壓塑模課件第3章

第3章壓鑄工藝3.1壓力3.2速度3.3溫度3.4時間3.5壓室充滿度3.6壓鑄涂料3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理3.8壓鑄新技術3.1壓力壓力是使壓鑄件獲得致密組織和清晰輪廓的重要因素，壓鑄壓力有壓射力和壓射比壓兩種形式。3.1.1壓射力壓射力是指壓射沖頭作用于金屬液上的力，來源于高壓泵，壓鑄時，它推動金屬液充填到模具型腔中。圖3-1所示為壓射各階段壓射力與壓射沖頭運動速度的變化。圖中所示壓射4個階段分別是：下一頁返回3.1壓力第一階段(τ1)此時壓射沖頭低速前進，封住加料口，推動金屬液前進，壓室內壓力平穩(wěn)上升，空氣慢慢排出。

第二階段(τ2)壓射沖頭以較快的速度前進，將金屬液推至壓室前端，充滿壓室并堆積在澆口前沿。

第三階段(τ3)壓射沖頭按要求的最大速度前進，金屬液突破內澆口阻力充填型腔，并迅速充滿，壓力升至P3。

第四階段(τ4)壓射沖頭稍有前進，但這段距離實際上很小。上一頁下一頁返回3.1壓力上述過程稱為四級壓射。但目前壓鑄機大多是三級壓射，一般將第一、二級壓射階段作為一級壓射，第三、四階段則分別作為第二、三級壓射。壓射力的大小由壓射缸的截面積和工作液的壓力所決定式中Fy——壓射力，N；pg——壓射缸內的工作壓力，Pa，當無增壓機構或增壓機構未工作時，即為管道中工作液的壓力；D——壓射缸直徑，m。上一頁下一頁返回3.1壓力增壓機構工作時，壓射力式中Pg2——增壓時壓射缸內的工作壓力，Pa。上一頁下一頁返回3.1壓力3.1.2比壓及其選擇比壓是壓室內金屬液單位面積上所受的力，即壓鑄機的壓射力與壓射沖頭截面積之比。壓射比壓可按下式計算式中pb——壓射比壓，Pa；d——壓射沖頭(或壓室)直徑，m。上一頁下一頁返回3.1壓力選擇比壓時，應根據壓鑄件的結構、合金特性、溫度及澆注系統(tǒng)等確定，一般在保證壓鑄件成形和使用要求的前提下，選用較低的比壓。選擇比壓時應考慮的因素如表3-1所示。各種壓鑄合金的計算壓射比壓如表3-2所示。在壓鑄過程中，壓鑄機性能、澆注系統(tǒng)尺寸等因素對比壓都有一定影響。所以，實際選用的比壓應等于計算比壓乘以壓力損失折算系數。壓力損失折算系數K值如表3-3所示。上一頁下一頁返回3.1壓力3.1.3脹模力壓鑄過程中，在壓射力作用下，金屬液充填型腔時，給型腔壁和分型面的一定的壓力稱脹模力。脹模力可用下式初步預算Fz=pb×A(3-4)式中Fz——脹模力，N；

pb——壓射比壓，Pa,有增壓機構的壓鑄機采用增壓比壓；A——壓鑄件、澆口、排溢系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，m2。上一頁返回3.2速

度3.2.1壓射速度壓射速度又稱沖頭速度，它是壓室內的壓射沖頭推動金屬液的移動速度，也就是壓射沖頭的速度。壓射第一、第二階段是低速壓射，可防止金屬液從加料口濺出，同時使壓室內的空氣有較充分的時間逸出，并使金屬液堆積在內澆口前沿。低速壓射的速度根據澆到壓室內金屬液的多少而定，可按表3-4選擇。下一頁返回壓射第三階段是高速壓射，以便金屬液通過內澆口后迅速充滿型腔，并出現壓力峰，將壓鑄件壓實，消除或減小縮孔、縮松。3.2速

度計算高速壓射速度時，先由表3-5確定充填時間，然后按下式計算uyh=4V［1+(n-1)×0.1］/(πd2t)

