現(xiàn)場IE精益知識

現(xiàn)場IE(精益)1.精益生產(chǎn)概念2.工程分析3.標(biāo)準(zhǔn)時間何為精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)概念精益生產(chǎn)（LeanProduction簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本‘豐田JIT生產(chǎn)方式的贊譽之稱是公認(rèn)的最佳的生產(chǎn)組織體系和方式1）精：既少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）2）益：既所有經(jīng)營活動都要有益有效精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是管理過程，包括：人事組織管理的優(yōu)化，大力精減中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員。推進(jìn)生產(chǎn)均衡化,同步化,實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn).推進(jìn)全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,實現(xiàn)零不良.減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費,實現(xiàn)零浪費.最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式.IE是精益生產(chǎn)體系的理論基礎(chǔ),精益生產(chǎn)是IE的成功運用IE是對人員,物料,設(shè)備,能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計,改善的一門科學(xué)(IndustrialEngineering)企業(yè)教育，開發(fā)，HR.5S全員參加的改善和合理化活動(IE)全面質(zhì)量管理防錯體系低成本自動化設(shè)備快速切換SMED設(shè)備合理布局LAYOUT作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS多技能工同步化生產(chǎn)小批量生產(chǎn)質(zhì)量保證均衡化生產(chǎn)良好的外部協(xié)作看板管理JIT生產(chǎn)方式消除浪費降低成本柔性生產(chǎn)提高競爭力公司整體性利潤增加不斷暴露問題,不斷改善尊重人性,發(fā)揮人的作用精益生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)精益生產(chǎn)概念產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計系統(tǒng)“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面意識改革T5S生產(chǎn)計劃與物流系統(tǒng)現(xiàn)場IE作業(yè)研究均衡化與同步化柔性生產(chǎn)系統(tǒng)精益品質(zhì)保證與自動化生產(chǎn)的快速切換與維護(hù)改革機制與標(biāo)準(zhǔn)化追求7個“0”極限目標(biāo)精益企業(yè)1）‘零’轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費（Products

多品種混流生產(chǎn)）2）‘零’庫存（Inventory消減庫存）3）‘零’浪費（Cost全面成本控制）4）‘零’不良（Quality高品質(zhì)）5）‘零’故障（Maintenance提高運轉(zhuǎn)率）6）‘零’停滯（Delivery提高運轉(zhuǎn)率）7）‘零’災(zāi)害（Safety安全第一）精益生產(chǎn)支柱精益生產(chǎn)概念大批量與精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)概念與大批量生產(chǎn)方式相比,精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在項目精益生產(chǎn)大批量1)所需人力11/22)新產(chǎn)品開發(fā)周期11/2-2/33)生產(chǎn)過程的在制品庫存11/104)工廠占用空間11/25)成品庫存11/46)產(chǎn)品質(zhì)量13工程分析目的工程分析檢討單一工程或工程系列的合理性,推動總體生產(chǎn)活動的改善InputOutput生產(chǎn)要素5M生產(chǎn)線成品加工搬運檢查存放停滯目的減少除去1)縮減生產(chǎn)時間2)減少生產(chǎn)過程的積存3)作業(yè)工程的改善4)Layout的改善5)工程管理體制的改善工程分析定義工程分析工程分析:是指將原材料,部品,投入到生產(chǎn)線,依順序生產(chǎn)過程加工成為產(chǎn)品過程中把作業(yè)的路徑區(qū)分為加工,搬運,檢查,停滯,保管并與時間和空間的條件一同進(jìn)行分析.