電阻焊詳細(xì)說明

關(guān)于電阻焊詳細(xì)說明第一頁，共四十六頁，2022年，8月28日內(nèi)容概要電阻點(diǎn)焊基礎(chǔ)理論檢驗(yàn)方法常見問題點(diǎn)與對策高張力板與一般冷軋鋼板點(diǎn)焊性能分析結(jié)論第二頁，共四十六頁，2022年，8月28日一、電阻點(diǎn)焊基礎(chǔ)理論焊接概述點(diǎn)焊原理焊接條件與規(guī)范第三頁，共四十六頁，2022年，8月28日焊接概述

金屬的接合方式，大致上可分為兩類。即冶金的接合法與機(jī)械的接合法。焊接是冶金接合法中的一種接合方法，有壓接、熔接、鉚接三類。本專題討論的電阻點(diǎn)焊，便是壓接的一種。第四頁，共四十六頁，2022年，8月28日現(xiàn)代汽車車身制造方式

點(diǎn)焊技術(shù)于1877年由ElihuThomson在偶然的機(jī)會(huì)下發(fā)明，而至1920年以后才逐漸普及，自1935年才開始大量的使用。當(dāng)今汽車車身制造普遍使用點(diǎn)焊方式（Spotwelding），一輛轎車的白車身上焊點(diǎn)數(shù)：3000~5000個(gè)第五頁，共四十六頁，2022年，8月28日點(diǎn)焊的優(yōu)點(diǎn)組合方便作業(yè)速度快變形量小對機(jī)械應(yīng)力具有很大的抗力（拉力、扭轉(zhuǎn)、彎曲、剪力）富彈性第六頁，共四十六頁，2022年，8月28日點(diǎn)焊原理

當(dāng)兩塊或兩塊以上的鈑金工件被通以大電流時(shí)，因鈑金件重疊部位存在阻抗而產(chǎn)生焦耳熱產(chǎn)生高溫現(xiàn)象。當(dāng)溫度瞬間達(dá)到1500攝氏度以上時(shí)，鈑金件呈現(xiàn)熔融狀態(tài)，在焊槍加壓壓力作用下，將熔融物質(zhì)壓合形成焊核。第七頁，共四十六頁，2022年，8月28日點(diǎn)焊原理Spotwelding原理主要利用焦耳定律

Q=0.24*I2RT再進(jìn)行細(xì)部分析可知

R=σ*L/A備注：Q(產(chǎn)生的熱量)、I（通電電流）、R(阻抗)、T(通電時(shí)間)

σ（自有阻抗）、L（壓合板厚）、A（電極單位面積）第八頁，共四十六頁，2022年，8月28日點(diǎn)焊的工作過程預(yù)壓焊接保持停止第九頁，共四十六頁，2022年，8月28日影響焊接品質(zhì)的四大因素如此便可知影響焊接品質(zhì)的四大因素通電電流————（I）通電時(shí)間————（T）電極頭加壓力————（F）電極頭先端直徑————（A）第十頁，共四十六頁，2022年，8月28日影響點(diǎn)焊品質(zhì)之因素

要獲得良好的焊接品質(zhì)，需要配合的因素很多，特別是：電極頭加壓力通電電流通電時(shí)間電極頭端面的尺寸與狀態(tài)以上四點(diǎn)對焊接品質(zhì)結(jié)果影響最大；此外，零件搭接狀態(tài)、作業(yè)員的作業(yè)手法對焊接品質(zhì)也有一定程度的影響。第十一頁，共四十六頁，2022年，8月28日通電電流

由于電阻所發(fā)生之熱和電流值的平方成正比，因而電流大小直接影響到焊接的品質(zhì)。

所以，電流值太小產(chǎn)生的熱量無法熔融焊接為半融體，即無法結(jié)合，導(dǎo)致弱焊、假焊等缺陷。反之，若電流值太大，產(chǎn)生熱量太高，將造成焊接過熔與變形，或接頭強(qiáng)度減低而變脆，導(dǎo)致焊接飛濺,焊點(diǎn)過燒,焊點(diǎn)縮孔等焊接缺陷。

焊接前必須使用試片測試出真正適當(dāng)之電流值后，才可以焊接成品。第十二頁，共四十六頁，2022年，8月28日通電時(shí)間

通電時(shí)間之長短與產(chǎn)生的熱量有關(guān)，時(shí)間太短會(huì)導(dǎo)致熱量不足，熔接溫度又傳導(dǎo)輻射或?qū)α鞫鴵p失一部分，無法達(dá)到焊接的預(yù)期效果；但若通電時(shí)間過長，則造成焊接過熔。焊接時(shí)間的長短主要取決于焊件的導(dǎo)熱性能,導(dǎo)熱性能好的材料焊接時(shí)間短,導(dǎo)熱性能差的材料焊接時(shí)間長。第十三頁，共四十六頁，2022年，8月28日電極頭加壓力