（３-５）式中uyh——高速壓射速度，m/s；

V——型腔容積，m3；n——型腔數；d——壓射沖頭直徑，m；

t——填充時間，s。上一頁下一頁返回3.2速

度3.2.2內澆口速度金屬液通過內澆口處的線速度稱內澆口速度，又稱充型速度，它是壓鑄工藝的重要參數之一。選用內澆口速度時，參考如下：(1)鑄件形狀復雜或薄壁時，內澆口速度應高些。(2)合金澆入溫度低時，內澆口速度可高些。(3)合金和模具材料導熱性能好時，內澆口速度應高些。(4)內澆口厚度較厚時，內澆口速度應高些。上一頁下一頁返回3.2速

度3.2.3內澆口速度與壓射速度和壓力的關系內澆口速度不但與壓射速度有關，而且還與壓射力及壓射比壓有關。1.內澆口速度與壓射速度的關系在冷壓室壓鑄機中，壓室、澆注系統(tǒng)和壓鑄模構成一個封閉系統(tǒng)。根據連續(xù)性原理，內澆口速度與壓射速度有固定關系，即式中vn——內澆口速度，m/s;vy——壓射速度，m/s;d——壓射沖頭（壓室）直徑，m;An——內澆口截面積，m2。上一頁下一頁返回3.2速

度2.內澆口速度與壓力的關系根據流體力學及黏性流體因摩擦引起動能損失的原理，內澆口速度可按如下公式計算式中vn——內澆口速度，m/s;pb——壓射比壓，Pa;

h——阻力系數，一般取0.3～0.6；

ρ——合金的液態(tài)密度，kg/m3鋅合金為6.40×10-3kg/m3，鋁合金為2.40×10-3kg/m3，鎂合金為1.65×10-3kg/m3，銅合金為7.50×10-3kg/m3。上一頁返回

3.3溫

度3.3.1合金澆注溫度合金澆注溫度是指金屬液自壓室進入型腔的平均溫度。澆注溫度高能提高金屬液流動性和壓鑄件表面質量。圖3-2和圖3-3所示為澆注溫度對壓鑄件力學性能的影響。選擇澆注溫度時，還應綜合考慮壓射壓力、壓射速度和模具溫度。各種壓鑄合金的澆注溫度如表3-6所示。下一頁返回

3.3溫

度3.3.2模具溫度和模具熱平衡1.模具溫度預熱壓鑄?？梢员苊饨饘僖涸谀＞咧幸蚣だ涠沽鲃有匝杆俳档?，導致鑄件不能順利成形。壓鑄模的工作溫度可以按經驗公式(3-9)計算或由表3-7查得。壓鑄模溫度對壓鑄件力學性能的影響如圖3-4和圖3-5所示。式中Tm——壓鑄模工作溫度，℃；

Tj——金屬液澆注溫度，℃。上一頁下一頁返回

3.3溫

度2.模具熱平衡在每一壓鑄循環(huán)中，模具從金屬液得到熱量，同時通過熱傳遞向外界散發(fā)熱量。如果單位時間內吸熱與散熱達到平衡，就稱為模具的熱平衡。其關系式為Q=Q1+Q2+Q3

（3-10）式中Q——金屬液傳給模具的熱流量，kJ/h;Q1——模具自然傳走的熱流量，kJ／h；Q2——特定部位傳走的熱流量，kJ／h；Q3——冷卻系統(tǒng)傳走的熱流量，kJ／h。上一頁下一頁返回

3.3溫

度冷卻系統(tǒng)可根據下面的公式計算。(1)每小時金屬液傳給模具的熱流量

Q=Nmq(3-11)式中N——壓鑄生產率，次／h；m——每一次壓鑄的合金質量(含澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng))，kg；q——凝固熱量，kJ／kg，1kg金屬液由澆注溫度降到鑄件推出溫度所釋放的熱量，不同合金的凝固熱量q的值如表3-8所示。上一頁下一頁返回

3.3溫

度(2)模具自然傳走的熱流量

Q1=Amf1(3-12)式中Am——模具散熱的表面積，m2；Am=模具側面積+動、定模座板底面積+分型面面積×開模率，其中，開模率=開模時間／壓鑄周期；f1——模具自然傳熱的面積熱流量，kJ／(m2·h)。幾種合金的f1值如下：鋅合金：4186.8kJ／(m2·h)；鋁合金、鎂合金：6280.2kJ／(m2·h)；銅合金：8373.6kJ／(m2·h）。上一頁下一頁返回

