精益生產(chǎn)之精髓培訓講義

精益生產(chǎn)之精髓上?；鬯蛊髽I(yè)管理咨詢有限公司所講課程：《精益生產(chǎn)》/《車間管理實務》《現(xiàn)場效率改善實戰(zhàn)》/《工業(yè)工程》《如何當好班組長》/《5S推行實務》《品質(zhì)管理實戰(zhàn)》/《SPC推進實務》《QC用法應用實務》等

主講人：徐結(jié)華（咨詢師，碩士）

精益生產(chǎn)實戰(zhàn)第一章認識浪費與價值流第二章精益生產(chǎn)方式概要第三章精益生產(chǎn)的兩大支柱第四章生產(chǎn)線平衡第五章標準化作業(yè)與快速換線第一章認識浪費與價值流一、企業(yè)的運營目的制造產(chǎn)品？制造利潤？

企業(yè)運營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個運營過程中，如何獲得最大的利潤是企業(yè)運行的

頭等大事?。?！二、利潤是如何產(chǎn)生的獲得利潤的兩大手法：手法1：降低成本手法2：增加營業(yè)額通過改善消除浪費提高附加價值實現(xiàn)

三、價值流程圖(VSM)1、信息流2、實物流3、某公司從接單到交貨的價值流程分析4、作業(yè)：請將你們某個產(chǎn)品進行VSM分析。河流與水庫

在生產(chǎn)過程中，一定設法使物流、信息流、價值流讓其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。物流物留精益思想告訴我們企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時）售價—成本=利潤（市場經(jīng)濟時）售價—利潤=成本（精益思想TPS）精益思想告訴我們?nèi)绾卧黾咏?jīng)營利潤擴大生產(chǎn)規(guī)模(高投資、高風險)提高價格（破壞市場，降低競爭力）降低成本（無需投資、回報豐厚）

