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。9.4焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋，未熔合，夾渣，氣孔；在縱，環(huán)焊縫上不允許有咬邊，其余焊縫咬邊深度不得超過(guò)0.5mm，管子焊縫兩邊咬邊總長(zhǎng)度不超過(guò)管子周長(zhǎng)的20％，且不超過(guò)40mm。9.5焊縫無(wú)損探傷檢查，力學(xué)性能檢驗(yàn)，金相檢驗(yàn)按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行。鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品水平位置長(zhǎng)直焊縫的自動(dòng)和半自動(dòng)焊接。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖紙的焊接要求，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，分析進(jìn)行埋弧焊的焊接接頭特點(diǎn)，選擇與焊接母材匹配的焊接材料，編制埋弧焊工藝文件，審批合格后進(jìn)行技術(shù)交底。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備焊接變位機(jī)械的調(diào)試、焊接設(shè)備及輔助裝置的調(diào)試、焊接材料的烘干等焊接前準(zhǔn)備工作3．埋弧自動(dòng)焊的技術(shù)要求3．1使用的鋼材，焊絲和焊劑應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使用。3．2焊接所用的引弧板、收弧板應(yīng)采用與焊件同厚度，同牌號(hào)的合格材料。3.3鋼材、焊絲、焊劑使用匹配必須經(jīng)過(guò)工藝評(píng)定，合格后方可用于產(chǎn)品焊接。3．4焊絲表面不允許有油污、拉絲殘留潤(rùn)滑劑、嚴(yán)重刻痕、夾渣或銹蝕等，其表面應(yīng)清理光潔后方可使用，應(yīng)優(yōu)先采用鍍銅焊絲。3．5焊劑應(yīng)按表1的溫度進(jìn)行焙烘，焙烘后溫度在100度左右保溫，隨用隨取，以確保所用焊劑保持再熱狀態(tài)，焊劑不允許落地回收，回收的焊劑必須清除熔渣并篩選清理，以保持其顆粒均勻，重復(fù)使用前需重新焙烘。表1序號(hào)焊劑牌號(hào)焙烘溫度（攝氏度）保溫時(shí)間（h）1劑43025022劑43125023劑30125024劑350350～40023.6對(duì)埋弧自動(dòng)焊接機(jī)及輔助設(shè)備，應(yīng)定進(jìn)行檢查，確保完好。使用過(guò)程當(dāng)發(fā)現(xiàn)異常時(shí)不得進(jìn)行焊接。3.7必須有相應(yīng)的符合規(guī)程的焊接工藝評(píng)定及焊工工藝卡。3.8操作者必須是經(jīng)過(guò)勞動(dòng)部門考試合格的持證焊工。3.9操作者必須熟悉圖樣和相關(guān)工藝規(guī)程，并確定坡口形式，坡口清理等符合工藝要求，方可進(jìn)行焊接。4.埋弧焊的作業(yè)程序焊接工藝評(píng)定→焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)→焊接前的準(zhǔn)備→焊接平臺(tái)（工裝制作）→焊接構(gòu)件的裝配→點(diǎn)焊固定→焊接→焊接質(zhì)量的外觀檢查→無(wú)損檢測(cè)→不合格的進(jìn)行焊縫返修→成品檢驗(yàn)驗(yàn)收

5.埋弧焊操作要求5．1焊前應(yīng)清除坡口及兩側(cè)各20～30mm處的油污，鐵銹，水汽等雜物，直至露出金屬光澤。5．2焊縫裝配的定位焊應(yīng)在焊件外側(cè)，定位焊的焊縫長(zhǎng)度，間距應(yīng)符合《手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》的有關(guān)規(guī)定。5．3裝配試板應(yīng)于縱縫在同一直線上，不得歪偏，引收弧板的坡口形式應(yīng)與產(chǎn)品相同。5．4縱縫焊接，從起弧至焊畢收弧應(yīng)分別在引、收弧板上進(jìn)行，且相距縱縫端80mm外處起弧或收弧。操作時(shí)應(yīng)在起弧板內(nèi)正確調(diào)整焊接參數(shù)，參見(jiàn)《焊接工藝指導(dǎo)書(shū)》。正面焊后，背面采用碳弧氣刨清理焊根，具體要求參見(jiàn)《碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》。焊接過(guò)程中應(yīng)隨時(shí)注意焊接參數(shù)，發(fā)生異常立即調(diào)整。5.5縱縫焊后，產(chǎn)品試板經(jīng)檢驗(yàn)部門認(rèn)可方可去除。去除試板及引、收弧板應(yīng)采用氣割去除，并打磨清理，嚴(yán)禁用敲擊法去除。5．6環(huán)縫起弧和收弧的重疊區(qū)，必須離開(kāi)筒節(jié)縱縫200mm以外。焊縫重疊區(qū)應(yīng)打磨與焊縫一致。環(huán)縫焊接時(shí)，焊絲與筒體中心的偏移距離見(jiàn)下表：表2筒體直徑（mm）焊絲偏移a（mm）環(huán)縫正，背面焊絲偏移位置500～80030～40900～120035～451300～180040～501900～300045～605．7焊接完畢后，焊工應(yīng)自檢焊縫外質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)氣孔，咬邊，跑偏等應(yīng)進(jìn)行氣刨，補(bǔ)焊，打磨，并打上焊工鋼印。7.材料要求7.1原材料檢驗(yàn)試驗(yàn)合格、零部件下料檢驗(yàn)合格7.2焊材復(fù)驗(yàn)合格，并按要求烘干。8.設(shè)備機(jī)具配置8.1埋弧自動(dòng)焊焊機(jī)8.2烘干箱溫度計(jì)濕度計(jì)

9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)9.1檢驗(yàn)人員應(yīng)核對(duì)產(chǎn)品焊縫的焊工操作項(xiàng)目，不允許超項(xiàng)上崗和超期上崗；應(yīng)該對(duì)焊縫的焊工代號(hào)鋼印標(biāo)記，產(chǎn)品施焊記錄并歸檔。焊縫無(wú)焊工代號(hào)鋼印標(biāo)記，檢驗(yàn)人員應(yīng)拒絕驗(yàn)收。9.2焊接試件的數(shù)量，檢驗(yàn)項(xiàng)目及各項(xiàng)指標(biāo)均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標(biāo)準(zhǔn)。9.3焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件的規(guī)定，高度不得低于母材表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。9．4焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔；縱、環(huán)縫的焊寬尺寸之差應(yīng)小于5mm，當(dāng)板厚小于30mm時(shí)，焊縫余高應(yīng)在0.5～2.5mm范圍之內(nèi)，且一條焊縫的余高之差不應(yīng)超過(guò)1.5mm。9.5焊縫無(wú)損探傷檢查、力學(xué)性能檢驗(yàn)、金相檢驗(yàn)按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行。10.安全及環(huán)保要求10.1安全要求焊槍外殼應(yīng)與控制電源、焊接電源絕緣。焊機(jī)電源回路與焊接操作回路應(yīng)無(wú)電聯(lián)系。焊機(jī)應(yīng)有安全可靠的接地裝置。供電回路及高壓帶電部分應(yīng)有防護(hù)裝置。易與人體接觸的控制電路，工頻交流不超過(guò)36V；直流不超過(guò)48V。在自動(dòng)調(diào)校的滾輪中心距范圍內(nèi)，焊件的最大和最小直徑轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，應(yīng)傳動(dòng)平穩(wěn)，不打滑，工件應(yīng)無(wú)軸向竄動(dòng)?？刂葡到y(tǒng)應(yīng)具有無(wú)極調(diào)速器、滾輪的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和正、反點(diǎn)動(dòng)以及空程快速的功能。傳動(dòng)與減速系統(tǒng)工作時(shí)，應(yīng)傳動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)雜聲和振動(dòng)。設(shè)備應(yīng)有可靠的安全接地。鋼結(jié)構(gòu)CO2氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)CO2氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的CO2氣體保護(hù)焊作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝要求進(jìn)行焊接。