3.3溫

度(3)每小時特定部位傳走的熱量特定部位是指模具和壓鑄機上常設冷卻通道的部位，如分流錐、澆口套、噴嘴、壓室、壓射沖頭及壓鑄機定模安裝板等。分流錐(熱壓室壓鑄機)、澆口套、噴嘴、壓室傳走的熱量式中At——特定部位冷卻通道的表面積，m2；f2——特定部位冷卻通道壁傳熱的面積熱流量，kJ／(m2·h)；上一頁下一頁返回

3.3溫

度分流錐取f2=251.2×104kJ／(m2·h)；澆口套、噴嘴、壓室取f2=209.3×104kJ／(m2·h)。壓射沖頭及壓鑄機定模安裝板冷卻通道壁傳走的熱量Q″2可在壓鑄過程中對每臺壓鑄機進行測定。故每小時特定部位傳走熱量上一頁下一頁返回

3.3溫

度(4)冷卻系統(tǒng)每小時傳走的熱量(5)冷卻通道計算根據式(3-15)求得Q3即可進行冷卻通道計算。冷卻通道傳走的熱量與通道的表面積及面積熱流量有關，即式中A1——每個冷卻通道的表面積，m2；f3——冷卻通道壁的面積熱流量，kJ／(m2·h)。上一頁下一頁返回

3.4時

間3.4.1充填時間和增壓建壓時間金屬液從開始進入模具型腔到充滿型腔所需要的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于壓鑄件的大小、復雜程度、內澆口截面積和內澆口速度等。體積大形狀簡單的壓鑄件，充填時間要長些；體積小形狀復雜的壓鑄件，充填時間短些。充填時間與壓鑄件平均壁厚及內澆口速度的關系如表3-5所示。充填時間對壓鑄件質量的影響如圖3-6所示。下一頁返回

3.4時

間3.4.2持壓時間和留模時間持壓時間內的壓力是通過比鑄件凝固得更慢的余料、澆道、內澆口等處的金屬液傳遞給鑄件的，所以持壓效果與余料、澆道的厚度及澆口厚度與鑄件厚度的比值有關。熔點高、結晶溫度范圍大或厚壁的鑄件，持壓時間需長些；反之，則可短些。通常，金屬液充滿至完全凝固的時間很短，壓射沖頭持壓時間只需1～2s。生產中常用持壓時間如表3-10所示。上一頁下一頁返回

3.4時

間留模時間是指持壓結束到開模這段時間。若留模時間過短，由于鑄件溫度高，強度尚低，鑄件脫膜時易引起變形或開裂，強度差的合金還可能由于內部氣體膨脹而使鑄件表面彭泡。若合金收縮率大，強度高，鑄件壁薄，模具熱容量大，散熱快，鑄件留模時間可短些；反之，則需長些。原則上以推出鑄件不變形、不開裂的最短時間為宜。各種合金常用的留模時間可參考表3-11。上一頁返回

