第十四章 切削加工1

第十四章切削加工MakeManufacturingMachining概述絕大多數(shù)零件需進(jìn)行切削加工以達(dá)到所需尺寸精度、形位精度、表面完整性而成為供裝配用的合格零件。切削加工所加工的均為零件表面。零件是有各種表面組成的。1外圓面基本表面內(nèi)圓面平面零件表面溝槽型面螺紋齒輪特型面214.1典型表面加工方法14.1.1外圓表面加工14.1.2內(nèi)孔表面加工14.1.3平面加工3如何獲得基本

幾何表面？引入：4一、引入◆機(jī)器零件的結(jié)構(gòu)形狀雖然多種多樣，但是由一些最基本的幾何表面（外圓、孔、平面等）組成的。◆機(jī)器零件的加工過(guò)程就是獲得這些零件上基本幾何表面的過(guò)程◆同一種表面，可選用加工精度、生產(chǎn)率和加工成本各不相同的加工方法進(jìn)行工。5減速器輸出軸6例制定如圖所示零件圖的工藝流程789外圓表面的典型零件軸類零件盤類零件二、外圓表面加工外圓表面是機(jī)械零件中最常見的表面形式。101）尺寸精度-通常指外圓表面直徑和長(zhǎng)度的尺寸精度。1、外圓表面的技術(shù)要求

112）形狀精度圓度、圓柱度、直線度0.02123）位置精度主要有外圓表面之間的同軸度、外圓的圓跳動(dòng)以及端面對(duì)軸心線的垂直度、對(duì)稱度等。AB0.03A-B134）表面質(zhì)量各外圓表面上所標(biāo)注的表面粗糙度數(shù)值。14減速器輸出軸例：152、外圓表面的典型加工方法車削加工磨削加工精密加工研磨、滾壓、拋光16

按其達(dá)到的精度和表面粗糙度不同，分為粗車、半精車、精車和精細(xì)車等加工階段。1）外圓表面的車削加工（1）主要任務(wù)是迅速切除毛坯上多余的金屬層，使形狀和尺寸基本接近成品。（2）粗車尺寸精度等級(jí)較低（IT12-IT13），表面粗糙度值較大（Ra10-80um）。

工件旋轉(zhuǎn)作主運(yùn)動(dòng)，刀具的直線運(yùn)動(dòng)為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)ap大f較大vc中等或較低◆粗車17（1）在粗車之后進(jìn)行的，目的是進(jìn)一步提高工件的精度和降低表面粗糙度。（2）加工精度可達(dá)ITl0~IT11，表面粗糙度為Ra2.5~10μm。（3）可作為磨削或精車前的預(yù)加工，或中等精度表面的最終加工。ap較小f較小vc中等或高速◆半精車18（1）作為高精度外圓表面的終加工，主要目的是達(dá)到零件表面的加工要求。（2）加工精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T7，表面粗糙度可達(dá)Ra1.25～2.5μm（3）用于較高精度外圓的終加工或作為光整加工的預(yù)加工。

◆精車ap小f小vc高速19（1）主要用于高精度、小型且不宜磨削的有色金屬零件的外圓表面加工或大型精密外圓表面加工。（2）

加工精度可達(dá)到IT6以上，表面粗糙度Ra0.02-1.25μm左右。◆精細(xì)車ap很小f很小vc高速20大批量生產(chǎn)時(shí)，則多在轉(zhuǎn)塔車床、仿形車床及半自動(dòng)車床上加工。單件小批量生產(chǎn)時(shí)，在普通車床上加工。轉(zhuǎn)塔車床——適用成批加工形狀復(fù)雜的盤套類零件。21加工階段共劃分為以下幾個(gè)階段：1.粗加工階段2.半精加工階段3.精加工階段4.光整加工階段補(bǔ)充：加工階段的劃分22零件加工劃分階段的好處