從電極頭對母材的熔接部分施加壓力，通電前施加壓力預(yù)壓，通電熔融時(shí)減壓，電流終止后再強(qiáng)力施予壓接。由于壓力增加造成電阻減弱，壓力的作用是使接合點(diǎn)熔為一體，并防止熔融點(diǎn)有氣孔或內(nèi)部龜裂產(chǎn)生。第十四頁，共四十六頁，2022年，8月28日電極頭的尺寸與狀態(tài)

電極材料是以銅金屬為主要元素，另外加入咯、銀、鈹、鎘等而制造成所需的電極。電極頭的形狀依焊件的形狀材質(zhì)與厚度而定。電極頭的直徑?jīng)Q定于焊接板件的厚度；

￠=2t+3mm，t=焊接板件薄板測厚度電極頭的角度約在90°~120°之間；必須時(shí)常注意電極頭的表面狀態(tài)。表面的污損會(huì)使電阻增加，將會(huì)影響焊接電流。第十五頁，共四十六頁，2022年，8月28日焊接條件與規(guī)范

為了獲得滿意的點(diǎn)焊品質(zhì)，施工時(shí)必須考慮下列的各項(xiàng)要點(diǎn)兩片鈑金或凸緣之間的結(jié)合面要緊密；二枚板結(jié)合時(shí)以薄板側(cè)為決定電流大小的要素；電極夾臂接觸壓力的調(diào)整；鈑金面必須盡可能被清理干凈；焊接電流大?。贿m當(dāng)?shù)暮更c(diǎn)大?。ㄖ睆剑┡c點(diǎn)焊間隔；焊縫或焊點(diǎn)的位置應(yīng)該在鈑金邊緣或凸緣的中心位置上第十六頁，共四十六頁，2022年，8月28日二、檢驗(yàn)方式1、破壞性試驗(yàn)

a、剪力試驗(yàn)

b、扭力試驗(yàn)

c、破壞性起子試驗(yàn)

d、拉伸試驗(yàn)2、非破壞性試驗(yàn)

a、非破壞性起子試驗(yàn)

b、超音波試驗(yàn)第十七頁，共四十六頁，2022年，8月28日剪力試驗(yàn)與扭力試驗(yàn)第十八頁，共四十六頁，2022年，8月28日破壞性起子試驗(yàn)第十九頁，共四十六頁，2022年，8月28日非破壞性起子試驗(yàn)與破壞性起子試驗(yàn)不同，在不破壞焊點(diǎn)及成品的情況下進(jìn)行起子試驗(yàn)，試驗(yàn)完成后，用鐵錘將工件整平。第二十頁，共四十六頁，2022年，8月28日超音波試驗(yàn)

超音波試驗(yàn)機(jī)利用超音波穿透金屬材料的深處，由一截面進(jìn)入另一截面時(shí)，在界面邊緣發(fā)生發(fā)射的特性來檢測焊點(diǎn)缺陷。來自焊點(diǎn)表面的超音波進(jìn)入金屬內(nèi)部，遇到缺陷及焊點(diǎn)底部時(shí)就會(huì)發(fā)生發(fā)射現(xiàn)象，將發(fā)射波束收集到熒幕上形成脈動(dòng)波形，根據(jù)波形的特微來判斷缺陷的位置、大小和性質(zhì)。超音波檢測具有靈敏度高、操作方便、檢測速度快、成本低等優(yōu)點(diǎn)。第二十一頁，共四十六頁，2022年，8月28日三、Spotwelding

常見問題點(diǎn)及對策漏焊；焊點(diǎn)位置錯(cuò)位脫焊（loose）

a、鍍鋅板焊接容易脫焊

b、薄板焊接容易脫焊熔核直徑不足（SmallNugget）焊點(diǎn)針孔焊點(diǎn)過燒（Burnt）焊點(diǎn)壓痕過深毛刺、焊渣第二十二頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-1不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策漏焊、位置錯(cuò)誤請參考下圖人員換線作業(yè)Miss屬于管理問題管理問題需以體制、制度或設(shè)備防呆、防誤組方向努力。例如和可以導(dǎo)入打點(diǎn)計(jì)數(shù)器、機(jī)器人、防呆機(jī)、抽檢等1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向管理再強(qiáng)化2、實(shí)例說明第二十三頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-2不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策一般脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；2、是否有點(diǎn)焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點(diǎn)間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)？2、是否有焊點(diǎn)分流現(xiàn)象；3、是否因冷卻水不佳，電極頭耗損嚴(yán)重且無研磨而脫焊分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度上升上升下降第二十四頁，共四十六頁，2022年，8月28日何為“焊點(diǎn)分流現(xiàn)象”？