3.5壓室充滿度澆入壓室的金屬液量占壓室容量的百分數稱壓室充滿度。若充滿度過小，壓室上部空間過大，則金屬液包卷氣體嚴重，使鑄件氣孔增加，還會使金屬液在壓室內被激冷，對充填不利。壓室充滿度計算公式為式中φ——壓室充滿度，%；mj——澆入壓室的金屬液質量，g;mym——壓室內完全充滿時的金屬液質量，g;d——壓室內徑，cm;l——壓室有效長度（包括澆口套長度），cm;ρ——金屬液密度，g/cm3。返回3.6壓鑄涂料壓鑄涂料指的是在壓鑄過程中，使壓鑄模易磨損部分在高溫下具有潤滑性能，并減小活動件阻力和防止粘模所用的潤滑材料和稀釋劑的混合物。1.涂料的作用壓鑄涂料應具有以下作用：（1）避免金屬液直接沖刷型腔和型芯表面，改善壓鑄模工作條件。（2）減小壓鑄模的熱導率，保持金屬液的流動性，以改善金屬的成形性。（3）高溫時保持良好的潤滑性能，減小鑄件與壓鑄模成形部分（尤其是型芯）之間的摩擦，從而減輕型腔的磨損程度，延長壓鑄模壽命和提高鑄件表面質量。（4）預防粘模（對鋁合金而言）。下一頁返回3.6壓鑄涂料2.對涂料的要求對壓鑄涂料的要求如下：（1）在高溫時，具有良好的潤滑性，不會析出有害氣體。（2）揮發(fā)點低，在100℃～150℃時，稀釋劑能很快揮發(fā)，在空氣中稀釋劑揮發(fā)小，存放期長。（3）涂敷性好，對壓鑄模及壓鑄件沒有腐蝕作用，不會在壓鑄模型腔表面產生積垢。（4）配方工藝簡單，來源豐富，價格低廉。3.常用涂料及使用壓鑄涂料的種類繁多，其中較理想的成分、配方、配制方法和適用范圍如表3-12所示。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理3.7.1壓鑄合金的熔煉壓鑄合金的熔煉是壓鑄過程的重要環(huán)節(jié)。壓鑄合金熔煉的一般過程如圖3-7所示。壓鑄合金的熔煉工藝特點如表3-13～表3-16所示。下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理3.7.2壓鑄件的清理壓鑄件的清理包括去除澆口(澆注系統(tǒng))、排溢系統(tǒng)的金屬物、飛邊及毛刺，有時還要修整經過上述去除工作后所殘留的金屬或痕跡。切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床、液壓機和摩擦壓力機。在大量生產的條件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。對于小孔、螺紋上的飛邊毛刺，可裝在專用卡具上，采用半自動或自動的多工位轉盤機，在各個工位上完成飛邊、毛刺的清理和澆注系統(tǒng)的切除工作。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理

表面清理多采用普通多角滾筒和振動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品可用布制或皮革的拋光輪拋光，對大量生產的鑄件可采用螺殼式振動清理機。清理后的鑄件按照使用要求還可進行表面處理和浸滲，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。對于修整清理后的殘留金屬或痕跡可用橡膠砂輪或砂帶打磨，打磨時可用水與油的混合液潤滑，簡單小鑄件還可以用滾筒清理。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理

3.7.3壓鑄件的浸滲、整形和修補(1)壓鑄件的浸滲。浸滲處理是將壓鑄件浸在裝有滲透、填補作用的浸滲液中，使浸滲液透入壓鑄件內部的疏松處，從而提高了壓鑄件的氣密性能。(2)壓鑄件的整形。在一般情況下，壓鑄件變形后，允許用手工或機械方式進行校正，這個校正的工序稱為整形。校正分為熱校正和冷校正兩種。熱校正是把鑄件加熱到退火溫度，用專用工具(校正模具或夾具)在手壓床或液壓床上校正；也可用專用工具夾持進行退火；還可以在熱態(tài)時用木制的或者橡膠制成的榔頭進行手工校正。冷校正是把變形的鑄件在室溫下進行與上述方法相同的手工或機械的校正，其效果比熱校正差些，但操作方便。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理(3)壓鑄件的修補。壓鑄或加工后的鑄件，發(fā)現有不符合技術要求的缺陷時，一般都予以報廢，只有在下列情況下，并且有修補的可能時，才進行修補。①形狀很復雜，壓鑄很困難或加工周期很長的鑄件。②帶有鑄入鑲件，這種鑲件是由貴重材料制成的，或者是制造很困難而在回收后無法復用的。修補的方法有焊補法和嵌補法兩種。焊補法利用與鑄件材料相同或熔點略低而性質相似的材料做成的焊條進行釬焊，焊補后由鉗工修整至鑄件所要求的形狀和尺寸。嵌補法將鑄件缺陷部位加工成銷釘孔嵌以與鑄件材料相同的銷釘，然后用機械加工或由鉗工修整至鑄件所要求的形狀和尺寸。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理3.7.4壓鑄件的熱處理和表面處理(1)壓鑄件的熱處理。一般壓鑄件不宜進行淬火處理。這是因為一方面，壓鑄件具有較好的力學性能和致密的內部組織，在使用上基本能夠滿足一般的要求；另一方面，淬火處理會導致壓鑄件表層頂起而形成鼓泡。只有當采取了一些排除氣體的工藝措施，使壓鑄件的內部氣孔大為減少以后，才能進行淬火處理。通常為了穩(wěn)定鑄件的形狀和尺寸，或者為了消除壓鑄時的內應力，進行退火或時效處理是必要的。而退火、時效處理的溫度并不使鑄件產生鼓泡。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理(2)壓鑄件的表面處理。壓鑄件的表面處理主要是為了加強鑄件表面的耐腐蝕性和增加美觀。由于一般金屬在常溫下所產生的氧化膜多存在不均勻性、疏松性和多孔性的缺點，故不能防止金屬不再繼續(xù)受破壞。對鑄件進行表面處理就是增厚氧化膜，從而提高壓鑄件的表面耐蝕性。壓鑄件的表面可以進行人工氧化，還可以根據需要進行涂漆、電鍍等表面處理。上一頁下一頁返回