1）有充足的時(shí)間消除熱變形和消除粗加工產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，使后續(xù)加工精度提高。2）在粗加工階段發(fā)現(xiàn)毛坯有不可挽救的缺陷時(shí)，就停止下一加工階段的加工，避免浪費(fèi)。3）合理地使用設(shè)備，低精度機(jī)床用于粗加工，精密機(jī)床專門用于精加工，以保持精密機(jī)床的精度水平和經(jīng)濟(jì)性。4）合理地安排人力資源，高技術(shù)工人專門從事精密、超精密加工，這對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，提高工藝水平來(lái)說(shuō)都是十分重要的。23

是對(duì)車削后的外圓表面作進(jìn)一步的精加工2）外圓表面的磨削加工采用較粗磨粒的砂輪和較大的進(jìn)給量，以提高生產(chǎn)率。加工精度可達(dá)到IT9～I(xiàn)T8，表面粗糙度可達(dá)Ra10～1.25μm

按外圓表面磨削時(shí)選用砂輪的磨料粒度以及磨削用量不同，分為粗磨、精磨、光整加工?！舸帜ゲ捎幂^細(xì)磨粒的砂輪和小進(jìn)給量，以獲得較高的精度和表面質(zhì)量加工精度可達(dá)到IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度可達(dá)Ra1.25～0.16μm◆精磨24如果工件精度要求IT5以上，表面粗糙度要求達(dá)Ra0.1μm以下，則在經(jīng)過(guò)精車或精磨以后，還需進(jìn)行表面光整加工。

◆光整加工外圓表面的磨削可以在普通外圓磨床、萬(wàn)能外圓磨床或無(wú)心磨床上加工。粗磨精磨光整加工砂輪粗磨粒細(xì)磨粒極細(xì)進(jìn)給量f較大小很小加工質(zhì)量精度IT9~IT8IT7~IT6IT5以上Ra(μm)6.3~3.20.8~0.40.1以下25磨削是用于零件精加工和超精加工的切削加工方法。尺寸精度可達(dá)IT5～I(xiàn)T6。表面粗糙度能達(dá)到0.8～0.04.砂輪：磨料＋結(jié)合劑+氣孔選擇砂輪硬度的一般原則是：加工軟金屬時(shí)，為了使磨料不致過(guò)早脫落，則選用硬砂輪。加工硬金屬時(shí)，為了能及時(shí)的使磨鈍的磨粒脫落，從而露出具有尖銳棱角的新磨粒（即自銳性），選用軟砂輪。261.外圓磨削方法外圓磨削是對(duì)工件圓柱、圓錐、臺(tái)階軸外表面和旋轉(zhuǎn)體外曲面進(jìn)行的磨削。磨削一般作為外圓車削后的精加工工序，尤其是能消除淬火等熱處理后的氧化層和微小變形。1）縱磨法◆

機(jī)床運(yùn)動(dòng)：磨削時(shí)，砂輪高速旋轉(zhuǎn)為主運(yùn)動(dòng)，工件旋轉(zhuǎn)為圓周進(jìn)給，磨床工作臺(tái)作往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)為縱向進(jìn)給。每當(dāng)工件一次往復(fù)行程終了時(shí)，砂輪作周期性的橫向進(jìn)給。27動(dòng)畫3縱磨法◆特點(diǎn)：縱磨法的磨削力小，磨削熱少，散熱條件好；砂輪沿進(jìn)給方向的后半寬度，等于是副偏角為零度的修光刃，光磨次數(shù)多。工件加工精度高，表面粗糙度小。◆用途：可用一個(gè)砂輪磨削各種不同長(zhǎng)度的工件，適應(yīng)性強(qiáng)。廣泛用于單件小批生產(chǎn)，特別適用于細(xì)長(zhǎng)軸的精磨。28