焊接操作人員必須經(jīng)過(guò)專業(yè)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)資格證書(shū)方可進(jìn)行操作。3.CO2氣體保護(hù)焊技術(shù)要求3.1焊工焊工應(yīng)熟悉所用焊機(jī)的使用性能，正確掌握各開(kāi)關(guān)、旋鈕的作用，以便正確操作.焊工必須經(jīng)過(guò)安全技術(shù)教育培訓(xùn)，取得安全操作證方可上崗.焊工應(yīng)經(jīng)過(guò)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊理論知識(shí)學(xué)習(xí)和操作技能培訓(xùn).若從事受壓件焊接，應(yīng)按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進(jìn)行考試，并取得相應(yīng)合格證書(shū)方可從事有關(guān)焊接工作.3.2焊接焊前準(zhǔn)備.1認(rèn)真熟悉焊件有關(guān)圖樣、工藝文件和技術(shù)要求..2根據(jù)焊接位置、接頭形式等選擇合適的焊接輔助裝置..3應(yīng)對(duì)焊機(jī)及附屬設(shè)備進(jìn)行檢查，確保電路、水路、氣路及機(jī)械裝置的正常運(yùn)行..4焊前應(yīng)將焊件坡口及其兩側(cè)10～20mm范圍內(nèi)的表面油污、鐵銹、水分和涂料等清理干凈..5焊前應(yīng)檢查焊件的坡口及裝配間隙是否符合圖樣和工藝文件的要求，若不符合應(yīng)予以調(diào)整.坡口形式及尺寸可參考表1選用.焊接工藝參數(shù)的選用.1對(duì)于受壓件的焊接工藝應(yīng)根據(jù)工藝評(píng)定試驗(yàn)的結(jié)果編制..2其他鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝參數(shù)可按下表選用。6.材料要求6.1鋼材鋼材材質(zhì)應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并按GB/T3274-2007的規(guī)定進(jìn)行入廠檢驗(yàn)，合格后方可使用.6.2焊絲二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊常用焊絲可分為實(shí)芯焊絲和藥芯焊絲，實(shí)芯焊絲應(yīng)符合GB/T8110-2008的規(guī)定，藥芯焊絲應(yīng)符合GB/Tl0045的規(guī)定.焊絲還應(yīng)按GB/T5293-1999的規(guī)定進(jìn)行入廠檢驗(yàn)，合格后方可使用.應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成份和對(duì)焊接接頭力學(xué)性能的要求合理選用焊絲,通常對(duì)薄壁結(jié)構(gòu)件采用實(shí)芯焊絲，其規(guī)格有如ф0.8mm、ф1.0mm、ф1.2mm、ф1.6mm等；對(duì)中、厚件或受壓件宜采用藥芯焊絲，其規(guī)格有ф1.2mm、ф1.6mm、ф2.0mm、ф2.4mm,ф3.1mm等.6.3保護(hù)氣體二氧化碳?xì)怏w應(yīng)有完整的質(zhì)量證明書(shū).二氧化碳?xì)怏w純度應(yīng)不低于99.5％(體積法)，其含水量不超過(guò)0.005％(重量法).63.1二氧化碳?xì)怏w用鋼瓶使用前應(yīng)做倒置放水處理，即將鋼瓶倒立靜置l～2h后，打開(kāi)總閥把水放掉.對(duì)于瓶裝二氧化碳，當(dāng)瓶?jī)?nèi)壓力低于1MPa時(shí)應(yīng)停止使用.鋼瓶出來(lái)的二氧化碳必須經(jīng)過(guò)加熱、減壓并調(diào)節(jié)流量后才能通入焊槍使用.為減少飛濺、改善焊縫成形，亦可采用Ar—CO2混合氣體.7.設(shè)備機(jī)具配置半自動(dòng)焊機(jī)及附屬設(shè)備

8.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)8.1對(duì)接焊縫余高要求：平焊余高0-3mm,其他焊縫余高0-4mm；8.2對(duì)接焊縫錯(cuò)邊要求：在任意300mm連續(xù)焊縫長(zhǎng)度內(nèi)，焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度≤3mm；8.3角焊縫焊腳尺寸:K<12,焊腳尺寸偏差+3mm；K≥12，焊腳尺寸偏差+4mm.9.安全及環(huán)保要求9.1安全要求CO2半自動(dòng)焊機(jī)進(jìn)行定期檢查、養(yǎng)護(hù)、維修。鋼結(jié)構(gòu)碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品碳弧氣刨作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行碳弧氣刨，對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底及崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。

3.碳弧氣刨技術(shù)要求3.1工藝條件：選用碳弧氣刨專用碳棒，碳棒保管應(yīng)保持干燥，當(dāng)受潮，應(yīng)烘干后使用，烘干溫度為180度左右，保溫10小時(shí)。碳弧氣刨必須采用直流電源，氣刨槍?xiě)?yīng)選用側(cè)向送風(fēng)的氣刨槍，以保證金屬熔渣的清除。碳弧氣刨用的壓縮空氣必須清潔干燥，必要時(shí)應(yīng)采用過(guò)濾裝置，且應(yīng)有足夠的壓力和流量。一般壓力為0.4～0.6MPa，流量為0.85～1.7m3/min。操作者應(yīng)該培訓(xùn)合格，熟悉所有設(shè)備，并能正確操作。碳弧氣刨的直流電源、氣源和氣路應(yīng)該經(jīng)常檢查維護(hù)，使其保持正常工作能力。操作者應(yīng)穿戴好必須的勞保用品，工作場(chǎng)地應(yīng)通風(fēng)良好。不準(zhǔn)用氧氣代替壓縮空氣，不允許將氣刨槍浸在水里冷卻。3.2操作技術(shù)要點(diǎn)：清理工作場(chǎng)地，在10米范圍內(nèi)應(yīng)無(wú)易燃，易爆物品。手工碳弧氣刨時(shí)，要按碳棒直徑選用電流，規(guī)格見(jiàn)下表：斷面形狀規(guī)格（mm）適用電流(A)斷面形狀規(guī)格(mm)適用電流（A）圓形?3170~200扁形3*12200~250?4190~2204*8240~280?5240~2704*12280~300?6300~3305*10350~400?7350~3805*12400~450?8400~4305*15450~500?9450~5005*18480~530?10500~5505*20500~550?12550~6006*12550~600手工碳弧氣刨可按下列要求進(jìn)行操作：．1將碳棒夾持在碳弧氣刨槍上，碳棒伸出長(zhǎng)度一般為80～100mm，當(dāng)燒損至40～40mm時(shí)，應(yīng)將碳棒重新夾持到伸出長(zhǎng)度。．2應(yīng)先送風(fēng)后引弧，防止引弧時(shí)產(chǎn)生夾碳現(xiàn)象。．3電弧長(zhǎng)度應(yīng)保持在1～2mm。．4碳棒與焊件夾角一般為25～40度。．5引弧后的氣刨速度應(yīng)稍慢一點(diǎn)，待金屬材料被充分加熱后再調(diào)至正常氣刨速度．6氣刨結(jié)束時(shí)應(yīng)先熄弧后斷氣，以使碳棒冷卻。氣刨結(jié)束后應(yīng)徹底清除刨槽及其兩側(cè)的氧化皮，粘渣，飛濺物等附著物。5.材料要求5.1碳弧氣刨應(yīng)選用專用的碳棒，碳棒斷面一般為圓形和扁形兩種。5.2碳弧氣刨用的壓縮空氣必須清潔和干燥，必要時(shí)應(yīng)采用過(guò)濾裝置。5.3碳弧氣刨用的壓縮空氣應(yīng)有足夠的壓力和流量。常用的壓力為0.4—0.6Mpa，流量為0.85—1.7m3/mm。6.設(shè)備機(jī)具配置碳弧氣刨主要設(shè)備為：直流電源、空氣壓縮機(jī)、角向磨光機(jī)。7.質(zhì)量碳弧氣刨控制及檢驗(yàn)7．1氣刨槽應(yīng)無(wú)夾碳，粘渣，銅斑及裂紋等缺陷。7．2刨槽尺寸及位置偏差應(yīng)符合表：表方法寬度允差深度允差刨槽中心相對(duì)焊縫中心偏移手工≤2≤2+1≤2鋼結(jié)構(gòu)制孔作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)制孔作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的制孔作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行制孔。編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)制孔作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備制孔在專用鉆床上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的料進(jìn)行編號(hào)區(qū)分。3.制孔要求3.1．工藝條件：鉆孔設(shè)備及工裝的各項(xiàng)性能應(yīng)處于完好狀態(tài)，操作者必須經(jīng)過(guò)有部門培訓(xùn)并考核合格，取得操作合格證，方可操作。