成本降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍精益益思思想想告告訴訴我我們們成本本可可以以無無限限下下降降（（改改善善無無止止境境））成本本取取決決于于制制造造的的方方法法浪費費四、、增增值值和和浪浪費費的的概概念念站在在客客戶戶的的立立場場上上，，有有四四種種增增值值的的工工作作：：-使使物物料料變變形形-組組裝裝-改改變變性性能能-部部分分包包裝裝物料料從從進進廠廠到到出出廠廠，，只只有有不不到到10%的的時時間間是是增增值值的的??！什么么是是浪浪費費？？除了了使使產(chǎn)產(chǎn)品品增增值值所所需需的的材材料料、、設設備備和和人人力力資資源源之之絕絕對對最最小小量量以以外外的的一一切切東東西西。。任何非非必需需的東東西??！五、工工廠中中的七七大浪浪費1、制制造過過多的的浪費費2、、等待待的浪浪費3、搬運運的浪費費4、加加工過程程中的浪浪費5、動作作的浪費費6、生產(chǎn)產(chǎn)不良品品的浪費費7、庫存存的浪費費生產(chǎn)多于于所需、、快于所需需。制造過多多的浪費費當兩個關關聯(lián)要素素間未能完全全同步時時所產(chǎn)生的的空閑時時間。等待的浪浪費不符合精精益生產(chǎn)產(chǎn)的一切物料料搬運活活動。物料搬運運的浪費費對最終產(chǎn)產(chǎn)品或服服務不增加價價值的過過程。加工過程程中的浪浪費任何不增增加產(chǎn)品品或服務務價值的的人員和和設備的的動作。。動作的浪浪費為了滿足足顧客的的要求而而對產(chǎn)品品或服務務進行較較驗和返返工。生產(chǎn)不良良品的浪浪費任何超過過生產(chǎn)必須的物物料供應應庫存浪費費庫存是百百害之首首庫存的危危害增加利息息負擔占用場地地廠房管理人員員增加入出庫的的搬運除銹等工工作浪費費長時間失失效的浪浪費最大的問問題：完完全掩蓋蓋了工廠廠里的問問題。湖水巖石石交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平通過降庫庫存暴露露問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平通過降庫庫存暴露露問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平案例分析析：哪些些工作使使這個““彈簧””增值了了？第二章精精益生產(chǎn)產(chǎn)方式概概要何為精益益生產(chǎn)精益生產(chǎn)產(chǎn)（LeanProduction，LP），，又稱精精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良良、精確、精美；“益”表示利益益、效益益等等。。精益生生產(chǎn)就是是及時制制造，消消滅故障，，消除一一切浪費費，向零零缺陷、、零庫存存進軍。。精益生產(chǎn)產(chǎn)的核心心是消除除一切無無效勞動動和浪費費。精益生產(chǎn)產(chǎn)的靈魂魂是“永永無止境境的改善善”。起源于20世紀紀50年年代豐田田汽車公公司，而而在80中期被被歐美企企業(yè)紛紛紛采用。。隨著微微利時代代來臨，，精益生生產(chǎn)模式式成為企企業(yè)競爭爭的有力力武器。精益生產(chǎn)產(chǎn)的起源源大面積的的傳播開開始于1990年《改改變世界界的機器器》的出出版。1985年，美美國麻省省工學院院組織了了53位位專家學學者用5年的時時間對14個國國家的近近90個個汽車裝裝配廠進進行了實實地考察察，寫成成這本書書，書中第一一次將豐豐田方式式命名為為精益生生產(chǎn)。精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的的優(yōu)越性性與大批量量生產(chǎn)方方式相比比，日本本所采用用的精益益生產(chǎn)方式的優(yōu)優(yōu)越性主主要表現(xiàn)現(xiàn)在以下下幾個方方面：1.所需需人力資資源——減至1/2；2.新產(chǎn)產(chǎn)品開發(fā)發(fā)周期———減至至1/2或2/3；；3.