◆機(jī)床運(yùn)動(dòng)：工件不作縱向往復(fù)運(yùn)動(dòng)，而是砂輪作慢速的橫向進(jìn)給。◆特點(diǎn)：砂輪寬度上的全部磨粒都參加了磨削，生產(chǎn)率高；工件無(wú)縱向移動(dòng)，砂輪的外形直接影響了工件的精度；磨削力大、磨削溫度高，工件易發(fā)生變形和燒傷，加工的精度和表面質(zhì)量比縱磨法要差?！粲猛荆哼m用于加工批量大、剛度好的工件，尤其適用于成形磨削。2）橫磨法動(dòng)畫4橫磨法293）滾壓滾壓是利用滾壓工具（滾輪或滾珠）對(duì)金屬材質(zhì)的旋轉(zhuǎn)工件的表面進(jìn)行常溫下加壓，使受力表面產(chǎn)生彈性和塑性變形，從而降低工件表面粗糙度值（Ra0.4～0.05μm），強(qiáng)化表面性能的加工方法，它是一種無(wú)切屑加工。303、外圓表面加工方案的制訂a.影響外圓加工方案的主要因素工件材料加工精度熱處理狀態(tài)b.典型外圓加工方案粗車。當(dāng)零件的外圓要求精度低（IT12-IT13）、表面粗糙度值較大（Ra10-80um）時(shí)1）低精度外圓表面加工粗車-半精車。用于各類零件上不重要的表面或非配合表面。尺寸精度達(dá)IT10-IT11，表面粗糙度為Ra2.5-10um2）中等精度外圓表面加工31◆粗車-半精車-精車。適用于銅、鋁等有色金屬件外圓表面的加工；尺寸精度達(dá)IT7-IT9，表面粗糙度為Ra1.25-5um3）較高精度外圓表面加工◆粗車-半精車-磨削。適用于加工精度稍高、粗糙度值較小，且淬硬的鋼件外圓面；也廣泛地用于加工未淬硬的鋼件或鑄鐵件；尺寸精度達(dá)IT8-IT9，表面粗糙度為Ra1.25-10um32◆粗車-半精車-精車-金剛石車（或滾壓）。適用于加工有色金屬零件。4）高精度外圓表面加工◆粗車-半精車-粗磨-精磨。適用于加工各種淬火、非淬火鋼件和鑄鐵件?！舸周嚒刖嚒帜ァァ心ィɑ蚬饽セ蜱R面磨削）。適用于要求極高精度的鋼或鑄鐵的外圓加工。5）精密外圓表面加工尺寸精度達(dá)IT6-IT5，表面粗糙度為Ra0.01-1.25um33總結(jié)：34內(nèi)孔表面是盤套、支架、箱體類零件的主要組成部分之一。三、內(nèi)孔表面加工1、內(nèi)孔表面概述

1）配合內(nèi)孔：裝配中有配合要求的孔。加工精度要求較高。2）非配合用孔：裝配中無(wú)配合要求的孔。加工精度要求不高。3）深孔：

長(zhǎng)徑比L/D>5～10的孔稱為深孔。加工難度較大，對(duì)刀具和機(jī)床均有特殊要求此外，還可按孔的形狀分為圓柱孔、圓錐孔和成形孔。351）尺寸精度指孔徑和孔深的尺寸精度及孔系中孔與孔、孔與相關(guān)表面間的尺寸精度等。2）形狀精度指內(nèi)孔表面的圓度、圓柱度及素線直線度和軸線直線度等。3）位置精度指孔與孔間的同軸度、對(duì)稱度、位置度、徑向圓跳動(dòng)，孔與孔間的垂直度、平行度、傾斜度等。4）表面質(zhì)量指內(nèi)孔表面粗糙度及表層物理力學(xué)性能的要求等。2、內(nèi)孔表面的技術(shù)要求36其余2532Φ88h9()-0.08700.08B0.006A0.05B0.08A0.02BBφ0.018P9Φ24H7()0+0.021分析圖示齒輪孔表面的加工方法：37鉆孔擴(kuò)孔鉸孔3、內(nèi)孔表面加工方法鏜孔38動(dòng)畫中心內(nèi)圓磨削動(dòng)畫15行星內(nèi)圓磨削動(dòng)畫16無(wú)心內(nèi)圓磨削磨削加工非圓孔的加工拉削、插削、特種加工（電火花、超聲波、激光打孔）39