生產(chǎn)業(yè)務(wù)工程單位作業(yè)要素作業(yè)動作箱體拼裝蒸發(fā)器組裝內(nèi)膽組裝側(cè)幫組裝左側(cè)幫右側(cè)幫拿側(cè)幫放在夾具上固定鏍絲將手伸開回轉(zhuǎn)抓住抬起移動區(qū)分展開單位技法日/小時小時/分分/秒秒以下時間分析工程分析作業(yè)分析動作分析蒸發(fā)器組裝內(nèi)膽組裝側(cè)幫組裝蒸發(fā)器組裝內(nèi)膽組裝側(cè)幫組裝工程分析體系工程分析根據(jù)分析的對象的不同而使用不同的分析方法工程分析基本分析重點分析組裝,加工工程分析加工搬運檢查存放停滯產(chǎn)品,部品分析質(zhì)量分析路線,流程,搬運分析停滯分析余力分析日程分析功能分析檢查搬運存放停滯工程改善原則工程分析工程改善的原則:1)縮減工程數(shù)2)變更工程組合E.C.R.S3)產(chǎn)品,設(shè)備作業(yè)內(nèi)容簡化,最低化4)減少搬運量,次數(shù),距離,改善搬運路線5)提高檢查效率,檢查工程最小化6)減少停滯的量,次數(shù),時間工程改善著眼點工程分析工程1)可否將加工時間多的工序作為改善重點2)可否提高設(shè)備能力3)可否與別的工序一起進(jìn)行或交換順序4)現(xiàn)在生產(chǎn)的批量是否適當(dāng)著眼點加工工程程改改善善著著眼眼點點工程程分分析析工程程1)在在加加工工同同時時可可否否進(jìn)進(jìn)行行搬搬運運(在在傳傳送送帶帶上上)2)可可否否縮縮短短搬搬運運次次數(shù)數(shù)與與距距離離3)能能否否更更改改作作業(yè)業(yè)現(xiàn)現(xiàn)場場的的布布置置,不不要要搬搬運運過過程程4)搬搬運運前前后后放放上上放放下下的的時時間間是是否否過過長長5)有有沒沒有有將將搬搬運運工工具具改改善善的的余余地地6)有有沒沒有有改改良良夾夾具具的的余余地地7)有有沒沒有有關(guān)關(guān)于于搬搬運運方方法法或或輔輔助助工工具具的的新新情情報報著眼眼點點搬運運工程程改改善善著著眼眼點點工程程分分析析工程程1)減減少少停停滯滯次次數(shù)數(shù)到到可可能能的的限限度度2)加工工,檢檢查查流流程程重重新新布布置置是是,可可否否將將停停滯滯過過程程除去去,特特別別由由于于前前后后工工序序所所需需的的時時間間不不均均衡衡而產(chǎn)產(chǎn)生生的的停停滯滯3)是是否否默默認(rèn)認(rèn)停滯滯時時間間的的存存在在4)能能否否再再縮縮短短停滯滯時時間間著眼眼點點存放放停滯滯工程程改改善善著著眼眼點點工程程分分析析工程程1)能能否否減減少少檢檢查查次次數(shù)數(shù)2)有沒沒有有可省省略略的的檢檢查查3)加加工工的的同同時時可可否否進(jìn)進(jìn)行行檢檢查查4)質(zhì)質(zhì)的的檢檢查查和和量量的的檢檢查查是是否否不不同同時時進(jìn)進(jìn)行行5)檢檢查查方方法法是是否否恰恰當(dāng)當(dāng),可可否否節(jié)節(jié)減減時時間間著眼眼點點檢查查工程程改改善善著著眼眼點點工程程分分析析工程程1)縱縱觀觀整整個個工工程程所所需需時時間間,搬搬運運距距離離及及人人數(shù)數(shù)和各工序所需需時間,搬運運距離與人數(shù)數(shù)時,將改善的重點點放在何處2)可省略的工序序是哪個3)有沒有可可同時進(jìn)行的的工序4)有沒有將將工序順序交交換,來減少少工序數(shù),時時間,人員的可可能性5)是不是認(rèn)認(rèn)為現(xiàn)在的工工序是最好的的工序著眼點工程全部活性指數(shù)工程分析狀態(tài)(指數(shù))說明亂放(0)集中擺放(1)放在容器(2)放在傳送帶(4)放在車上(3)處理動作攢積停放拿上來取走防止出現(xiàn)在地地面上亂擺放放放在集裝箱內(nèi)內(nèi)放在容器內(nèi)放在臺車等搬搬運工具上用傳送帶移動動活性指數(shù)說明明:活性指數(shù)工程分析搬運在工廠內(nèi)內(nèi)所占的比重重>2.3因放在地面上上的時間多而使使浪費增加的現(xiàn)現(xiàn)場評價活性指數(shù)<0.50.5-1.31.3-2.3改善著眼點指導(dǎo)活用容器,臺車地面已整理現(xiàn)場積極促進(jìn)活用用臺車.檢討用傳送帶帶地面上停止時時間少,臺車活活用較多的現(xiàn)場場積極促進(jìn)使用用升降機.