生產(chǎn)產(chǎn)過程的的在制品品庫存———減至至1/10；；4.工廠廠占用空空間———減至1/2；；5.成品品庫存———減至至1/4；6.產(chǎn)品品質(zhì)量———提高高3倍。。精益生產(chǎn)產(chǎn)中的重重要理念念精益思想想告訴我我們以客戶的的需求為為中心把下道工工序當作作我們的的客戶質(zhì)量的標標準就是是零缺陷陷工作在現(xiàn)現(xiàn)場態(tài)度決定定一切精益思想想告訴我我們精益思想想的六大大意識問題意識識效率意識識成本意識識質(zhì)量意識識改善意識識創(chuàng)新意識識精益思想想告訴我我們要做精益益生產(chǎn)的的英雄，，不要做做精益生生產(chǎn)的烈烈士！精益思想想首先確立立一個要要達到的的理想狀狀態(tài)，然然后去想想怎么辦？？精益生產(chǎn)產(chǎn)推進給給企業(yè)創(chuàng)創(chuàng)造的價價值直接成效效樹立新的的價值觀觀培養(yǎng)和發(fā)發(fā)掘企業(yè)業(yè)未來所所需的人人才精益生產(chǎn)產(chǎn)的終極極目標“零浪費”為精益生生產(chǎn)的終終極目標標，具體體表現(xiàn)在七個方方面：1.“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時時浪費——多品種混混流生產(chǎn)產(chǎn)；2.“零”庫存——削減庫存存；3.“零”浪費——全面成本本控制；；4.“零”不良——高品質(zhì)；；5.“零”故障——提高運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)率；6.“零”停滯——快速反應應、短交交期；7.“零”災害——安全第一一。顧客滿意社會滿意精益工廠員工滿意質(zhì)量成本交期多品種安全意識六大效果兩大基礎礎兩大支柱徹底的6S活動動全員參與與的改善善提案活活動準時化自働化生產(chǎn)同步步化生產(chǎn)均衡衡化標準作業(yè)業(yè)與少人人化.滾動計劃劃與看板板拉動柔性生產(chǎn)產(chǎn).U型型線.多多能工.設備管理理TPM品質(zhì)改善善自動化工業(yè)工程程一個流生生產(chǎn).精益生產(chǎn)產(chǎn)方式體體系構(gòu)筑筑上海某摩托車公公司的成成功實踐踐2007年，公公司取得得以下效效果：1.生產(chǎn)產(chǎn)過程在在制品資資金周轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)天數(shù)加加快31.4%；2.產(chǎn)量量比06年增加加30％％；3.原有有鏟車、、電瓶車車41輛輛，運輸輸人員48人，，現(xiàn)有車車輛減至至30輛輛，人員員減至32人；；4.精簡簡維修、、管理人人員24人（為為原來的的42％％）；5.公司司月平均均庫存資資金下降降161萬元，，周轉(zhuǎn)天天數(shù)縮短短5天；；6.殼體體車間現(xiàn)現(xiàn)場在制制品從原原先的5000件，減減少至500件件；7.原來排排氣管生產(chǎn)產(chǎn)組有90只工位器器具用來工工位之間傳傳遞和堆放放半成品、、成品，現(xiàn)現(xiàn)在只需22只工位位器具；8.焊接車車間通過動動作分析，，勞動生產(chǎn)產(chǎn)率提高30％。第三章精精益生生產(chǎn)的兩大大支柱支柱一：JIT（準準時化生產(chǎn)產(chǎn)）準時化定義義在必要的時時間，按必要的數(shù)數(shù)量，生產(chǎn)必要的的產(chǎn)品準時化生產(chǎn)產(chǎn)(JIT)三要素素生產(chǎn)均衡化化生產(chǎn)同步化化一個流生產(chǎn)產(chǎn)一、生產(chǎn)均均衡化指總裝配線線在向前工工序領取零零部件時，，應均衡地地使用各種種零部件，，混合生產(chǎn)產(chǎn)各種產(chǎn)品品。