精益生產(chǎn)基礎(chǔ)培訓(xùn)課件(一)_第1頁
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文檔簡介

LeanProductionCascade

Training

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)培訓(xùn)LPO程杰SPACERSafety ----安全Purpose ----目的Agenda ----日程Codeofconduct ----規(guī)則Expectation ----期望Role ----角色2不同的生產(chǎn)方式手工制做

第一種產(chǎn)生的制造方式。 依靠熟練的工匠使用手工工具完成生產(chǎn)。 無自動(dòng)化設(shè)備的應(yīng)用。產(chǎn)量低生產(chǎn)周期長使用簡單手工工具熟練的技能不通用的產(chǎn)品加工成本高無標(biāo)準(zhǔn)3大批量生產(chǎn)

使用專門化的勞工和設(shè)備而達(dá)到大生產(chǎn)量。生產(chǎn)過程的特點(diǎn)表現(xiàn)為大型設(shè)備,緩慢的物料流動(dòng),長時(shí)間的調(diào)試過程和大量的庫存。大批量低靈活性昂貴而用途單一的設(shè)備大量的庫存較低的成本標(biāo)準(zhǔn)化少變化長時(shí)間的調(diào)試過程4精益生產(chǎn)

一個(gè)具有歷史意義的生產(chǎn)組織方法。通過使用各種程序化的方法發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi),以持續(xù)地改進(jìn)系統(tǒng)/工序。高靈活性消除浪費(fèi)減少的庫存生產(chǎn)和產(chǎn)品的多樣性最精簡的資源需求更短的生產(chǎn)周期優(yōu)化的工藝流程致力于客戶的需求Waste520世紀(jì)初,美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線。 大規(guī)模的生產(chǎn)流水線成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征,它是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時(shí)的國情。二戰(zhàn)以后,日本國內(nèi)資金嚴(yán)重不足,難有大規(guī)模的資金投入以保證日本國內(nèi)的汽車生產(chǎn)達(dá)到有競(jìng)爭力的規(guī)模,豐田汽車公司從成立到1950年,年產(chǎn)量還不及福特公司一天的產(chǎn)量,日本的汽車制造商無法與其在同一生產(chǎn)模式下進(jìn)行競(jìng)爭。豐田公司認(rèn)為采用大批量生產(chǎn)方式以大規(guī)模降低成本的方法仍有改進(jìn)余地。于是根據(jù)自身特點(diǎn),逐步創(chuàng)立了多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方式產(chǎn)生背景650至70年代,豐田公司以獨(dú)特的生產(chǎn)方式取得了顯著的成就,但當(dāng)時(shí)日本及整個(gè)西方方經(jīng)濟(jì)高速增長,即使采用美國相同的大批量生產(chǎn)式也能取得相當(dāng)規(guī)模的生產(chǎn)效果。1973年的石油危機(jī),給日本的汽車工業(yè)帶來了機(jī)遇。隨著市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展,工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展,單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)日漸明顯。豐田公司的業(yè)績開始上升,與其它汽車制造企業(yè)的距離越來越大,精益生產(chǎn)方式開始真正為人矚目。7什么是LEAN?8LEAN的直譯無肉或少肉;少脂肪或無脂肪不富裕在必要性,重要性,質(zhì)量或成分方面稀缺文體或措詞簡練同義詞:薄的,極瘦的,消瘦的,細(xì)長的,瘦長的反義詞:多肉的,過重的,過分肥胖的,豐滿的,精益(LEAN)9精益生產(chǎn)(LeanProduction,LP)