設(shè)備的冷卻系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)暢通，冷卻液應(yīng)充足，且濃度適當(dāng)，顏色正常，嚴(yán)禁用水冷卻以免銹蝕工件及設(shè)備，通常冷卻液見(jiàn)表表.1名稱成份含量（％）用途防銹乳化油乳化油2～5適用于一般切削加工，可代替肥皂水，具有較好的防銹性能，不能用硬水調(diào)制水98～95極壓乳化油乳化油20～25適用于攻絲，鉸孔等工序及車軸，多軸自動(dòng)車床做潤(rùn)滑劑水80～751號(hào)金屬乳化切削液乳化油1．5～2使用于車，磨等工序中冷卻，潤(rùn)滑，清洗及工序的防銹。防銹性能好，不易發(fā)臭，變色，使用周期長(zhǎng)水98．5～98選用合適的刀具和刀桿，使用前應(yīng)試用，鉆頭位置公差見(jiàn)表，擴(kuò)孔鉆公差見(jiàn)表：表.1項(xiàng)目公差3＜d≤1818＜d≤50d＞50工作部分對(duì)柄部軸線的徑向圓跳動(dòng)0.120.140.16表.2項(xiàng)目公差3＜d≤1818＜d≤3030＜d≤100工作部分對(duì)公共軸線的徑向圓跳動(dòng)0.030.040.05所用的量檢具，必須經(jīng)過(guò)鑒定，并在規(guī)定的有效期內(nèi)。需鉆孔的工件按工藝要求劃線后，必須經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可加工。各孔距劃線公差，見(jiàn)表，圖1，鉆孔中心的樣沖眼位置應(yīng)正確，清晰。樣沖眼夾角為90°～120°，樣沖眼應(yīng)小于2mm。不清晰及沖歪的樣沖眼應(yīng)重新描沖。表.1公稱尺寸S,S1,S2,S3,L,l劃線公差定位孔孔距公差最終公差≤260±0.5±0.75縱向±1.5環(huán)向±2.0261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03151～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.0圖1工件及工件平臺(tái)應(yīng)清理干凈，工件吊裝時(shí)禁止碰撞機(jī)床表面，且應(yīng)吊裝工件的起吊部位。工件應(yīng)裝穩(wěn)，找正，夾牢。采用鉆模鉆孔時(shí)，工件上必須先加工出至少2個(gè)定位孔，然后將鉆模用定位銷正確定位在工件上。3.2操作要點(diǎn)：刀具，刀桿裝夾前，需將主軸孔及刀具桿尾部擦凈，裝入主軸后應(yīng)撞緊，以防加工過(guò)程中掉刀，加工過(guò)程中不得碰撞刀桿。圓柱形工件裝夾時(shí)應(yīng)保證通過(guò)待加工孔中心的母線與鉆頭（刀桿）中心線處于同一平面內(nèi)，且通過(guò)圓柱形工件中心線。加工時(shí)盡量減少工件移動(dòng)次數(shù)。在加工過(guò)程中，應(yīng)密切注意刀具變化情況，發(fā)現(xiàn)異常聲響時(shí)，須先退刀，停車后檢查，不得中途任意停車。加工過(guò)程中合理添加冷卻液，做到連續(xù)供給，保證刀具的充分冷卻，防止切削刀因過(guò)熱而磨損。手動(dòng)進(jìn)給時(shí)壓力要均勻。當(dāng)刮，鉆通孔將通時(shí)，要減小進(jìn)給力，防止刀具，工件損傷或發(fā)生其他問(wèn)題。定位小孔必須鉆正，鉆通，自檢孔距尺寸公差值應(yīng)符合表4要求，孔的孔壁與擴(kuò)鉸刀，刮刀定位軸的間隙保持在0.05~0.20mm，且不得留有毛刺。試鉆，刮淺窩后，應(yīng)測(cè)量淺窩孔徑，對(duì)脹接管孔徑最大公差應(yīng)小于圖樣規(guī)定公差的50％，見(jiàn)表。對(duì)焊接管孔（開(kāi)孔型式見(jiàn)圖2）淺窩孔徑最大公差值應(yīng)小于圖樣規(guī)定的公差的80％，見(jiàn)表：表.1管子外徑141618192225323842管孔直徑14.316.318.319.322.325.332.338.342.1淺窩孔直徑公差+0.120+0.140+0.170管子外徑51576063.570768389102管孔直徑51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7淺窩孔直徑公差+0.200+0.230圖2表.2管子外徑Dw管孔尺寸d1d2Dw≤45Dw+0.40Dw-2tDw≤180Dw+0.80Dw-2tDw≤159Dw+1.20Dw-2t注:①t為管子名義壁厚。②d2公差按GB1804《公差與配合未注公差尺寸的極限偏差》中IT14（H14）取。刮通孔過(guò)程中要隨時(shí)用游標(biāo)尺，塞規(guī)測(cè)量孔徑，焊縫以及焊縫兩側(cè)管孔應(yīng)及時(shí)檢查。鉆，擴(kuò)，刮孔過(guò)程中要隨時(shí)注意排除切削，防止纏繞刀具，劃傷工件加工表面。加工結(jié)束后應(yīng)清理管孔毛刺，將鉆床搖壁降到較低位置，主軸箱靠近主柱，并且都要卡緊。工作臺(tái)面等地方的鐵屑必須清除干凈，導(dǎo)軌應(yīng)涂油。各種形式的管孔加工工藝參數(shù)見(jiàn)下表～表：表.1筒節(jié)(壁厚≤30mm)管孔加工工藝通孔直徑D(mm)工序內(nèi)容D＜38.5一次鉆通孔38.5≤D≤51.5鉆定位孔(?19～?23)，再擴(kuò)孔51．5＜D≤90鉆定位孔(?19～?23)，再刮孔注：當(dāng)筒節(jié)上孔為脹接孔時(shí)，擴(kuò)孔后必須鉸孔或擠壓孔。表.2鉆通孔工藝參數(shù)(參考)加工孔徑D(mm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm/r)20＜D≤29355～5000.18～0.3530＜D≤35250～3500.35～0.5635＜D≤40200～2500.35～0.56注：不加切削液鉆孔時(shí)，轉(zhuǎn)速應(yīng)比最小值再降低50～100vpm.表.3麻花鉆鉆孔的工藝參數(shù)(參考)鉆孔直徑(mm)定位孔徑(mm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm/r)3819～23200～2500.3～0.551100～1500.3～0.560.360～1000.3～0.576.360～1000.3～0.5表.4蝸形鉆擴(kuò)孔工藝參數(shù)(參考)鉆孔直徑(mm)定位孔徑(mm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm/r)48～5419～2370～1180.2～0.564～813270～1180.2～0.584～1086440～600.2～0.5113～134100＜400.2～0.5表.5刮刀刮孔的工藝參數(shù)(參考)鉆孔直徑(mm)定位孔徑(mm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm/r)5119～23100～1500.15～0.2560100～1500.15～0.257090～1250.15～0.228445～930.12～0.2210940～630.12～0.22＞109＜400.12～0.22表.6鉸刀直徑及鉸孔工藝參數(shù)(參考)管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀直徑主軸轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm/r)3838.3+0.34038+0.20038.53914～360.56～0.95151.3+0.40051+0.20051.55215～250.9～1.26060.5+0.40060+0.40+0.2060.76112～220.9～1.27676.5+0.40076+0.40+0.2076.777≤16.50.9～1.26.材料要求制孔前，對(duì)所要制孔的材料尺寸、材質(zhì)、板厚進(jìn)行檢驗(yàn)，準(zhǔn)確無(wú)誤后方可進(jìn)行。7.設(shè)備機(jī)具配置制孔工序主要在鉆床上進(jìn)行。

8.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)8.1螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔緣無(wú)損傷不平，無(wú)刺屑。8.2螺栓孔的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。螺栓孔允許偏差螺栓直徑（mm）螺栓孔徑（mm）允許偏差（mm）測(cè)量方法M24Ф26+0.7，0卡尺、試孔器M26Ф29+0.7，08.3螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定，由特殊要求的孔距偏差應(yīng)符合圖紙規(guī)定。螺栓孔距允許偏差項(xiàng)目允許偏差測(cè)量方法桁架桿件（mm）次要桿件（mm）兩相鄰孔距離±0.4±0.4卡尺、鋼板尺多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8±1.5兩端孔群中心距L≤11M±0.8±1.5鋼盒尺鋼卷尺、測(cè)力計(jì)L＞11M±1.0±2.0孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移腹板不拼接2.02.0卡尺、鋼板尺腹板拼接1.01.0桿件兩側(cè)孔群縱向偏移1.0-卡尺、鋼板尺9.