1）刀具尺寸受被加工孔徑限制，刀桿細(xì)、剛性差，容易偏斜；2）刀具工作部分處于加工表面包圍之中，切削液很難進(jìn)入切削區(qū)，散熱、冷卻、排屑條件差，測(cè)量也不方便。內(nèi)孔表面加工特點(diǎn)：同樣的精度要求，內(nèi)孔表面比外圓表面更難加工401）鉆孔

一般加工精度可達(dá)IT13～I(xiàn)T11，表面粗糙度Ra值可達(dá)50～12.5μm，主要用于孔的粗加工。412）擴(kuò)孔

加工精度可達(dá)IT10，表面粗糙度Ra值可達(dá)6.3～3.2μm，可作為孔的半精加工；也可作為精度要求較低孔的最終加工。擴(kuò)孔可以修正孔軸線的歪斜。

423）鉸孔

加工精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T6，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.6-0.4μm。鉸孔可進(jìn)一步提高孔本身的尺寸精度及形狀精度，用于中小直徑孔的半精加工和精加工。鉸孔分手鉸和機(jī)鉸兩種。43鉆——擴(kuò)——鉸

是非常典型的工藝。44◆鏜孔除了能提高尺寸精度和表面質(zhì)量外，還能保證各孔的孔距精度和位置精度；◆常用來(lái)加工箱體、機(jī)座、支架等外形復(fù)雜的大型零件上的大直徑孔4）鏜孔----對(duì)已有孔進(jìn)一步加工的精加工方法。（1）鏜孔的特點(diǎn)

45（2）鏜孔方法的選擇

◆粗鏜

粗鏜的加工精度可達(dá)IT13～I(xiàn)T11，表面粗糙度Ra值可達(dá)50～12.5μm，一般為半精加工、精加工作準(zhǔn)備。

◆半精鏜

半精鏜的加工精度可達(dá)IT10～I(xiàn)T9，表面粗糙度Ra值可達(dá)6.3～3.2

μm，用于磨削加工和精加工的預(yù)加工，或中等精度內(nèi)孔表面的最終加工。

◆精鏜

精鏜的加工精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T6，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.6～0.8μm。用于精度較高的內(nèi)孔的精加工或作為珩磨孔的預(yù)加工。

465）磨孔磨孔是孔的精加工方法之一，磨孔的精度可達(dá)IT8~IT6，表面粗糙度值達(dá)Ra1.6~0.4μm。磨孔主要用于不宜或無(wú)法進(jìn)行鏜削、鉸削和拉削的高精度孔及淬硬孔的精加工。內(nèi)圓磨削方式：普通內(nèi)圓磨削行星式內(nèi)圓磨削無(wú)心內(nèi)圓磨削476）拉削加工及拉刀◆拉削加工：用拉刀加工工件內(nèi)、外表面的加工方法?！裟芗庸じ鞣N截面形狀的內(nèi)孔表面（圓孔、成形孔、花鍵孔）常見的拉削截形（A～Ｇ為內(nèi)拉拉削，Ｈ～Ｌ為外拉削）48拉削工件拉削工件49◆

拉孔是一種高生產(chǎn)率的精加工方法。加工精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T7，Ra值可達(dá)0.8～0.4μm。