推進(jìn)用傳送帶帶處理中浪費少少,但仍有改善的的余地用減少搬運的的思想活用傳送送帶和升降機平均活性指數(shù)數(shù)的評價和改改善著眼點搬運物品的移動物品的處理占加工費的25-40%占工程所需時時間的80-90%占工廠災(zāi)害的的85%活性指數(shù)工程分析活性分析圖表表事例計算活性指數(shù)4321012345678910放于地面裝車搬運卸車放于地面放于車上放于棧板用叉車運裝車搬運搬運平均活性指數(shù)數(shù)=0+3+4+0+3+4+3+4+2+410=2.7需要改善事項項流動數(shù)分析工程分析流動數(shù)分析圖圖表數(shù)量千876543212468101214161820入庫累計從月月初的保有量量開始記錄,出庫累計從從原始點開始始記錄,從圖圖中可可以看看出出出庫累累差距距計線線和入入庫累累計線線的縱縱向差距為為停滯滯數(shù)量量,橫橫向差差距為為停滯滯時間間日期入庫累累計出庫累累計停滯時時間停滯數(shù)數(shù)量分析方方法工程分分析購買邀邀請書書流程程圖廠長室室現(xiàn)場場秘書書會議室室生產(chǎn)辦辦公室室采購部部門加工搬運檢查存放停滯①⑥②③④⑤分析方方法工程分分析工程分分析表表工程分分析表表作業(yè)業(yè)名名:作業(yè)部部門:作業(yè)業(yè)者者:日日期期:改善前前改善后后作業(yè)1檢檢查1存存放放0搬運1停停滯3區(qū)分分說明符號距離時間數(shù)量備注1)做做成物物品請請購書書2)在在書桌桌上等等待3)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)至購購買部部門4)在在購買買部長長書桌桌上等等合計5)檢檢討,確認(rèn)認(rèn)6)等等待定定貨1H1H4H6H30M30M1113目的與與意義義標(biāo)準(zhǔn)時時間標(biāo)準(zhǔn)時時間:是在正正常的的操作作條件件下,以標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)的的作業(yè)業(yè)方法法及合合理的的勞動強強度和和速度度下完完成符符合質(zhì)質(zhì)量要要求的的工作作所需需的作作業(yè)時時間標(biāo)準(zhǔn)時時間的的應(yīng)用用-管管理1)發(fā)發(fā)現(xiàn)并并消除除作業(yè)業(yè)性能能底下下的損損耗時時間和和非運運轉(zhuǎn)損損耗時時間；；2)測測試各各種作作業(yè)方方法的的優(yōu)劣劣后，，改善善作業(yè)業(yè)方法法、工工器具具、設(shè)設(shè)備等等等；；3)評評價設(shè)設(shè)計及及制造造方式式的改改善程程度；；4)作作業(yè)人人員培培訓(xùn)的的基礎(chǔ)礎(chǔ)水平平及評評價5)測測試作作業(yè)人人員、、監(jiān)督督人員員的成成果，，并進(jìn)進(jìn)行評評價。。6)作作好流流水線線作業(yè)業(yè)等的的作業(yè)業(yè)量平平衡.標(biāo)準(zhǔn)時時間的的應(yīng)用用-計計劃1)作作為生生產(chǎn)計計劃的的基礎(chǔ)礎(chǔ)(制制造能能力)2)作作為日日程計計劃的的基礎(chǔ)礎(chǔ)(制制造日日程)3)作為為人員計計劃、加加班計劃劃、設(shè)備備計劃的的基礎(chǔ)4)作為為設(shè)定標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)成本本、成本本報價等等5)外協(xié)協(xié)單價的的決定標(biāo)準(zhǔn)時間間構(gòu)成標(biāo)準(zhǔn)時間間標(biāo)準(zhǔn)時間間標(biāo)準(zhǔn)主體體作業(yè)時間間標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)備備時間凈作業(yè)時時間寬放時間間一般寬放放特殊寬放放凈準(zhǔn)備時時間寬放時間間一般寬放放特殊寬放放標(biāo)準(zhǔn)時間間=正常常作業(yè)時時間*(1+寬寬放率)=觀測時時間*(1+評評比率)*(1+寬寬放率)寬放構(gòu)成成標(biāo)準(zhǔn)時間間生理寬放放一般寬放放特殊寬放放管理寬放放寬放私事寬放放疲勞寬放放作業(yè)寬放放由于材料料,部件件,工具具及作業(yè)外外因造成成小批量寬寬放獎勵寬放放機械干擾擾的寬放放不同作業(yè)業(yè)人群的的特質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)時間間設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間間觀察時間間評評價價私私事放放寬疲疲勞放放寬作作業(yè)放寬寬特特殊放寬寬標(biāo)準(zhǔn)時間間正常時間間方法名稱稱使用范圍圍評比精精度用用時時時間分析析周期性作作業(yè)需要較較好較較少少動素法非周期性性作業(yè)或或周期較較大PTS法法長短周期期都適合合消除人人為因素素標(biāo)準(zhǔn)資料料生產(chǎn)過程程有重復(fù)復(fù)相同作作業(yè)經(jīng)驗估算