安全及環(huán)保要求9.1安全要求作業(yè)區(qū)域設(shè)警示標(biāo)志，嚴(yán)禁非工作人員出入、鉆床進(jìn)行定期檢查、養(yǎng)護(hù)、維修。為保證吊裝上料的安全，車間的天車作業(yè)以及其他起重設(shè)備上料時(shí)，專人統(tǒng)一指揮，并設(shè)一名專職安全員負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)的安全工作，堅(jiān)持班前進(jìn)行安全教育制度。制訂合理的制孔作業(yè)程序和機(jī)械車輛走行路線，各區(qū)域設(shè)立明顯標(biāo)志，防止相互干擾碰撞，機(jī)械作業(yè)要留有安全距離，確保協(xié)調(diào)、安全操作。鋼結(jié)構(gòu)涂料涂裝指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)涂料涂裝指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)噴砂涂裝等作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的涂裝工藝要求，進(jìn)行涂裝體系的選擇；涂裝工程前鋼結(jié)構(gòu)工程應(yīng)已檢查驗(yàn)收，并符合設(shè)計(jì)要求。編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)涂裝作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；進(jìn)行工藝實(shí)驗(yàn)確定噴涂基本參數(shù)，對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，學(xué)習(xí)工藝和操作規(guī)程。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備檢查電源、空壓機(jī)、儲(chǔ)氣罐、噴槍等設(shè)備的性能和運(yùn)行情況；環(huán)境溫度、濕度等測(cè)定。涂料的型號(hào)、名稱、顏色及有效期應(yīng)與其質(zhì)量證明文件相符。作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、涂裝作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。涂裝作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)有安全防護(hù)措施，有防火和通風(fēng)措施，防止發(fā)生火災(zāi)和人員中毒事故3.涂裝的技術(shù)質(zhì)量要求3.1涂裝前應(yīng)進(jìn)行噴砂除銹，并應(yīng)符合噴砂除銹等級(jí)。噴砂處理后的清潔度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定及圖紙施工要求的等級(jí)，即完全除去氧化皮、銹、污垢和舊涂層等附著物。噴砂使用的壓縮空氣必須干燥、無(wú)油。除銹驗(yàn)收合格的鋼材，在廠房?jī)?nèi)存放的應(yīng)與24小時(shí)內(nèi)涂完底漆；在廠房外存放的應(yīng)與當(dāng)班涂完底漆。3.2涂裝前鋼表面除銹等級(jí)及粗糙度要求鋼表面清理應(yīng)達(dá)到GB/T8923-1988規(guī)定的sa3級(jí)。涂裝紅丹醇酸、紅丹酚醛或聚氨脂底漆，鋼表面清理應(yīng)達(dá)到GB/T8923-1988規(guī)定的sa2.5級(jí)。橋欄桿、扶手、人行道托架涂裝紅丹防銹底漆，箱形梁內(nèi)表面涂裝環(huán)氧瀝青涂料時(shí)，鋼表面清理應(yīng)達(dá)到GB/T8923-1988規(guī)定的sa2級(jí)。粗糙度應(yīng)符合Rz25-100μm3.3噴砂的工藝參數(shù)選擇和質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及方法噴砂工藝參數(shù)：參數(shù)名稱空氣壓力噴射角度噴射距離噴槍移動(dòng)速度指標(biāo)要求75～85度200～400mm一次性達(dá)到要求噴砂質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)方法：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法除銹等級(jí)Sa3.0級(jí)GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》用圖譜對(duì)照、樣板對(duì)照的目視對(duì)比檢驗(yàn)粗糙度Rz25～100μm/比較樣塊及粗糙度噴砂后檢查噴砂除銹質(zhì)量，檢驗(yàn)不合格處應(yīng)及時(shí)重新噴砂直到合格為止。當(dāng)噴嘴磨損直徑增大20%時(shí)需更換噴嘴。噴砂完畢后清除磨料，吹凈表面灰塵。3.4噴砂用磨料要求根據(jù)噴砂除銹的工況選擇磨料，磨料表面必須清潔、干凈、無(wú)油污、無(wú)可溶性鹽類等。如果受潮，應(yīng)停止使用或干燥達(dá)到要求后再使用。在噴砂期間，應(yīng)根據(jù)磨料受到灰塵污染程度，不定期篩砂，除去灰塵和雜物。3.5電弧熱噴涂的要求鋼結(jié)構(gòu)噴涂后涂層應(yīng)無(wú)鼓泡、裂紋、掉塊、脫落、漏涂等缺陷，且涂層色澤一致。噴鋁層外觀和附著力檢查，按GB9793—1997《金屬和其它無(wú)機(jī)覆蓋層熱噴涂、鋁及其鋁合》標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行。噴鋁涂層的每道工序自檢、專檢合格后，方可進(jìn)入下道工序。4．防腐涂裝通用施工與涂裝工藝流程4.1工藝流程選擇：現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備→粱段去污、除油。鋼與砼結(jié)合面；噴砂除銹至Sa3級(jí)→噴鋁（鋅）（150μm）→涂封閉漆（1×20μm）→涂中間漆（2×50μm）涂層總厚度（270μm）。栓接面；噴砂至Sa3級(jí)→噴涂無(wú)機(jī)富鋅防滑防銹涂料（80μm）涂層總厚度（80μm）。隔板以外非封閉表面；環(huán)氧瀝青涂料（4×60μm）涂層總厚度（240μm）。噴砂除銹→噴特制環(huán)氧富鋅防銹底漆（2×40μm）→涂棕紅云鐵環(huán)氧中間漆（1×40μm）涂層總厚度（120μm）。日照（非日照）表面；噴砂除銹→噴特制環(huán)氧富鋅防銹底漆（2×40μm）→涂棕紅云鐵環(huán)氧中間漆（1×40μm）→噴涂丙烯酸聚氨酯面漆（非日照）或氟碳面漆（日照）30μm。涂層總厚度（150μm）?，F(xiàn)場(chǎng)涂裝；涂層表面去污、除油、清潔→修補(bǔ)涂層→涂噴涂丙烯酸聚氨酯面漆（非日照）或氟碳面漆（日照）30μm?！碣Y料交甲方→驗(yàn)收。4.2防腐涂裝通用施工要求防腐涂裝作業(yè)環(huán)境條件要求一般要求鋼板表面溫度高于露點(diǎn)3℃以上，油漆涂裝溫度在5-35℃之間，施工環(huán)境相對(duì)濕度≤85%。四級(jí)以上大風(fēng)、雨天不得在室外作業(yè)。作業(yè)具體環(huán)境要求必須根據(jù)不同油漆的不同要求而定，以油漆說(shuō)明書(shū)為準(zhǔn)。需進(jìn)行防腐涂裝的所有工件在進(jìn)行表面處理前必須進(jìn)行表面預(yù)處理。表面預(yù)處理工作包括除油、除污、表面清理。首先清理掉鋼梁內(nèi)外各種污物和放置的不需要的物品。其次清除工件表面加工單位遺漏的的殘留焊渣焊瘤，如發(fā)現(xiàn)加工缺陷請(qǐng)加工單位修補(bǔ)。第三步除去鋼板表面油污，得到無(wú)油、無(wú)水、無(wú)污物、無(wú)銹斑及其他包括可溶性鹽在內(nèi)的潔凈表面。鋼板表面的油污如果是局部小塊可用汽油或油漆稀釋劑擦凈即可，如果是大面積油污應(yīng)先用金屬清洗劑反復(fù)擦洗并用清水漂凈，待表面干燥后再用稀釋劑擦洗一遍以確保能除凈油污。第四步檢查鋼板邊緣棱角，對(duì)加工單位遺漏的未打磨鋒利棱角、尖角等用角向磨光機(jī)打磨至R2mm以上圓弧，去除鋼板邊角毛刺。在鋼梁運(yùn)進(jìn)涂裝場(chǎng)地準(zhǔn)備防腐涂裝前再次對(duì)鋼梁檢查，如有以上未做遺留事項(xiàng)應(yīng)再次進(jìn)行清理，達(dá)到上述要求。各工序涂裝間隔時(shí)間要求噴砂合格的表面必須在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行噴鋁（鋅）/涂漆。油漆涂裝后4小時(shí)內(nèi)不得淋雨，上道油漆涂層干燥后方可涂裝下道油漆，各道油漆之間的最小涂裝間隔時(shí)間和最長(zhǎng)涂裝間隔時(shí)間應(yīng)按油漆說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行。超過(guò)最長(zhǎng)間隔時(shí)間應(yīng)進(jìn)行涂層表面處理后方可繼續(xù)涂裝下道油漆。油漆涂裝施工要求.1噴涂用空氣壓縮機(jī)必須配有油水分離器。油漆涂裝前須對(duì)原有涂層表面進(jìn)行清理，除去污物，準(zhǔn)備好工件，雙組份油漆須配制后方可使用。設(shè)立專職配漆工配漆，并由作業(yè)班長(zhǎng)監(jiān)督配漆，以防配漆出現(xiàn)差錯(cuò)。配漆工和作業(yè)班長(zhǎng)配漆前應(yīng)接油漆服務(wù)商的技術(shù)培訓(xùn)和交底。