人喜歡有節(jié)節(jié)拍的平穩(wěn)穩(wěn)工作混流生產(chǎn)是是平準化的的最高境界界數(shù)量均衡品種均衡均衡化生產(chǎn)產(chǎn)所帶來的的優(yōu)越性1、可以根根據(jù)客戶的的需求，有有彈性地進進行組織生生產(chǎn)；2、減少了了公司因為為存貨而造造成的風險險；3、讓員工工與機器設設備處于合合理的調(diào)配配狀態(tài)；4、讓資源源達到合理理的配置，，消減了資資源的浪費費。47/86節(jié)拍時間節(jié)拍時間=制造一個個產(chǎn)品所需需要的時間間每月產(chǎn)量每每日日工作時間間日產(chǎn)量=————————節(jié)節(jié)拍拍時間=————————每月工作日日數(shù)每每日產(chǎn)量量U型布局的的操作原則則進出料一人人擔當，組組成一個流流生產(chǎn)的布布局按工序排布布生產(chǎn)線生產(chǎn)速度的的同步化多工序操作作不是多機機器操作作業(yè)員多能能工化移動式作業(yè)業(yè)方式機器設備小小型化把U型線連連起來，消消除孤島選用適合U型布局的的設備三不原則：：不落地生生根、不寄寄人籬下、、不離群索索居。容易差遣原原則：小型型化、流動動化、有彈彈性、變換換快。買裸體設備備：只具基基本功能、、門當戶對對、不用巨巨艦大炮。。設備要流動動：管線不不象葛藤、、象“快餐餐車”。51/86實施一人多多序—多能能工作業(yè)確定制造節(jié)節(jié)拍確定作業(yè)順順序確定標準手手法少人化離人化移動式作業(yè)業(yè)多能工培養(yǎng)養(yǎng)動作的三不不政策：不不搖頭、不不轉(zhuǎn)身、不不“插秧””二、生產(chǎn)同同步化使物流在各各作業(yè)之間間、生產(chǎn)線線之間、工工序之間間、、工工廠廠之之間間平平衡衡、、均均勻勻、、同同步步的的流流動動。。假效效率率與與真真效效率率拴在在柱柱子子上上的的驢驢和和在在拉拉磨磨的的驢驢都都同同樣樣在在動動，，耗耗費費了了相相同同的的能能力力，，但但結(jié)結(jié)果果………。聰明明是是個個聰聰明明人人，，有有天天患患了了感感冒冒，，買買了了一一瓶瓶100片片的的感感冒冒藥藥，，100元元錢錢。。但但買買一一片片要要則則需需要要兩兩元元錢錢，，有有效效期期3個個月月，，服服用用兩兩天天六六片片痊痊愈愈了了，，下下次次感感冒冒，，在在四四個個月月后后，，結(jié)結(jié)果果………。需要要動動則則動動，，不不需需要要動動則則停停效效率率最最高高。。每個個人人做做的的越越多多越越好好嗎嗎？？傳統(tǒng)統(tǒng)管管理理法法：：為為了了讓讓每每個個工工序序制制作作速速度度加加快快，，讓讓員員工工各各自自操操作作一一臺臺機機器器，，進進行行快快速速工工作作，，使使用用記記件件工工資資的的方方法法進進行行激激勵勵。。從表表面面上上看看，，似似乎乎大大家家都都在在努努力力的的工工作作，，但但實實際際上上，，產(chǎn)產(chǎn)品品（（可可售售出出））只只是是最最慢慢的的人人生生產(chǎn)產(chǎn)的的數(shù)數(shù)量量。。制造造速速度度快快的的人人對對整整體體是是否否有有效效率率？？個別別效效率率與與整整體體效效率率個別效率：：指對應于于細分工作作的個人效效率；整體效率：：生產(chǎn)活動動要經(jīng)過許許多的工序序來完成，以最終終完成成品品數(shù)量的多多寡，以及配置人人員的多少少來衡量的的效率。正確認識成成本和效率率整體效率比比個體效率率重要的多多“效率”提提高了，為為什么賺不不到錢要創(chuàng)造更多多的利潤，，除了徹底底的消除浪浪費，還要要提高效率率。傳統(tǒng)想法的的誤區(qū)：在在固定時間間內(nèi)，制造造產(chǎn)品越多多生產(chǎn)效率率越高，事事實真是如如此嗎？事實往往相相反：我們們發(fā)現(xiàn)很多多企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)能力很大大，生產(chǎn)產(chǎn)產(chǎn)品多了，，反而在虧虧損，為什什么哪？企業(yè)運行的的目的在于于制造利潤潤，不是制制造產(chǎn)品。。