◆拉孔前工件須經(jīng)鉆孔或擴(kuò)孔；50前柄部——用于將拉刀裝夾在拉床的夾頭中以傳送運(yùn)動(dòng)和拉力。

頸部——用于連接頭部與刀體，一般在頸部上刻印拉刀的標(biāo)記過(guò)渡錐——使前導(dǎo)部能順利進(jìn)入初孔(工件上予先加工的孔)，起對(duì)準(zhǔn)中心的作用。51前導(dǎo)部——起引導(dǎo)作用，防止拉刀進(jìn)入工件孔后發(fā)生歪斜，并可檢查拉削孔徑是否符合要求。切削部——它擔(dān)負(fù)主要的切削工作，其刀齒尺寸逐漸增大，又分為粗切齒與精切齒兩部分。有的拉刀在粗切齒與精切齒之間還有過(guò)渡齒。52校準(zhǔn)部——用于校準(zhǔn)與修光被切削表面，起到提高工件加工精度和表面質(zhì)量的作用。其刀齒尺寸不變。當(dāng)切削部分的刀齒經(jīng)過(guò)刃磨尺寸變小后，前幾個(gè)校準(zhǔn)齒依次變成切削齒，所以校準(zhǔn)齒還具有精切齒的后備作用。后導(dǎo)部——它能在拉削終了前保持拉刀的后幾個(gè)刀齒與工件間具有正確的相對(duì)位置，防止工件偏斜。后柄部——只有當(dāng)拉刀又長(zhǎng)又重時(shí)才需要，用于支撐拉刀、防止拉刀下垂。尾部的直徑視拉床托架尺寸而定，其長(zhǎng)度一般應(yīng)不小于20mm。

53◆拉刀的類型及用途1）按加工表面的不同，可分為：內(nèi)拉刀和外拉刀a)圓拉刀b)花鍵拉刀c)四方拉刀d)鍵槽拉刀54a)平面拉刀b)齒槽拉刀c)直角拉刀55

2）按受力方式，可分為：拉刀和推刀在拉伸狀態(tài)下工作在受壓狀態(tài)下工作用于加工余量較小的內(nèi)表面或修整熱處理后的變形量圖拉刀和推刀的工作方式a)拉刀b)推刀56拉刀拉刀拉刀切削部分的結(jié)構(gòu)57◆拉削特點(diǎn)：拉刀是一種多齒刀具，拉削時(shí)由于拉刀的后一個(gè)(或一組)刀齒高出前一個(gè)(或一組)刀齒，從而能夠一層層地從工件上切下金屬，以獲得較高精度和較好的表面質(zhì)量。58◆拉刀的直線運(yùn)動(dòng)為主運(yùn)動(dòng)，拉削無(wú)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，其進(jìn)給靠拉刀的每齒升高量來(lái)實(shí)現(xiàn)的；◆用于大批大量生產(chǎn)中孔徑<125mm的中小通孔。59（1）研磨1.心棒2.研套3.工件7）孔的光整加工尺寸公差等級(jí)IT6~IT5、表面粗糙度Ra值0.4~0.1μm

為了進(jìn)一步提高孔的精度，得到更細(xì)的表面粗糙度，通常在精加工之后還要采用研磨，珩磨等光整加工方法?？椎难心ダ醚芯吆凸ぜ南鄬?duì)運(yùn)動(dòng)，利用其間的研磨劑磨去工件表面很薄的一層余量（0.01～0.03mm）來(lái)進(jìn)行光整工。60（2）珩磨

珩磨是指用鑲嵌在珩磨頭上的油石（又稱珩磨條）對(duì)精加工表面進(jìn)行的精整加工，又稱鏜磨。珩磨后孔的尺寸精度為IT7～4級(jí)，表面粗糙度可達(dá)Ra0.32～0.04μm。