作業(yè)班長(zhǎng)根據(jù)本次需涂裝的面積計(jì)算需用油漆量安排人員從庫(kù)房領(lǐng)出準(zhǔn)備好油漆，防止浪費(fèi)。.2配漆前需事先準(zhǔn)備好需用的動(dòng)力攪拌器、衡器、料桶等工具。打開(kāi)油漆桶用動(dòng)力攪拌器將桶內(nèi)的涂料充分?jǐn)嚢杈鶆颉Ｅ渲茣r(shí)先確定需配制的涂料量及甲乙兩組份的用量，然后準(zhǔn)確稱?。ɑ蛄咳。┘捉M份的量，再稱?。ɑ蛄咳。┮医M份的量，把甲乙兩組份混和后充分?jǐn)嚢?，使其充分反?yīng)，再放置一段時(shí)間，一般為30分鐘（按涂料規(guī)定時(shí)間）熟化后才可使用。已配制完的油漆應(yīng)在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)用完。需要時(shí)可用專用稀釋劑來(lái)調(diào)整涂料粘度或厚度。邊角、焊縫、死角等處采用毛刷或滾筒手工預(yù)涂，然后進(jìn)行大面積噴漆。附屬設(shè)施等小件也可使用刷涂或滾涂方法涂裝油漆。用高壓無(wú)氣噴涂機(jī)噴涂時(shí)，噴嘴口徑、噴出壓力、噴涂距離等技術(shù)參數(shù)按油漆性能要求選用。噴出的漆流盡量與噴涂表面垂直，噴涂速度以一次達(dá)到漆膜厚度要求為宜，兩槍之間有一定的重疊。噴漆規(guī)則是自上往下，從里往外，先難后易。涂料中可能混入或產(chǎn)生的固體顆粒、漆皮和其他雜質(zhì)用60目細(xì)篩網(wǎng)濾去，以免堵塞噴嘴及影響漆膜的性能及外觀。用毛刷或滾筒涂裝時(shí)，涂刷方向應(yīng)取先前后、后左右的方向進(jìn)行涂刷，毛刷蘸取涂料不能過(guò)多以防滴落。涂刷重防腐涂料時(shí)毛刷距離不能拉得太大以免涂層過(guò)薄。遇有表面粗糙、邊緣、彎角、焊縫和凸出等部分更應(yīng)先預(yù)刷一道。風(fēng)速超過(guò)3m/s時(shí)應(yīng)停止噴漆施工，或采取措施如用防雨布遮擋等辦法減少刮風(fēng)對(duì)噴漆的影響后再進(jìn)行噴涂施工，以降低材料消耗，改善油漆涂層外觀效果。小型工件在涂裝施工時(shí)應(yīng)墊穩(wěn)放牢，嚴(yán)禁工件觸地、碰撞，油漆涂層干燥前不允許人員在工件上行走，或人為揚(yáng)塵，防止污染。如涂裝部位較高，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)配置登高施工用品如梯子、腳手架等，配置的登高用品應(yīng)安全可靠、輕便靈活，增加施工安全性并提高工效，降低材料消耗。油漆涂層出現(xiàn)的各種缺陷應(yīng)進(jìn)行返工或修復(fù)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。油漆涂層常見(jiàn)缺陷和修復(fù)方法：名稱現(xiàn)象原因處理流掛油漆沿涂覆表面流淌的現(xiàn)象涂層太厚；噴槍距涂覆表面太近涂層未干時(shí)用刷子刷掉流掛的油漆；如油漆已干，則用砂紙將其砂掉再噴。干噴油漆在到達(dá)涂覆表面前已膠干，涂覆表面形成一個(gè)象砂紙一樣粗糙的膜噴槍距涂覆表面太遠(yuǎn)；霧化氣量太大；風(fēng)速太高除掉干噴層，重新噴涂，同時(shí)調(diào)整好操作參數(shù)并注意環(huán)境條件。粉化掉粉濕度超標(biāo)、涂層未固化遇水或雨淋栓接面粉化必須重新噴砂處理后，再次噴涂桔皮涂覆表面形成類似桔皮的漆膜油漆粘度太大；噴槍距涂覆表面太近；溶劑揮發(fā)太快；噴槍氣壓太低涂層未干時(shí)用刷子刷掉桔皮，如涂層已干則用砂紙砂掉桔皮重噴。大龜裂涂層表面上形成網(wǎng)狀裂紋，形狀類似干裂的泥地(多發(fā)生于快干型油漆)涂層太厚；油漆過(guò)分霧化；涂覆表面太熱除掉龜裂的涂層，調(diào)整好操作參數(shù)，重噴。皺折涂層表面呈現(xiàn)類似皺紋一樣的漆膜涂層太厚；涂覆表面氣溫太高鏟除皺折層重新噴涂針孔漆膜上出現(xiàn)小而深的肉眼可見(jiàn)的小孔，通常一簇一簇地出現(xiàn)過(guò)高的霧化壓力且噴槍距表面太近；油漆壓力太高而霧化壓力不足；油漆配方有誤或被涂表面條件不合適采用多次噴涂將針孔封閉或采用刷子用機(jī)械法進(jìn)行修補(bǔ)脫層兩層漆膜之間或涂層與底材之間出現(xiàn)分離涂履下道油漆前上道涂層表面被污染；兩層涂層之間間隔時(shí)間太長(zhǎng)去掉分離層，重新進(jìn)行處理和噴涂.1選擇必要的工藝實(shí)驗(yàn)，以便確定噴涂施工技術(shù)參數(shù)和合理的機(jī)械設(shè)備組合。噴涂施工技術(shù)參數(shù)主要是單槍噴涂速度、每次噴涂厚度、噴涂夾角、噴涂間距、噴嘴型號(hào)、空氣壓力和重疊面積等，以保證噴涂層平整、光潔、均勻、粘結(jié)性良好，并達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

中間漆涂層質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無(wú)漏涂、無(wú)流掛、無(wú)起泡等缺陷TB/T1527-1995《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度1×40μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量附著力劃格法GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的劃格試驗(yàn)》/。防銹防滑涂層質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)方法見(jiàn)表檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀無(wú)漏涂、無(wú)干噴、無(wú)粉化TB/T1527-1995《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度80μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量抗滑移系數(shù)≧0.55TB/T1527-2004/附著力≧4MpTB/T1527-2004拉開(kāi)法噴涂防銹防滑涂料工藝要點(diǎn)及注意事項(xiàng)；.1溫度、濕度最關(guān)鍵。溫度超過(guò)35度噴涂時(shí)，容易造成干噴。濕度超過(guò)85%時(shí)容易使涂層粉化或固化不完全。.2必須嚴(yán)格按配比調(diào)料。并進(jìn)行攪拌、過(guò)濾后方可使用。.3噴涂過(guò)程中隨時(shí)注意觀察噴槍的霧化情況。有無(wú)堵槍、干噴現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)此種情況及時(shí)處理。方法很簡(jiǎn)單既洗刷槍帽、疏通霧化孔。加水稀釋涂料。.4最好連續(xù)噴涂，一次達(dá)到厚度要求。.5噴涂好的防銹防滑涂層必須進(jìn)行保護(hù)，不得被污染，尤其是油污、其他類的涂料及漆霧。出現(xiàn)此種情況必須重新噴砂、噴涂。鋼梁表面（日照、非日照面）防腐涂裝施工工藝；首先對(duì)表面進(jìn)行清理，除油，而后進(jìn)行噴砂處理達(dá)到GB8923規(guī)定的Sa3.0級(jí)。粗糙度進(jìn)行清理，吸塵。轉(zhuǎn)入涂漆程序特制環(huán)氧富鋅防銹底漆表面進(jìn)行清理，清除表面污物和灰塵，涂裝環(huán)氧富鋅底漆。對(duì)邊角等部位先進(jìn)行預(yù)涂，然后用高壓無(wú)氣噴涂或有氣噴涂方法涂裝。第一道底漆表干后即可噴涂第二道底漆。每一桶涂料必須攪拌均勻方可進(jìn)行配制使用。噴涂過(guò)程中應(yīng)不斷攪拌涂料。特制環(huán)氧富鋅防銹底漆涂層質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無(wú)漏涂、無(wú)流掛、無(wú)起泡等缺陷TB/T1527-1995《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度2×40μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量附著力劃格法//棕紅云鐵環(huán)氧中間漆涂裝實(shí)干后對(duì)環(huán)氧富鋅底漆表面進(jìn)行清理，清除表面污物和灰塵，涂裝環(huán)氧云鐵中間漆。對(duì)邊角、孔隙等部位先進(jìn)行預(yù)涂，然后用高壓無(wú)氣噴涂或有氣噴涂方法噴涂。中間漆涂層質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)方法：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無(wú)漏涂、無(wú)流掛、無(wú)起泡等缺陷TB/T1527-1995《鐵路橋梁保護(hù)涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度1×40μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量附著力劃格法GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的劃格試驗(yàn)》劃格法聚氨酯面漆、氟碳面漆的涂裝對(duì)中間漆涂層表面進(jìn)行清理，清除表面污物和灰塵。進(jìn)行工廠內(nèi)第一道聚氨酯面漆涂裝時(shí)，對(duì)邊角等部位先進(jìn)行預(yù)涂，然后噴涂面漆。