當(dāng)工件上有多個(gè)焊點(diǎn)，完成一個(gè)焊點(diǎn)后在繼續(xù)進(jìn)行下一點(diǎn)的焊接工作時(shí)，有一部分電流會(huì)流向先前已焊好的焊點(diǎn)，造成焊接電流變小，影響焊接品質(zhì)。第二十五頁，共四十六頁，2022年，8月28日點(diǎn)焊分流現(xiàn)象的

成因、危害與對策成因——工件材料、工件厚度以及焊點(diǎn)間距、焊點(diǎn)順序、焊件表面等。危害——1、使通過焊接區(qū)的有效電流減小，焊點(diǎn)強(qiáng)度降低。（加熱不足，熔核直徑降低）

2、導(dǎo)致電極與工件接觸面局部（偏向分流方向的部位）產(chǎn)生大電流密度，燒壞電極或工件表面。對策——1、選擇合理的焊點(diǎn)間距，在保證強(qiáng)度的前提下盡可能加大焊點(diǎn)間距，一般焊點(diǎn)的間距以30mm以上為佳。

2、嚴(yán)格清理焊件表面。第二十六頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-3不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策薄板脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點(diǎn)焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點(diǎn)間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點(diǎn)分流現(xiàn)象¤如加壓力過大時(shí)，會(huì)因阻抗降低而導(dǎo)致脫焊第二十七頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-4不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策鍍鋅板脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點(diǎn)焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點(diǎn)間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點(diǎn)分流現(xiàn)象材質(zhì)組合軟鋼+單面鍍鋅軟鋼+雙面鍍鋅雙面鍍鋅+雙面鍍鋅依軟鋼板焊接電流修正值提高5%提高10%提高15%第二十八頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-5不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策螺母或螺栓脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點(diǎn)焊分流現(xiàn)象3、螺母或螺栓與板件是否均有完全搭接1、是否按工藝文件設(shè)定；2、伸縮銷是否干涉分流或干涉其他導(dǎo)電物而分流；3、搭接面均有搭接且平整1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點(diǎn)分流現(xiàn)象，如伸縮銷（對策：及時(shí)點(diǎn)檢定位銷）3、螺母或螺栓與板件是否均有完全搭接第二十九頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-6不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策毛刺、焊渣1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、零件搭接間隙過大3、打點(diǎn)太靠近邊緣1、是否按工藝文件設(shè)定；2、改善零件件的搭接間隙3、培訓(xùn)員工；4、增加焊點(diǎn)限位機(jī)構(gòu)1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度下降上降2、零件搭接間隙問題改善（間隙、段差、太靠近邊緣）第三十頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-7不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊核直徑不足1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭同心度不足，導(dǎo)致打點(diǎn)時(shí)接觸面積不足1、是否按工藝文件設(shè)定；2、保證電極頭接觸同心度。1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向確認(rèn)同心度上升增加上降2、電極頭同心度比較第三十一頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-8不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點(diǎn)過燒（Burnt）1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭同心度不足，導(dǎo)致打點(diǎn)時(shí)接觸面積不足1、是否按工藝文件設(shè)定；2、保證電極頭接觸同心度。1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向下降減小2、Burnt焊點(diǎn)強(qiáng)度狀態(tài)說明第三十二頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-9不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點(diǎn)裂或有針孔1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭平坦度1、是否按工藝文件設(shè)定；2、電極頭平坦度確認(rèn)1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度下降上升第三十三頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-10不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點(diǎn)壓痕過深1、確認(rèn)焊接條件四大子；1、是否按工藝文件設(shè)定；1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向下降減小下降2、壓痕過深焊點(diǎn)強(qiáng)度狀態(tài)說明第三十四頁，共四十六頁，2022年，8月28日Spotwelding常見問題點(diǎn)-11不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點(diǎn)破1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、是否為電極頭滑動(dòng)造成；3、是否為異物附著造成1、是否按工藝文件設(shè)定；2、校正電極頭；3、清楚異物1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時(shí)間加壓力其他對策方向確認(rèn)平整度下降上升2、是否為電極滑動(dòng)造成（原因電極臂松動(dòng)、電極臂輕度不足）3、是否為異物附著造成第三十五頁，共四十六頁，2022年，8月28日高張力鋼板與一般冷軋

鋼板點(diǎn)焊性能分析焊點(diǎn)金相顯微組織對比分析焊點(diǎn)拉伸試驗(yàn)焊點(diǎn)顯微硬度對比分析焊點(diǎn)疲勞特性分析第三十六頁，共四十六頁，2022年