3.7壓鑄合金的熔煉與壓鑄件的后處理3.7.5壓鑄件的缺陷分析壓鑄件缺陷種類很多，缺陷形成的原因是多方面的。要消除壓鑄件的種種缺陷，必須首先識別缺陷，檢驗出缺陷，并分析壓鑄件產生缺陷的原因，然后才能迅速而準確地采取有效的措施。檢驗前，應該了解鑄件的用途和技術要求，以便正確地檢查鑄件表面或內部的質量。壓鑄件常見的缺陷分析及其改善措施如表3-17所示。上一頁返回

3.8壓鑄新技術3.8.1真空壓鑄真空壓鑄是利用輔助設備將壓鑄模型腔內的空氣抽除而形成真空狀態(tài)，并在真空狀態(tài)下將金屬液壓鑄成形的方法。真空壓鑄主要有以下特點。(1)消除或顯著減少壓鑄件中的氣孔，增大壓鑄件的致密度，提高壓鑄件的力學性能和表面質量，改善鍍復性能，使壓鑄件能進行熱處理。(2)從壓鑄模型腔抽出的空氣顯著地降低了充填反壓力，可采用較低的壓射壓力(比常用的壓射壓力低10%～15%)，可在提高強度的條件下使壓鑄件壁厚減小25%～50%。下一頁返回

3.8壓鑄新技術(3)可減小澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。(4)在現代壓鑄機上可以在幾分之一秒內抽成所需要的真空度，并且壓鑄模型腔中反壓力的減小增大了壓鑄件的結晶速度，縮短了壓鑄件在壓鑄模中停留的時間。因此，采用真空壓鑄法可提高生產率10%～20%。(5)密封結構復雜，制造及安裝困難，成本較高，而且難以控制。真空壓鑄需要在很短的時間內達到所要求的真空度，因此必須根據型腔的容積先設計好預真空系統(tǒng)，如圖3-8所示。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術真空壓鑄的抽氣裝置大體上有以下兩種類型。(1)利用真空罩封閉整個的壓鑄模，一些壓鑄機制造廠將其作為輔助裝置隨同主機一起供應，其裝置如圖3-9所示。(2)借助分型面抽真空，其裝置如圖3-10所示。此法簡單易行，可單獨配置。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術3.8.2加氧壓鑄和定向抽氣加氧壓鑄（1）加氧壓鑄。加氧壓鑄是在鋁金屬液充填型腔之前，用氧氣充填壓室和型腔，以置換其中的空氣和其他氣體，當鋁金屬液充填時，一方面通過排氣槽排出氧氣，另一方面噴散的鋁金屬液與沒有排出的氧氣發(fā)生化學反應而產生Al2O3質點，分散在壓鑄件內部，從而消除不加氧時壓鑄件內部形成的氣孔。這種Al2O3質點顆粒細小，約在1μm以下，其質（重）量占壓鑄件總質（重）量的0.1%～0.2%，不影響力學性能，并可使壓鑄件進行熱處理上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術加氧壓鑄僅適用于鋁合金壓鑄，加氧壓鑄有如下特點：①消除或減少氣孔，提高壓鑄件質量。