第二道面漆在橋位現(xiàn)場(chǎng)，構(gòu)件完成最后總體拼裝后進(jìn)行涂裝。面漆涂層質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)方法：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無(wú)漏涂、無(wú)流掛、無(wú)起泡等缺陷TB/T1527-1995《鐵路橋梁保護(hù)涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度2×30μm（一道在現(xiàn)場(chǎng)噴涂）GB磁性測(cè)厚儀測(cè)量附著力總厚度不低于1級(jí)GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的劃格試驗(yàn)》劃格法6.材料要求6.1涂料涂裝在施工前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、合格狀態(tài)全部標(biāo)識(shí)清楚。6.2噴涂漆前，應(yīng)對(duì)梁段表面清理除污，然后按規(guī)定的工藝要求涂裝漆。由于對(duì)漆外觀要求高，除精心施工外，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有較好的臨時(shí)設(shè)施給予配合。8.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)參照《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》TB/J1527-2004對(duì)涂裝質(zhì)量控制點(diǎn)進(jìn)行檢驗(yàn)，重點(diǎn)如下：8.1噴砂前：⑴檢查壓縮空氣是否干燥無(wú)油，方法：用白色濾紙檢查。⑵所用噴砂介質(zhì)是否有油污：方法：沸水洗滌。⑶待噴砂鋼板有無(wú)油污：方法：目測(cè)。⑷檢查待噴鋼材有無(wú)焊接缺陷。方法：目測(cè)。.2噴砂后：⑴檢查所噴完砂的鋼板表面是否達(dá)到GB8923規(guī)定的Sa2.5級(jí)。有無(wú)漏噴（目測(cè)）。⑵檢查所噴完砂的鋼板表面粗糙度（比較樣塊）。⑶檢查所噴完砂的鋼板表面清潔度（膠帶法）。尤其要注意死角和隱蔽處。合格后才可進(jìn)行涂裝。8.2噴涂前：⑴檢查涂料是否符合標(biāo)準(zhǔn)。⑵檢查是否按規(guī)定進(jìn)行配比、攪拌。⑶檢查壓縮空氣中是否含油和水。⑷檢查壓力罐和噴槍是否專用，有無(wú)其它涂料附著。初次使用的噴槍及壓力罐是否用堿性洗滌液清洗干凈。⑸光照是否達(dá)到要求，溫度、濕度是否符合要求。⑹二次噴涂的間隔時(shí)間是否符合要求。8.3噴涂中：⑴檢查有無(wú)二次污染物，如腳踏粘土⑵檢查噴涂是否均勻，測(cè)量濕膜厚度。⑶檢查干燥情況，調(diào)整稀釋水的用量。8.4噴涂完畢：⑴檢查干膜厚度，厚度必須均勻。⑵檢查附著力。⑶檢查有無(wú)流掛、漏噴、漏刷、粉化、干噴、點(diǎn)蝕、氣泡、針孔等缺陷。⑷不允許有漏涂或誤涂。8.5涂層檢查原則和標(biāo)準(zhǔn)：⑴表面檢查，外觀檢驗(yàn)：在涂裝過(guò)程中對(duì)涂裝間隔時(shí)間和涂膜外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。對(duì)涂層外觀的質(zhì)量要求是：表面平整均勻，不允許有剝落、起泡、裂紋、氣孔、針孔、粉化、干噴。允許有不影響保護(hù)性能的輕微流掛、刷痕。⑵附著力：涂裝24小時(shí)后對(duì)涂層附著力進(jìn)行檢驗(yàn)，可用抽樣方法。作劃格試驗(yàn)時(shí)涂層厚度≤80μm，劃線間隔1mm;涂層厚度80—120μm，劃線間隔2mm；涂層厚度＞120μm；劃線間隔3mm。無(wú)脫檢查數(shù)量：按照構(gòu)件抽查10％，且不應(yīng)少于3件，每件三處。⑶硬度：涂裝24小時(shí)后對(duì)涂層硬度進(jìn)行檢驗(yàn)，可用抽檢方法。劃破硬度不小于4H。⑷厚度驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：用干膜測(cè)厚儀檢查涂層90%的測(cè)量值不低于規(guī)定的干膜厚度，其余10%的測(cè)量值不低于規(guī)定膜厚的90%。涂裝24小時(shí)后對(duì)涂層厚度進(jìn)行檢驗(yàn)。涂層厚度測(cè)量時(shí)以鋼構(gòu)件為一測(cè)量單元，在特大構(gòu)件表面上以10m為一測(cè)量單元，每個(gè)測(cè)量單元至少應(yīng)選取三處基準(zhǔn)表面，每個(gè)基準(zhǔn)表面測(cè)量即10X10mm面積上對(duì)角線交插的5點(diǎn)平均值。表面積小于兩平米的構(gòu)件，測(cè)量五點(diǎn)，取平均值。9.安全及環(huán)保要求9.1安全要求作業(yè)區(qū)域設(shè)警示標(biāo)志，嚴(yán)禁非工作人員出入。進(jìn)場(chǎng)操作人員必須戴安全帽防腐所選用材料為易燃物品，大部分溶劑有不同程度的毒性，為此，防火、防爆、防毒是每個(gè)從業(yè)人員至關(guān)重要的任務(wù)。必須打起十二分重視。涂裝時(shí)必須佩帶防護(hù)口罩及防護(hù)用品。進(jìn)入作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，作業(yè)人員不得穿拖鞋，帶鞋帶者必須系牢，不得穿光面或硬底鞋，安全帽要佩戴。手持電動(dòng)工具必須有漏電保護(hù)開(kāi)關(guān)，使用前須作試運(yùn)行。電動(dòng)工具之電線須完好無(wú)損，手持處1.5m內(nèi)，不得有電線裸露、開(kāi)叉。使用電源采用三相五線制。班前喝酒者，嚴(yán)禁進(jìn)入場(chǎng)地作業(yè)。配備滅火器及監(jiān)護(hù)人。廢棄的涂刷物品統(tǒng)一規(guī)整放置在指定地方。在施工區(qū)域內(nèi)配備相應(yīng)的滅火器材。鋼結(jié)構(gòu)H型鋼作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司鋼結(jié)構(gòu)H型鋼作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方法的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對(duì)用精密切割的原材進(jìn)行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)下料作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備下料在車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、切割作業(yè)區(qū)、組對(duì)焊接作業(yè)區(qū)成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的鋼材進(jìn)行顏色區(qū)分，所有的原材進(jìn)行預(yù)處理、復(fù)驗(yàn)、合格后方可下料。對(duì)于復(fù)雜的零件制作樣桿和樣桿用于檢驗(yàn)。3.H型鋼加工工藝流程制作前準(zhǔn)備3.1放樣：號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、零件草圖和電腦實(shí)樣圖進(jìn)行號(hào)料。制作樣板時(shí)用金屬劃針?lè)艠?，以確保其樣板的精密性和正確性。放樣以1：1的比例在樣板臺(tái)上彈出大樣，當(dāng)大樣尺寸過(guò)大時(shí)，可分段彈出。該工程的一些構(gòu)件只對(duì)其節(jié)點(diǎn)有要求，則可縮小比例彈出樣子，但應(yīng)注意精度。先以構(gòu)件的某一水平線和垂直線為基準(zhǔn)，彈出十字線，二線必須垂直。然后依據(jù)此十字線劃出其他各個(gè)點(diǎn)及線，并在節(jié)點(diǎn)旁注上尺寸，以備復(fù)查。交接點(diǎn)處應(yīng)釘上薄鐵皮，用劃針劃上連接線并用尖銳的樣沖或劃針輕輕地將點(diǎn)敲出，加以保護(hù)。放樣結(jié)束自檢后須經(jīng)各工種專職檢驗(yàn)員檢驗(yàn)，以確保各構(gòu)件加工的幾何尺寸、角度和安裝接觸面等的準(zhǔn)確。號(hào)料的母材必須平直無(wú)損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。劃線精度：項(xiàng)目允許偏差基準(zhǔn)線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)。作記號(hào)時(shí)不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。3.2切割：切割工具的選用：工具項(xiàng)目NC火焰切割機(jī)半自動(dòng)火焰切割機(jī)剪板機(jī)馬鞍型切割機(jī)條形鋼板選用T＞12mm的零件板選用選用T≤12mm的零件板選用選用切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無(wú)裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。