如何認識成成本和效率率表面效率和和實際效率率根本不同同用力做并沒沒有效率在制造現(xiàn)場場，員工的的動作有創(chuàng)創(chuàng)造價值和和不創(chuàng)造價價值之分，，通過增加加勞動強度度和延長勞勞動時間的的做法并不不能提高勞勞動效率。。努力改善消消除不創(chuàng)造造價值的工工作是人性性化的管理理表現(xiàn)，只只有這樣，，效率才能能提高。60/86正確認識成成本和效率率提高效率和和強化勞動動不同三、一個流流生產(chǎn)概念將作業(yè)場地地、人員、、設備(作作業(yè)臺)合合理配置,使產(chǎn)品在在生產(chǎn)時每每個工序最最多只有一一個制品或或成品，從從生產(chǎn)開始始到完成之之前,沒有有在制品放放置場地及及入箱包裝裝的作業(yè)。。目的最大限度地地排除搬運運、在制品品多以及可可能出現(xiàn)大大量不良等等無價值的的現(xiàn)象?！耙粋€流””生產(chǎn)的8大要點①單件流流動②按加工工順序排列列設備③按節(jié)拍拍進行生產(chǎn)產(chǎn)④站立式式走動作業(yè)業(yè)⑤培養(yǎng)多多能工⑥使用小小型，便宜宜的設備⑦“U””型布置⑧作業(yè)標標準化一個流生產(chǎn)產(chǎn)必須遵循循的原則1）物流同同步原則2）內(nèi)部用用戶原則3）消除浪浪費原則支柱二：自自働化化自働化是一一種生產(chǎn)模模式，它是是發(fā)現(xiàn)并且且解決生產(chǎn)產(chǎn)質(zhì)量問題題的“智能能”自動化化。自働化的有有效工具——異常警示示燈——安燈繩第四章生生產(chǎn)線線平衡一、木桶理理論木桶理論，，其核心內(nèi)內(nèi)容為：一一只木桶盛盛水的多少，并不不取決于桶桶壁上最高高的那塊木木塊，而恰恰恰取決于桶桶壁上最短短的那塊。。木桶理論：：劣勢決定定優(yōu)勢兩個推論：：其一，只有有桶壁上的的所有木板板都足夠高高，那木桶桶才能盛滿滿水。其二二，只要這這個木桶里里有一塊不不夠高度，，木桶里的的水就不可可能是滿的的。二、生產(chǎn)產(chǎn)線平衡衡Linebalancing生產(chǎn)線平平衡，即即是對生生產(chǎn)的全全部工序序進行平平均化，，調(diào)整作作業(yè)負荷荷，以使使各作業(yè)業(yè)時間盡盡可能相相近的技術術手段與與方法。。各工序間間的作業(yè)業(yè)時間差差距越小小，生產(chǎn)產(chǎn)線就越越平衡。。三、生產(chǎn)產(chǎn)線平衡衡的目的的通過平衡衡生產(chǎn)線線可以達達到以下下幾個目目的：提高作業(yè)業(yè)員、設設備的工工作效率率；減少單件件產(chǎn)品的的工時消消耗，降降低成本本；減少工序序的在制制品；提高生產(chǎn)產(chǎn)應變能能力；通過平衡衡生產(chǎn)線線可以綜綜合應用用IE手法，提提高全員員的綜合合素質(zhì)。。四、生產(chǎn)產(chǎn)線平衡衡的改善善方法平衡生產(chǎn)產(chǎn)線時可可遵循以以下方法法：考慮對瓶瓶頸工序序進行作作業(yè)改善善：動作作分析；；將瓶頸工工序的作作業(yè)內(nèi)容容分擔給給其他工工序；增加作業(yè)業(yè)員：平平衡率提提高了，，人均產(chǎn)產(chǎn)量就提提高了，，單位產(chǎn)產(chǎn)品成本本就隨之之下降；；合并相關關工序：：相對來來講，在在作業(yè)內(nèi)內(nèi)容相對對較多的的情況下下容易拉拉平衡；；分解作業(yè)時間間較短的工序序，把該工序序安排到其他他工序中去。。案例一這是一個典型型的化妝品半半自動化包裝裝生產(chǎn)線，工工序是這樣的的：在灌裝間間灌裝＼擰瓶瓶蓋＼貼瓶貼貼，然后將瓶瓶子放到輸送送帶上送到包包裝間（所以以灌裝和包裝裝之間的操作作工無法互相相幫忙）在包包裝間將瓶子子裝到紙箱里里再將紙箱用用膠帶封好＼＼貼上紙箱貼貼（紙箱要先先折疊好備用用）。本例中一個紙紙箱裝１２個個瓶子。原工工作分配５個個人，經(jīng)過合合并平衡壓縮縮到４個人。。定員工步時間(秒/瓶)(秒/件)(件/小時)1灌裝4.1649.9