②壓鑄件可在200℃～300℃的環(huán)境中工作，可以焊接。③與真空壓鑄比較，結構簡單，操作方便，投資少。加氧壓鑄工藝如圖3-11所示。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術（2）定向抽氣加氧壓鑄。定向抽氣加氧壓鑄實質是一種真空壓鑄和加氧壓鑄相結合的工藝。工藝過程是在金屬液充填型腔之前，先將氣體沿金屬液充填的方向，以超過充填的速度抽出，使金屬液順利地充填。對有深凹或死角的復雜鑄件，在抽氣的同時進行加氧，以達到更好的效果。其優(yōu)點在于避免了氣體卷入金屬液，防止了鑄件產生氣孔。定向抽氣加氧壓鑄裝置如圖3-12所示。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術3.8.3精速密壓鑄精速密壓鑄是一種精確的、快速的和密實的壓鑄方法，又稱為套筒雙沖頭壓鑄法。

用普通壓鑄法生產的壓鑄件具有兩個基本缺陷——氣孔和縮孔。應用精速密壓鑄法可以在較大程度上消除這兩種缺陷，從而提高壓鑄件的使用性能，擴大壓鑄件的應用范圍。

精速密壓鑄法采用的壓鑄機比普通壓鑄機增加了一個二次壓射機構，如圖3-13

所示。雙沖頭機構由一個大沖頭和一個小沖頭構成，兩個沖頭組成一體，又各自獨立地由液壓缸推動。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術壓射動作開始時，大、小沖頭同時向左進行壓射，當鑄件外殼凝固后，大沖頭不能繼續(xù)前進時，小沖頭繼續(xù)前進50～152mm，把壓室內部未凝固的金屬液壓入型腔，起壓實和補縮作用。精速密壓鑄法具有以下主要特點：(1)低的充填速度。

(2)厚的內澆口。

(3)控制壓鑄件順序凝固。

(4)壓射機構采用雙沖頭，應用小沖頭輔助壓實，并降低壓射速度。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術3.8.4半固態(tài)壓鑄半固態(tài)壓鑄是當金屬液在凝固時，進行強烈的攪拌，并在一定的冷卻速率下獲得50%左右甚至更高的固體組分的漿料，并將這種漿料進行壓鑄的方法。通常分為兩種：第一種是將上述半固態(tài)的金屬漿料直接壓射到型腔里形成鑄件的方法，稱為流變鑄造法；第二種是將半固態(tài)漿料預先制成一定大小的錠塊，需要時再重新加熱到半固態(tài)溫度，然后送入壓室進行壓鑄，稱為觸變鑄造法。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術半固態(tài)壓鑄與全液態(tài)金屬壓鑄相比有如下優(yōu)點：(1)減少了熱沖擊。

(2)提高了壓鑄件的質量。

(3)輸送方便。

半固態(tài)金屬漿料連續(xù)制備裝置如圖3-14所示。

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3.8壓鑄新技術3.8.5擠壓壓鑄擠壓壓鑄是一種引進擠壓鑄造原理生產壓鑄件的壓鑄方法。普通壓鑄時，氣體不易排出，而擠壓鑄造施壓直接，不易包氣。壓鑄工作者將兩者結合起來，充分發(fā)揮兩者優(yōu)點。具體方法有兩種：一種為直接擠壓，直接將沖頭作型腔形狀進行壓射；另一種為慢速充填，型腔充滿后，再用一沖頭施擠壓力。后者為間接擠壓法。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術3.8.6鐵合金壓鑄目前，實驗證明已能壓鑄灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、低碳鋼、不銹鋼、合金鋼和工具鋼等鐵合金鑄件。鐵合金壓鑄向前發(fā)展的主要困難是壓鑄模壽命低。鐵合金的熔點比非鐵合金高得多，冷卻速度快，凝固范圍窄，流動性差，這使得壓射機構和壓鑄模工作條件十分惡劣，一般材料很難滿足要求。上一頁下一頁返回

3.8壓鑄新技術目前，在鐵合金壓鑄中，常用的壓鑄模材料是高熔點的耐熱合金（主要是鉬、鎢基合金），它們都具有良好的熱疲勞性能。鐵合金壓鑄要求壓射機構有較好的高溫強度、抗熱震性和耐磨性能，而且結構簡單，維修方便