“精”—精良、精確、精美;更少的投入

“益”—利益、效益;更多的產(chǎn)出

精益生產(chǎn)的核心

消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi),通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性和及時(shí)性、以無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭中的優(yōu)勢(shì)精益(LEAN)10客戶戶需需要要的的是是什什么么快速速并并準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)交交貨貨多品品種種,,特特殊殊定定制制價(jià)格格低低廉廉不斷斷改改進(jìn)進(jìn)的的質(zhì)質(zhì)量量和和性性能能LEAN以最最終終客客戶戶的的滿滿意意為為基基本本點(diǎn)點(diǎn)11LEAN的主主要要思思想想消除除一一切切無無效效勞勞動(dòng)動(dòng)和和浪浪費(fèi)費(fèi)精益益生生產(chǎn)產(chǎn)把把生生產(chǎn)產(chǎn)過過程程劃劃分分為為增增加加價(jià)價(jià)值值的的過過程程和和不不增增加加價(jià)價(jià)值值的的過過程程,,前前者者也也稱稱增增值值過過程程,,后后者者則則稱稱為為是是浪浪費(fèi)費(fèi)。。精精益益生生產(chǎn)產(chǎn)方方式式從從分分析析浪浪費(fèi)費(fèi)出出發(fā)發(fā),,找找到到改改進(jìn)進(jìn)的的潛潛力力,,利利用用員員工工的的積積極極性性和和創(chuàng)創(chuàng)造造力力,,對(duì)對(duì)工工藝藝、、裝裝備備、、操操作作、、管管理理等等方方面面進(jìn)進(jìn)行行不不斷斷改改進(jìn)進(jìn),,逐逐步步消消除除各各種種浪浪費(fèi)費(fèi)。。追求求理理想想化化的的目目標(biāo)標(biāo)精益益生生產(chǎn)產(chǎn)廠廠家家的的指指標(biāo)標(biāo)以以最最佳佳狀狀態(tài)態(tài)為為目目標(biāo)標(biāo),,如如““零零缺缺陷陷””、、““零零庫庫存存””、、““零零抱抱怨怨””、、””零零故故障障““等等。。要要達(dá)達(dá)到到這這些些理理想想化化的的目目標(biāo)標(biāo)是是不不可可能能的的,,但但它它們們能能使使員員工工產(chǎn)產(chǎn)生生一一種種向向””極極限限““挑挑戰(zhàn)戰(zhàn)的的動(dòng)動(dòng)力力12LEAN的主主要要思思想想追求求準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)和和靈靈活活物流流和和信信息息流流的的準(zhǔn)準(zhǔn)確確、、準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)是是精精益益生生產(chǎn)產(chǎn)對(duì)對(duì)生生產(chǎn)產(chǎn)過過程程的的要要求求,,““準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)””不不同同于于““及及時(shí)時(shí)””,,達(dá)達(dá)到到及及時(shí)時(shí)供供應(yīng)應(yīng)可可通通過過高高庫庫存存來來實(shí)實(shí)現(xiàn)現(xiàn),,而而達(dá)達(dá)到到準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)是是指指在在沒沒有有庫庫存存的的前前提提下下也也能能達(dá)達(dá)到到及及時(shí)時(shí)。。準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)和和準(zhǔn)準(zhǔn)確確的的信信息息流流是是實(shí)實(shí)現(xiàn)現(xiàn)這這一一目目標(biāo)標(biāo)的的前前提提和和保保障障,,因因此此,,精精益益生生產(chǎn)產(chǎn)方方式式的的成成功功依依賴賴于于其其獨(dú)獨(dú)特特的的生生產(chǎn)產(chǎn)信信息息管管理理系系統(tǒng)統(tǒng)--看板系統(tǒng)統(tǒng)。市場(chǎng)需求求越來越越趨向于于多品種種,而且且人們對(duì)對(duì)個(gè)性的的追求使使產(chǎn)品的的批量越越來越小小,因此此,多品品種小批批量生產(chǎn)產(chǎn)是企業(yè)業(yè)必將面面臨的挑挑戰(zhàn)。靈靈活的生生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)是精益益生產(chǎn)實(shí)實(shí)現(xiàn)多品品種小批批量生產(chǎn)產(chǎn)的前提提條件,,而現(xiàn)代代高科技技技術(shù)的的發(fā)展為為建立靈靈活生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)提提供了可可能。13為什么推推行Lean通過推展展LEAN,我們將將可以:變得有效效而有活活力。降低成本本和消除除浪費(fèi)。。它可以使使我們更更有效、、更合理理地使用用我們的的資源:技術(shù)設(shè)備知識(shí)人的技能能(更聰明地地工作,,而不是是更刻苦苦地工作作)14精益生產(chǎn)產(chǎn)的特點(diǎn)點(diǎn)拉動(dòng)式準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)化生生產(chǎn)(JustInTime)全面質(zhì)量量管理(TotalQualityManagement)團(tuán)隊(duì)工作作(Teamwork)并行工程程(ConcurrentEngineering)15精益生產(chǎn)產(chǎn)五個(gè)原原則LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價(jià)值站在客戶的立場(chǎng)上ValueStream