2擰蓋/貼貼8.56102.7

3裝箱

46.9

4封箱/貼紙箱貼

15.0

5疊紙箱

16.4

合計

230.86

生產(chǎn)效率

102.7235.0人均效率

7.0平衡率

45%

改善前案例二第五章標標準化作業(yè)業(yè)與快速換線線一、標準化作作業(yè)1、標準化（（Standardize）定義：標準化就是對對一項任務將將目前認為最最好的實施方方法作為標準準，讓所有做做這項工作的的人都執(zhí)行這這個標準并不不斷地完善，，這個過程就就稱之為標準準化。2、標準化的的特征代表最好、最最容易與最安安全的工作方方法；保存技巧和專專業(yè)技術的最最佳方法；是衡量績效的的基準和依據(jù)據(jù)；是改善的基礎礎；作為目標及訓訓練的依據(jù)和和目的；防止問題發(fā)生生及變異最小小化的方法。。3、標準化作作業(yè)的三要素素節(jié)拍時間作業(yè)順序作業(yè)手法4、標準化作作業(yè)的實施步步驟仔細觀察、分分析過程確定過程中的的要素---人、機、料料測量過程中每每個具體操作作的時間做標準化作業(yè)業(yè)表做工作要素表表做工作分析表表培訓實施并持續(xù)改改進測量時間測量每一個具具體操作所需需要的時間并并記錄下來例如：取料：1’；；搬運：5’’；上料：1’；；機器生產(chǎn)：3’；檢驗：1’……一般測5—10次，取平平均值或出現(xiàn)現(xiàn)次數(shù)較多的的最小值分成四類：機機器操作、手手工操作、走走動和等待制作標準化作作業(yè)表確定作業(yè)流程程名稱畫出作業(yè)區(qū)域域“地圖”在“地圖”上上標注作業(yè)點點按照作業(yè)順序序用箭頭把作作業(yè)點連接起起來用文字描述出出全部作業(yè)過過程填寫相關時間間要素制作工作要素素表把作業(yè)流程拆拆分成無數(shù)個個工作單元（（要素）確定工作要素素的名稱及順順序定義工作要素素的具體內(nèi)容容和順序確定關鍵控制制點及原因給出正確操作作的圖片示例例工作分析表流程名稱具體操作描述述每個操作的時時間區(qū)分手工操作作、機器操作作、走動和等等待畫出時間圖實施與持續(xù)改改進可視化管理跟蹤、記錄實實施數(shù)據(jù)分析實際數(shù)據(jù)據(jù)與理論數(shù)據(jù)據(jù)的差異提出改進措施施持續(xù)改進案例分析Smith先先生上班總是是遲到幾分鐘鐘。結(jié)果總是挨老老板批評：！·#%………—·#*——……*—………~！···！·！Smith先先生有兩個選選擇：方法1：早點點起床，但這這意味著減少少休息時間方法2：改進進起床上班的的流程，縮短短時間√分析問題5:00am起床5:14am離開總是遲到2分分鐘確定要素總共12個要要素1.起床2.刷牙3.刮臉4.洗澡5.吹干頭頭發(fā)6.穿衣服服7.做咖啡啡8.拿咖啡啡9.做面包包10.拿面面包11.拿鑰鑰匙12.穿鞋鞋和外套測量要素時間間標準化作業(yè)表表工作要素表120進（一））設施規(guī)劃改進進120”改進（二））操作順序改進進120”123567841091235678491211101.Getup起床床2.Cleanteeth刷牙牙3.Shave刮臉4.Takeashower洗澡5.Dryhair吹干頭發(fā)6.Getdressed穿衣服7.Makecoffee做咖咖啡8.Maketoast做面包包9.Putonshoesandcoatandgetthekeys穿鞋和外套拿拿鑰匙10.Takecoffeeandtoast拿拿咖啡,面包包1.Getup起床床2.Cleanteeth刷牙牙3.Shave刮臉4.Takeashower洗澡5.Dryhair吹干頭發(fā)6.Getdressed穿衣服7.Makecoffee做咖咖啡8.Takecoffee拿咖啡9.Maketoast做面包包10.Taketoast拿面面包11.Getthecarkeys拿拿鑰匙12.Putonshoesandcoat穿穿鞋和外套改進（三））設施規(guī)劃改進進120”Before:前After:后改進前前后的的時間間變化化（（一））Before:前After:目標時間目標時間后改進前前后的的時間間變化化（（二））目標過程總時間=