614、內(nèi)孔表面加工方案1）低精度內(nèi)孔表面加工（IT10-IT13；Ra5-80um

）用一般的鉆孔方法即可達(dá)到（孔徑＜20mm）。2）中等精度內(nèi)孔表面加工（IT9-IT13；Ra1.25-40um）若D<30mm，鉆孔-擴(kuò)孔若D>30mm，鉆孔-半精鏜3）較高精度內(nèi)孔表面加工（IT7-IT9；Ra0.32-10um）若D<20mm，鉆孔-鉸孔若D>20mm，鉆孔-擴(kuò)-鉸；鉆-半精鏜-精鏜；鉆-鏜（或擴(kuò)）-磨；鉆-拉624）高精度內(nèi)孔表面加工（IT6-IT8；Ra0.08-1.25um）若D<12mm，鉆-粗鉸-精鉸若D>12mm，鉆-擴(kuò)-（或鏜）-粗鉸-精鉸；鉆-拉-推；鉆-擴(kuò)（或鏜）-粗磨-精磨5）精密內(nèi)孔表面加工（IT5-IT6；Ra0.008-1.25um）在高精度內(nèi)孔表面加工方案的基礎(chǔ)上，采用金剛鏜、研磨、滾壓等精細(xì)加工方法。63孔加工方案的選擇64其余2532Φ88h9()-0.08700.08B0.006A0.05B0.08A0.02BBφ0.018P9Φ24H7()0+0.021分析圖示齒輪孔表面的加工方法：65

平面是組成平板、支架、箱體、床身、機(jī)座、工作臺(tái)以及各種六面體零件的主要表面之一。

四、平面加工1、平面概述

1）非結(jié)合平面：不與任何零件相配合，一般無(wú)加工精度要求。2）結(jié)合平面：這種平面多數(shù)用于零部件的連接面，一般要求精度和表面質(zhì)量均較高。3）導(dǎo)向平面：如各類機(jī)床的導(dǎo)軌面，這種平面的精度和表面質(zhì)量要求很高。4）精密量具表面：如鉗工的平臺(tái)、平尺的測(cè)量面和計(jì)量用量塊的測(cè)量平面等。這種平面精度和表面質(zhì)量要求均很高。665）端平面：指各種軸類、盤套類零件上與其旋轉(zhuǎn)中心線相垂直的平面，多起定位作用。2、平面的技術(shù)要求

形狀精度:指平面本身的直線度、平面度公差。位置尺寸及位置精度:指平面與其他表面之間的位置尺寸公差及平行度、垂直度公差等。表面質(zhì)量:指表面粗糙度、表面波度和表層物理力學(xué)性能等。67分析圖示V形座表面的加工方法：68車削加工3、平面的加工方法

銑削加工69磨削加工刨削加工拉削加工701）平面的車削加工（IT11-IT6）a)三爪卡盤，b)四爪卡盤，c)花盤，d)立車

一般加工精度可達(dá)IT6～I(xiàn)T11，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.25～10μm。712）平面銑削加工（IT7-IT9；Ra3.2-1.6um）周銑法順銑逆銑端銑法周銑法與端銑法的比較用圓柱銑刀的圓周上分布的刀齒加工平面的方法用圓柱銑刀端面分布的刀齒加工平面的方法72平面銑削

銑刀旋轉(zhuǎn)作主運(yùn)動(dòng)，工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的切削加工方法稱為銑削。用于粗加工和半精加工。a）圓周銑削b）端面銑削73銑削加工應(yīng)用74圓周銑削（周銑）端面銑削（端銑）用銑刀圓周上的切削刃來(lái)銑削工件，銑刀的回轉(zhuǎn)軸線與被加工表面平行。用銑刀端面上的切削刃來(lái)銑削工件，銑刀的回轉(zhuǎn)軸線與被加工表面垂直。通常只在臥式銑床上進(jìn)行端銑一般在立式銑床上進(jìn)行，也可在其他形式的銑床上進(jìn)行只有主刃參加切削，無(wú)副刃所以加工后的表面粗糙度較大。主刃副刃同時(shí)參加切削，且副刃有修光作用，所以加工后的表面粗糙度較小。周銑時(shí)主軸剛性差，生產(chǎn)率較低，適于在中小批生產(chǎn)中銑削狹長(zhǎng)的平面、鍵槽及某些成形表面和組合表面。端銑時(shí)主軸剛性好，并且面銑刀易于采用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片，因而所用切削用量大，生產(chǎn)率較高，適于在大批大量生產(chǎn)中銑削寬大平面。圓周銑削和端面銑削比較751）順銑法（downmilling)每齒切削厚度從最大到最小，刀具易切入工件，刀具耐用度較高。刀齒對(duì)工件的切削分力F1向下，有利于工件的夾緊，故順銑的切削過(guò)程比較平穩(wěn)。順銑時(shí)因切削水平分力F2與工件進(jìn)給方向一致，當(dāng)水平分力大于工作臺(tái)的摩擦阻力時(shí)，由于工作臺(tái)進(jìn)給絲桿與固定螺母間一般存在較大間隙，造成工作臺(tái)串動(dòng)。因此，順銑時(shí)應(yīng)調(diào)整好絲杠與螺母間的間隙。順銑在開始切削時(shí)切削力較大，如果刀桿剛性較差，就會(huì)出現(xiàn)扎刀現(xiàn)象。762）逆銑法（upmilling)逆銑時(shí)切削水平分力F2方向與工件進(jìn)給方向相反，因此，切削送進(jìn)平穩(wěn)，有利于提高表面質(zhì)量和防止扎刀現(xiàn)象。逆銑時(shí)水平分力F1向上，不利于工件的夾緊。逆銑時(shí)刀齒從已加工表面開始進(jìn)刀，刀具磨損較大，且影響已加工表面質(zhì)量。77