價(jià)值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動(dòng)Flow流動(dòng)象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)DemandPull

需求拉動(dòng)按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本,改善質(zhì)量,縮短生產(chǎn)周期16什么是浪浪費(fèi)?除了使使產(chǎn)品品增值值所需需的材材料,,設(shè)備備和人人力資資源之之絕對(duì)對(duì)最小小量以以外的的一切切東西西任何非非必需需的東東西??!17增值與與非增增值增值活活動(dòng)(VA):改變?cè)疾牟牧匣蚧蛸Y料料以滿滿足客客戶需需求的的活動(dòng)動(dòng)(客戶愿愿意為為此支支付)非增值值活動(dòng)動(dòng)(NVA):占用時(shí)時(shí)間,,資源源和空空間,,但不不增加加產(chǎn)品品價(jià)值值的活活動(dòng)((客戶不不愿意意為此此支付付)必要的的非增增值活活動(dòng)(ENVA)。這類活活動(dòng)不不可能能完全全消除除,故應(yīng)致致力于于減少他們。不必要要的非非增值值活動(dòng)動(dòng)(NENVA)。這類活活動(dòng)能能完全全消除。18時(shí)間信息人力資產(chǎn)輔助設(shè)設(shè)備設(shè)備空間產(chǎn)出(材料,零件,產(chǎn)品等等)浪費(fèi)所所在的的領(lǐng)域域19Defects缺陷Overproduction過量生生產(chǎn)Transportation搬運(yùn)Motion多余動(dòng)動(dòng)作Waiting等待Inventory庫存Processing過程不不當(dāng)消除七七種浪浪費(fèi)20產(chǎn)品/服務(wù)存存在缺缺陷,,為了了滿足足顧客客的要要求而而進(jìn)行行的返返工。。造成生生產(chǎn)拖拖延,,資源源浪費(fèi)費(fèi)。缺陷/返工21生產(chǎn)多多于所所需快于所所需過量生生產(chǎn)22不符合合精益益生產(chǎn)產(chǎn)的一一切物物料搬搬運(yùn)活活動(dòng)重復(fù)的的搬運(yùn)運(yùn)和物物料移移動(dòng)物料搬搬運(yùn)23任何不不增加加產(chǎn)品品或服服務(wù)價(jià)價(jià)值的的人員員和設(shè)設(shè)備的的動(dòng)作作不必要要的活活動(dòng),,如::尋找找工具具,文文字工工作等等多余動(dòng)動(dòng)作24對(duì)最終終產(chǎn)品品或服服務(wù)不不增加加價(jià)值值的過過程不必要要的生生產(chǎn)步步驟過程不不當(dāng)25任何超超過加加工必必須的的物料料供應(yīng)應(yīng)超過客客戶的的需要要,過過量的的WIP庫存浪浪費(fèi)26活動(dòng)未未能完完全同同步時(shí)時(shí)所產(chǎn)產(chǎn)生的的空閑閑時(shí)間間工人等等待工工具,,原料料等機(jī)器等等待工工人,,原料料等等待27Lean的主要要工具具準(zhǔn)時(shí)化化生產(chǎn)產(chǎn)及拉拉動(dòng)式式系統(tǒng)統(tǒng)單件流流看板系系統(tǒng)改善28準(zhǔn)時(shí)化化生產(chǎn)產(chǎn)與拉拉式系系統(tǒng)在需要要的時(shí)時(shí)候,,按需需要的的量,,生產(chǎn)產(chǎn)所需需的產(chǎn)產(chǎn)品。。