自動(dòng)切割割口量（mm）板厚3～56～1012～2022～2830～40割口量1.522.533.5氣割的精度要求：項(xiàng)目允許偏差零件的寬度和長(zhǎng)度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后應(yīng)去除切割熔渣。切割后的外露自由邊應(yīng)打磨至2R的倒角?；鹧媲懈詈箜毘C直板材由于切割可能引起的變形（如旁彎等），然后標(biāo)上零件所屬的工作令號(hào)、構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)后才能流入下一道工序。坡口加工坡口加工的精度1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口鈍邊△a△a=±1.03.3制孔制孔采用鉆孔、沖孔、氣割割孔等幾種方法，普遍采用鉆孔，另外該工程不重要的節(jié)點(diǎn)板、墊板、加強(qiáng)板及角鋼拉撐等構(gòu)件孔可采用沖孔。制孔前先在構(gòu)件上劃出孔的中心線和直徑，為了提高效率，可采用滌綸片基的劃線模板劃線及將數(shù)塊鋼板重疊起來(lái)一齊鉆孔。鉆孔的允許偏差超設(shè)計(jì)和規(guī)范時(shí)，不能采用鋼塊填塞，可采用與因材質(zhì)相匹配的焊條熔焊后重新制孔。3.4矯正：矯正工作貫穿鋼結(jié)構(gòu)制作的全過(guò)程。矯正主要采用機(jī)械矯正和火焰矯正等方法。因火焰矯正是利用局部受火焰加熱后的收縮變形去抵消已經(jīng)產(chǎn)生的焊接變形，故如果第一次矯正沒(méi)有達(dá)到質(zhì)量要求范圍，可在第一次加熱位置再進(jìn)行火焰矯正，矯正量過(guò)大可在反方向再進(jìn)行火焰矯正，直至符合技術(shù)要求，但加熱溫度要有控制范圍。4.H型鋼梁、柱的制作：型鋼梁、柱制作流程制作程序按排版圖鋼板拼接→矯平→氣割→“H”形拼接→貼角焊→翼板矯平→拼裝加勁板等附屬件→焊接→旁彎矯直→鉆孔→精整→除銹刷油→編號(hào)→出廠。4.2制作工藝根據(jù)施工圖及進(jìn)料鋼材的尺寸規(guī)格繪制H型鋼下料排版圖。H型鋼柱、梁上下翼板及腹板的拼接不宜設(shè)在同一斷面,至少錯(cuò)開(kāi)200mm以上,在梁中部1/3跨內(nèi)不宜有接縫。加勁板,螺栓孔不得與接板焊縫在同一位置,至少錯(cuò)開(kāi)40mm。根據(jù)設(shè)計(jì)要求,腹板在下料時(shí)考慮起拱高度。樣板,樣桿宜用0.5mm的薄鋼板制作,制成的樣板、樣桿必須經(jīng)過(guò)檢查確認(rèn),號(hào)料時(shí)必須根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割邊緣加工余量。加勁板及連接板的組裝:上、下翼緣板與腹板組對(duì)焊接,矯正后即可組裝加勁板及連接板,按設(shè)計(jì)尺寸從梁的中心往二頭排尺寸,組裝加勁板及聯(lián)結(jié)板并施焊。4.3焊接：鋼板對(duì)接和船形角焊用埋弧焊機(jī)接絲進(jìn)絲，焊接試驗(yàn)取得良好的焊接參數(shù)。翼緣板與腹板由于鋼板單張長(zhǎng)度不夠,需拼接時(shí),焊縫一律用埋弧焊施焊,焊縫兩端設(shè)引弧板、收弧板，達(dá)到與母材等強(qiáng),并進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn),對(duì)接坡口形式見(jiàn)下表：板厚（mm）坡口形式≤10CC=012-1880o±5oC=0PP=6C20-32756CPC=075op=6吊車梁本體的焊縫必須使焊縫與金屬母材平緩過(guò)渡,盡量焊成凹形貼角焊接前焊條、焊劑必須按規(guī)定烘干,焊條放在保溫箱內(nèi),見(jiàn)下表：名稱烘干溫度烘干時(shí)間h備注焊條酸性焊條100—1501—2恒溫箱儲(chǔ)溫度80—100°C堿性焊條300—4001—2焊劑HJ4312502翼緣板與腹板四條主焊縫在焊接工作架上進(jìn)行,做船形位置埋弧焊。先焊下翼緣與腹板的角焊縫,后焊上翼緣與腹板的角焊縫;H型鋼梁、柱、豎向加勁板的焊接從梁的中間向上、下兩翼緣方向焊接,后焊縱向加勁板。組對(duì)端頭板、加勁板及連接板,施焊完畢用鋼盤尺量構(gòu)件的總長(zhǎng),切割予留的多余部分,組對(duì)吊車梁的端頭板并施焊。若要求磨光頂緊時(shí),按磨光頂緊要求制作。4.4H型鋼梁、柱精整：鋼構(gòu)件全部施焊完畢可能產(chǎn)生旁彎,若有旁彎可用火焰矯正法矯直。并用磨光機(jī)打磨焊瘤及制作中產(chǎn)生的鋼材表面不光潔之處,使吊車梁表面光潔。4.5制孔：制孔必須采用鉆模定位鉆孔。4.6成品存放：存放場(chǎng)地必須平整、干燥;H型鋼鋼構(gòu)件必須放置平穩(wěn)墊實(shí)防止變形;7.材料要求7.1原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、7.2下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模數(shù)目不清，應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。7.3根據(jù)H鋼材質(zhì)選用焊絲和焊劑，兩者要匹配。使用時(shí)焊絲要除銹，焊劑按使用說(shuō)明規(guī)定烘干使用，焊劑不得有熔渣贓物，小雨60目的不得超過(guò)5％。7.4在H型鋼組立的同時(shí)組立工序應(yīng)用根據(jù)組對(duì)工藝圖和工序跟蹤卡用鋼印將圖號(hào)和工廠編號(hào)打在腹板一端，鋼印號(hào)應(yīng)距腹板邊緣100mm。7.5定位焊焊條應(yīng)嚴(yán)格按工藝要求烘干，并裝在保溫筒內(nèi)隨時(shí)取用，不得在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)隨意堆放。8.設(shè)備機(jī)具配置根據(jù)加工制作方法的不同可選擇：半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控火焰切割機(jī)、H型鋼組立機(jī)、龍門埋弧自動(dòng)焊焊接機(jī)、交直流焊機(jī)、搖臂鉆床、電剪刀、鐵皮剪、鋸弓、臺(tái)虎鉗、割圓器、剪扳機(jī)等設(shè)備9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)9.1鋼梁與鋼柱在制作過(guò)程中，從材料檢查、放樣、劃線、拼接鋼材、組裝、焊接、尺寸規(guī)格、矯正、鉆孔、除銹、油漆等工序進(jìn)行質(zhì)量檢查,檢查以自檢為基礎(chǔ),并進(jìn)行專職檢查驗(yàn)收。9.2氣割：鋼材氣割宜用自動(dòng)或半自動(dòng)氣割,若用手工氣割則采用靠模,型材采用手工氣割時(shí),切割面需用磨光機(jī)打磨處理。9.3焊接質(zhì)量設(shè)計(jì)要求焊縫一、二級(jí)的需進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，一級(jí)焊縫檢測(cè)比例100%，二級(jí)焊縫檢測(cè)比例20%。焊縫觀質(zhì)量檢查見(jiàn)下表：序號(hào)項(xiàng)目示意圖允許偏差（mm）1角焊的尺寸（K）KKK≤6+1.50K>6+302角焊的余高（C）CK≤6C+1.50K>6C+303對(duì)接焊縫余高bCb<20C=1.5+1.50b>20C=2+1－1.54咬邊eeee≤2.55裂紋裂紋不允許6焊縫凹凸寬窄不平eb2b1e≤0.5b2-b1≤37表面夾渣氣孔不允許8焊縫異常蛇形不允許9.4焊接H鋼制造允許偏差(mm)項(xiàng)目允許偏差圖例截面高度hH＜500±2500＜h＜500±3H＞1000±4截面寬度B±3腹板中心偏差2.0翼緣板垂直度△b/100且不應(yīng)大于3.0彎曲矢高（受壓件除外）L/1000且不大于10扭曲h/250且不應(yīng)大于5腹板厚度平面度t＜143t≥1429.6拼接板及組對(duì)注意的問(wèn)題：拼接板注意問(wèn)題：設(shè)計(jì)長(zhǎng)度超出實(shí)際進(jìn)料長(zhǎng)度時(shí)，在下料切條前要進(jìn)行拼接板。這是比較復(fù)雜的工藝，質(zhì)量要求嚴(yán)格。.1一般不準(zhǔn)許單條拼接，不準(zhǔn)許將所需的翼緣板或腹板按寬度切完以后再接，因?yàn)檫@樣拼接質(zhì)量難以保證。拼接板必須整張鋼板按長(zhǎng)度拼接之后再切條。.2需拼接的板材，其接口與端邊的距離應(yīng)大于500mm。.3每根一般不準(zhǔn)許接兩處，特長(zhǎng)者例外。.4拼接口位置嚴(yán)禁在接后總長(zhǎng)中心線左右100mm范圍內(nèi)。.5焊接H型鋼上、下翼緣板與腹板組立后，接口位置應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，一般交錯(cuò)500mm為最佳。組對(duì)注意問(wèn)題：.1對(duì)接的翼緣板和腹板的相互位置，其翼緣板和腹板的對(duì)接焊縫相距應(yīng)大于300mm。.2待組對(duì)的翼緣板與定位夾輥應(yīng)接觸均勻，壓力適宜。.3.4組對(duì)時(shí)，應(yīng)首先擺正組對(duì)件的位置，與縱向組對(duì)移動(dòng)軌跡相平行，前后偏置不超過(guò)100mm。.5認(rèn)真調(diào)整各導(dǎo)向或定位夾輥，使工件正確定位，并能縱向移動(dòng)自由，無(wú)阻礙，其組對(duì)尺寸和形位公差應(yīng)符合工藝規(guī)范的要求..6定位輥前的導(dǎo)向輥不得任意拆除，其導(dǎo)向高度應(yīng)大于H型鋼高度的2/3。