800”840”980sec二、快速換換線SMED什么是SMED?－SingleMinuteExchangeofDie單分鐘快快速換換模(<10分鐘)了解:SMEDSMED在50年代初初期起起源于于日本本由新鄉(xiāng)鄉(xiāng)重夫夫在豐豐田企企業(yè)發(fā)發(fā)展起起來Single的意思思是小小于10分分鐘(Minutes)最初使使用在在汽車車制造造廠,以達到到快速速的模模具切切換(ExchangeofDie)它幫助助豐田田企業(yè)業(yè)產(chǎn)品品切換換時間間由4小時時縮短短為3分鐘鐘快速作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換“快速速作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換”是是日本本人在在工業(yè)業(yè)工程程（IE））領域域中發(fā)發(fā)明的的革新新性概概念之之一。。這一一思路路，是是豐田田公司司的顧顧問新新鄉(xiāng)重重夫開開發(fā)的的?！翱焖偎僮鳂I(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換”，，不應應該認認為是是單純純的技技術。。這也也是一一個認認為有有必要要轉(zhuǎn)變變一個個工廠廠全體體員工工態(tài)度度的概概念。。在日日本的的公司司，不不僅通通過IE工工作人人員，，而且且還通通過被被稱為為QC小組組和ZD（（零缺缺欠））小組組的現(xiàn)現(xiàn)場員員工的的小集集團活活動來來推進進“縮縮短作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換時時間””。豐田的的快速速作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換1970年年，豐豐田公公司成成功地地把重重達800噸的的機罩罩用沖沖壓機機的作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換時時間縮縮短到到了三三分鐘鐘。在在豐田田公司司把這這稱為為單一一作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換?！啊皢我灰弧保ǎ⊿ingle）的的意思思是：：作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換時間間，以以分鐘鐘計僅僅為一一位數(shù)數(shù)，也也就是是9分分59秒以以內(nèi)?！，F(xiàn)在，，在許許多時時候已已將其其縮短短到了了一分分鐘以以內(nèi)。。這就就是““快餐餐式””作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換。換型時間間的定定義從完成成上一一個型型號最最后一一件合合格產(chǎn)產(chǎn)品到到生產(chǎn)產(chǎn)出下下一個個型號號第一一件合合格產(chǎn)產(chǎn)品所所花的的時間間。最后一一件良良品第一件件良品品切換過過程中中時間間的損損失損失時間停產(chǎn)時間調(diào)整時間生產(chǎn)速度時間訂單一訂單二提高換換線的的頻率率是采采用SMED的主要要目的的提高產(chǎn)能提高換線的頻率之前采用SMED之后需要加班的時間

總共可以工作的時間321

213要求有產(chǎn)出的時間換線時間和頻率

需求增加縮短換線時間不需要加班213縮小批量的的大小小降低存儲量量提高靈活性縮短備備貨時時間提高品質(zhì)減少浪浪費提高換線的頻率SMED可以為生產(chǎn)產(chǎn)帶來來兩方方面的的好處處SMED的好處內(nèi)部作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換和和外部部作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換內(nèi)部作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換：：無論如如何也也不得得不把把設備備停下下來進進行的的作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換。。外部作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換：：可以在在設備備運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)當中中進行行轉(zhuǎn)換換。轉(zhuǎn)換作作業(yè)改改善要要點內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換調(diào)整作業(yè)外部作業(yè)轉(zhuǎn)換ABCD總轉(zhuǎn)換時間將內(nèi)部部作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換B轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化為為外部部作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換明確區(qū)區(qū)分內(nèi)內(nèi)部作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換和和外部部作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)換換縮短內(nèi)內(nèi)部作作業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換C縮短調(diào)調(diào)整作作業(yè)D縮短短外外部部作作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換換A改進進后后的的作作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換換：：A產(chǎn)產(chǎn)品品生生產(chǎn)產(chǎn)外部部作作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換換B產(chǎn)產(chǎn)品品生生產(chǎn)產(chǎn)內(nèi)部部作作業(yè)業(yè)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換換轉(zhuǎn)換換中中要要堅堅持持的的原原則則一旦旦設設備備停停止止運運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)，，作作業(yè)業(yè)人人員員絕絕對對不不要要離離開開設設備備參參與與外外部部作作業(yè)