拉動(dòng)式系統(tǒng)配料地址0017-0010-002R準(zhǔn)時(shí)化化生產(chǎn)產(chǎn)與拉拉動(dòng)式式系統(tǒng)統(tǒng)30準(zhǔn)時(shí)化化生產(chǎn)產(chǎn)是精精益生生產(chǎn)方方式的的核心心和支支柱,,是有有效運(yùn)運(yùn)用多多種方方法和和手段段的綜綜合管管理體體系。。它通過過對(duì)生生產(chǎn)過過程中中人、、設(shè)備備、材材料等等投入入要素素的有有效使使用,,消除除各種種無效效勞動(dòng)動(dòng)和浪浪費(fèi),,確保保在必必要的的時(shí)間間和地地點(diǎn)生生產(chǎn)出出必要數(shù)數(shù)量和和質(zhì)量量的必必要產(chǎn)產(chǎn)品,從而而實(shí)現(xiàn)現(xiàn)以最最少的的投入入得到到最大大產(chǎn)出出的目目的。。準(zhǔn)時(shí)化化生產(chǎn)產(chǎn)強(qiáng)調(diào)調(diào)“非常準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)”和““按需要要生產(chǎn)產(chǎn)”,它它要求求生產(chǎn)產(chǎn)過程程中各各個(gè)環(huán)環(huán)節(jié)銜銜接的的準(zhǔn)時(shí)時(shí)化,,沒有有不必必要的的物流流和停停頓,,按用用戶的的質(zhì)量量、數(shù)數(shù)量和和交貨貨期要要求進(jìn)進(jìn)行生生產(chǎn)。。準(zhǔn)時(shí)時(shí)化生生產(chǎn)通通過對(duì)對(duì)生產(chǎn)產(chǎn)流程程的物物流和和信息息流的的改善善得以以實(shí)現(xiàn)現(xiàn)31JIT的基本本手段段以最終終用戶戶的需需求為為生產(chǎn)產(chǎn)起點(diǎn)點(diǎn),拉拉動(dòng)式式生產(chǎn)產(chǎn)物流平衡,,適時(shí)適量量生產(chǎn)生產(chǎn)同步化化、均衡化化看板管理作業(yè)人數(shù)彈彈性配置質(zhì)量保證無庫存生產(chǎn)產(chǎn)通過不斷減減少庫存來來暴露管理理中的各種種問題,以以不斷消除除浪費(fèi),進(jìn)進(jìn)行持續(xù)改改進(jìn)。32我們的目標(biāo)標(biāo)在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到到正確的地點(diǎn),每每次都剛好及時(shí)每次都剛好好及時(shí)!JustInTime33拉動(dòng)式系統(tǒng)統(tǒng)拉動(dòng)式系統(tǒng)統(tǒng)控制資源流流動(dòng)的方式式只有資源被被消耗后,,才被補(bǔ)充充推動(dòng)式系統(tǒng)根據(jù)預(yù)測(cè)和計(jì)計(jì)劃資源提供給消消耗者34拉動(dòng)式系統(tǒng)的的例子35單件流單件流是準(zhǔn)時(shí)時(shí)化生產(chǎn)的物物流形式,是是實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化化生產(chǎn)的基礎(chǔ)礎(chǔ)。單件流生產(chǎn)是是指從毛坯投投入到成品產(chǎn)產(chǎn)出的整個(gè)制制造加工過程程,零件始終終處于不停滯滯、不堆積、、不超越,按按節(jié)拍一個(gè)一一個(gè)的流動(dòng)的的生產(chǎn)方法。。