粗銑加工精度為IT12～I(xiàn)T11，Ra值為25～12.5μm，為半精銑、精銑加工作準(zhǔn)備。

（1）粗銑

加工精度為IT10～I(xiàn)T9，Ra值為6.3～3.2μm，可作為平面磨削或精加工的預(yù)加工。

（2）半精銑

加工精度為IT8～I(xiàn)T7，Ra值為3.2～1.6μm，可以作為中等精度表面的最終加工，也可作為高精度表面的預(yù)加工。

（3）精銑

通常平面的銑削可以分為粗銑、半精銑和精銑三個(gè)加工階段。

78◆在刨床上通過(guò)刀具與工件之間的相對(duì)直線運(yùn)動(dòng)，切除工件上的余量，形成平面的加工方法?！艏庸ぞ取⒈砻娲植诙扰c銑削大致相當(dāng)。粗加工和半精加工a）刨水平面b）刨垂直面c）刨斜面d）刨直槽e）刨T形面f）刨曲面3）平面刨削加工（IT9～I(xiàn)T8，Ra6.3～1.6μm）793）平面的拉削加工（IT8-IT6）

拉削平面是一種高生產(chǎn)率的加工方法。在汽車、拖拉機(jī)制造業(yè)中，拉削平面得到廣泛應(yīng)用。如發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸體和連桿的平面都用拉削加工。拉削除了加工單一表面外，還常用來(lái)加工組合表面，而這些表面若用其它切削方法加工十分費(fèi)事或者無(wú)法完成，而拉削提供了簡(jiǎn)便、可靠的加工途徑。80

磨削常作為銑、刨削平面后的精加工，在平面磨床上進(jìn)行，主要用于中、小零件高精度表面和淬硬平面加工。4）平面磨削（IT8-IT6；Ra0.16-1.25um）81（1）臥軸矩臺(tái)平面磨床周磨法：砂輪與工件接觸面小，散熱、排屑條件好，加工質(zhì)量好。但剛性小，磨削用量較小，生產(chǎn)率低，適于精磨。82（2）立軸圓臺(tái)平面磨床端磨法：砂輪軸伸出短，剛性好，磨削用量較大，生產(chǎn)率高。但砂輪與工件接觸面大，散熱、排屑條件差，加工質(zhì)量低。適于粗磨或半精磨。83（1）刮削

刮削是用刮刀刮除工件表面薄層金屬的一種加工方法。表面粗糙度可達(dá)Ra1.6～0.4μm，平面內(nèi)的直線度可達(dá)0.01mm/m。

a)平面刮削b)平面研點(diǎn)c)平面刮削質(zhì)量檢驗(yàn)5）平面的光整加工