為保證吊裝的安全，車間的天車作業(yè)以及其他起重設(shè)備，堅(jiān)持班前進(jìn)行安全教育制度。，制訂合理的作業(yè)程序和機(jī)械車輛走行路線，各區(qū)域設(shè)立明顯標(biāo)志，防止相互干擾碰撞，機(jī)械作業(yè)要留有安全距離，確保協(xié)調(diào)、安全施工。，作業(yè)人員按要求穿戴勞動(dòng)防護(hù)用品箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書(shū)綿陽(yáng)佳仕達(dá)機(jī)電設(shè)備制造有限公司箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書(shū)1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型材等原材料產(chǎn)品的機(jī)械切割、半自動(dòng)火焰切割、數(shù)控切割等氣割、銑邊機(jī)、埋弧自動(dòng)焊機(jī)、CO2氣體保護(hù)焊機(jī)、三維數(shù)控鉆床等作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方法的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對(duì)用精密切割的原材進(jìn)行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)下料作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備下料在車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、切割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的鋼材進(jìn)行顏色區(qū)分，所有的原材進(jìn)行預(yù)處理、復(fù)驗(yàn)、合格后方可下料。對(duì)于復(fù)雜的零件制作用于檢驗(yàn)。3.制作工藝要求下料前所有鋼板和型鋼均進(jìn)行預(yù)處理，為保證尺寸精度主要通過(guò)數(shù)控火焰切割機(jī)和機(jī)加工來(lái)保證，桿件采用工裝胎型組裝，確保組裝精度，主焊縫優(yōu)先采用埋弧自動(dòng)焊，以保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，焊接時(shí)要嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。3.1制作工藝流程號(hào)料→切割→零件矯正和彎曲→邊緣加工→制孔→桿件組裝→焊接→桿件矯正→試裝。作樣、號(hào)料及下料作樣和號(hào)料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行。必須號(hào)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。對(duì)于形狀復(fù)雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，用計(jì)算機(jī)放樣進(jìn)行校對(duì)確定。編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。號(hào)料前應(yīng)檢查鋼料的材質(zhì)、零件號(hào)、規(guī)格、數(shù)量等，發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響號(hào)料質(zhì)量時(shí)，應(yīng)矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料外形尺寸允許偏差為±1mm。切割.1箱梁所有零部件優(yōu)先采用精密切割（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)），手工切割及剪切僅限于次要零部件或切割后須再行機(jī)加工的零件。.2手工切割邊緣應(yīng)打磨光滑.3剪切尺寸允許偏差應(yīng)為±2.0mm;手工焰切尺寸允許偏差為±2.0mm。零件矯正和彎曲.1零件矯正宜采用冷矯，冷矯正時(shí)環(huán)境溫度不宜低于-12℃，矯正后的鋼料表面部不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷，否則仍須整形。.2主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。.3采用熱矯時(shí)，熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃，嚴(yán)禁過(guò)燒。矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷切，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。邊緣加工.1零件刨(銑)加工深度部應(yīng)小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得大于25μm；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t（t為厚度），且不得大于0.3mm。.2坡口采用機(jī)械加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙要求及焊接工藝要求，不同坡口之間采用（坡度比值）的坡度進(jìn)行過(guò)渡。過(guò)渡段坡口應(yīng)打磨勻順。坡口加工尺寸及允許偏差依據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定。.3板件的焊接邊宜采用機(jī)加工，還應(yīng)按工藝規(guī)定對(duì)箱形桿件的腹板進(jìn)行配刨，以保證部件斷面尺寸精度。制孔螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔緣無(wú)損傷不平，無(wú)刺屑。桿件組裝.1鋼板接料必須在桿件組裝前完成。⑴蓋、腹板接料長(zhǎng)度不宜小于1000mm,寬度不得小于200mm,橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm。⑵桿件組裝時(shí)應(yīng)將相鄰焊縫錯(cuò)開(kāi)。.2組裝前連接接觸面和焊縫邊緣每邊30mm范圍內(nèi)必須徹底清除浮銹、油污水分等有害物。.3組裝時(shí)必須以孔定位，用胎型組裝時(shí)每一定位孔群應(yīng)打入10%但不得少于2個(gè)沖釘，沖釘直徑不應(yīng)小于設(shè)計(jì)孔徑0.1mm。.4焊接箱梁制造開(kāi)工前，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編寫(xiě)各種焊接接頭的焊接工藝指導(dǎo)書(shū)，編制過(guò)程中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》進(jìn)行。上崗的焊工按焊接種類分別進(jìn)行考試，考試合格發(fā)給合格證書(shū)，焊工停留超過(guò)6個(gè)月，應(yīng)重新考核，嚴(yán)禁無(wú)證上崗。焊接工作在室內(nèi)進(jìn)行，焊接環(huán)境溫度應(yīng)部低于5℃，相對(duì)濕度應(yīng)小于80%，當(dāng)環(huán)境條件不滿足上述要求時(shí)，可以通過(guò)預(yù)熱創(chuàng)造局部施工環(huán)境。主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。所有焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。焊接材料應(yīng)通過(guò)焊接工藝評(píng)定，沒(méi)有質(zhì)量證明書(shū)的不得使用。桿件矯正桿件冷矯時(shí)應(yīng)緩慢加力，室溫部不宜低于5℃，冷矯總變形率部得大于2%。采用熱矯時(shí)，嚴(yán)禁過(guò)燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。3.2焊接方法的選擇埋弧自動(dòng)焊：母材對(duì)接；箱型桿件腹板與上、下翼板之間的角焊縫。手工焊：不能用自動(dòng)焊和半自動(dòng)焊的焊縫。5.材料要求5.1原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、5.2下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模數(shù)目不清，應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。5.3材料在校正時(shí)嚴(yán)禁過(guò)燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。6.設(shè)備機(jī)具配置根據(jù)制作方法的不同可以選擇：半自動(dòng)火焰切割數(shù)控火焰切割機(jī)