36單件流的含義義包括:每道工序加工工完一個(gè)零件件后立即流到到下一工序;;零件的運(yùn)動(dòng)不不間斷、不超超越、不落地地生產(chǎn)工序、檢檢驗(yàn)工序和運(yùn)運(yùn)輸工序合為為一體只有合格的產(chǎn)產(chǎn)品才允許往往下道工序流流動(dòng)370分鐘5分鐘10分鐘15分鐘20分鐘批量性生產(chǎn)與與單件流380分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘批量性生產(chǎn)與與單件流39單件流的優(yōu)點(diǎn)點(diǎn)生產(chǎn)周期短在制品少場(chǎng)地占用少靈活性大避免批量性質(zhì)質(zhì)量缺陷40看板系統(tǒng)看板是需求拉拉動(dòng)式生產(chǎn)中中的重要工具具。看板簡單的說說法是─信信號(hào)板(卡))是生產(chǎn)及運(yùn)送送的工作指令令上工序生產(chǎn)人人員從上工序序取走零件,,并留下看板板卡來表示一一定數(shù)量及規(guī)規(guī)格的產(chǎn)品被被轉(zhuǎn)移(或被被使用)。當(dāng)零件被消耗耗后,看板卡卡成為生產(chǎn)需需求的命令。??窗逯饕譃闉閮深悾荷a(chǎn)看板運(yùn)送看板目視化工具和和改善的工具具什么是看板42后工序在必要要的時(shí)候,向向前工序領(lǐng)取取必要的零件件。沒有看板卡絕絕不生產(chǎn)和進(jìn)進(jìn)行物料移動(dòng)動(dòng)不生產(chǎn)超過看看板卡數(shù)量的的產(chǎn)品按照看板出現(xiàn)現(xiàn)先后順序進(jìn)進(jìn)行生產(chǎn)無論是生產(chǎn)看看板還是傳送送看板,使用用時(shí)必須附在在裝有零件的的容器上。應(yīng)使用標(biāo)準(zhǔn)容容器,不許使使用非標(biāo)準(zhǔn)容容器或者雖使使用標(biāo)準(zhǔn)容器器但不按標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)數(shù)量放入。。在嚴(yán)格控制次次品發(fā)生的同同時(shí),嚴(yán)禁次次品進(jìn)入下道道工序。應(yīng)以不同的顏顏色標(biāo)識(shí)看板板看板規(guī)則43看板系統(tǒng)M/CM/CProduceKKKKLineLineLineKKKKKKKanbanStockPositionConsumeK44Kaizen持續(xù)改善什么是KaizenKaizen–持續(xù)改善,是精益生產(chǎn)思思想的精髓和和推進(jìn)精益生生產(chǎn)的最有效效管理手段它關(guān)注于:工作改善減少庫存質(zhì)量改善生產(chǎn)能力提高高單元化布局現(xiàn)場(chǎng)管理46改善活動(dòng)的主主要流程觀察現(xiàn)有流程程,記錄操作作時(shí)間分析現(xiàn)有流程程流程能力分析析生產(chǎn)周期與節(jié)節(jié)拍時(shí)間(每天可用工作作時(shí)間/客戶需求)(CycletimeVS.TAKTtime)確定KAIZEN目的制定消除浪費(fèi)費(fèi)的辦法和新新的工作順序序確定期望的人人員需求修改布局設(shè)計(jì)計(jì)及建立新工工作次序建立新WIP庫存標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施新的布局局新工作順序的的試運(yùn)行及評(píng)評(píng)估文件化及制度度化新C/T及T/T完成標(biāo)準(zhǔn)工作作流程表(StandardworkCombinationSheet)完成標(biāo)準(zhǔn)工作作表(StandardWorkSheet)進(jìn)行目視化管管理

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