熱軋無縫鋼管生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書

7/7熱軋無縫鋼管生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書控制狀態(tài):發(fā)放編號(hào)：＊***＊＊＊＊＊＊＊*＊＊＊*＊＊＊**作業(yè)文件編號(hào)XMLS—02標(biāo)題：油管和套管生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書版本：頁次：目錄斷料工序加熱工序穿孔工序軋管工序定徑工序精整工序圓管坯技術(shù)要求１．1圓管坯外徑尺寸允許偏差應(yīng)符合表１規(guī)定：表1（ｍm）序號(hào)直徑允許偏差軋制鍛制連鑄1≤110±1。30＋3。０0-1。０0±１.5２1２０～1４０±1.６0+3．５0—1.0０±2。031５0～１60±２.０0+4．0０－2.00±2。5１。2長度a、圓管坯6０00mm定尺長度允許偏差為０～+５0㎜.根據(jù)協(xié)議可供應(yīng)其它定尺長度。b、≤４０00㎜非定尺短尺圓管坯不得超過該批總量2％1。３圓管坯牌號(hào)、代號(hào)、涂色及化學(xué)成分1。3.１圓管坯的牌號(hào)及化學(xué)成分符合GB/T6９9—１999及ＧＢ／T307７-1９99或協(xié)議的規(guī)定。１．3.2圓管坯不同鋼級(jí)的油漆色標(biāo)應(yīng)符合API鋼級(jí)色標(biāo)及色標(biāo)位置的規(guī)定。1。4圓管坯表面要求1．4．1圓管坯表面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊和夾雜,允許有從實(shí)際尺寸算起不超過直徑負(fù)偏差的個(gè)別細(xì)小劃痕、壓疤、麻點(diǎn)及深度不超過0。２㎜小裂紋存在。1．4.2圓管坯表面缺陷必須清除,清除深度從實(shí)際尺寸算起,不得大于公稱直徑的4%，清理處應(yīng)圓滑無棱角，清除寬度不得小于深度的６倍,對(duì)于直徑大于１40㎜的管坯,在同一截面的最大清除深度不得多于兩處.１．5圓管坯的低倍組織在圓管坯橫截面的酸溶低倍組織試片上不得有肉眼可見的白點(diǎn)、縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、翻皮。允許存在的低倍組織缺陷應(yīng)符合《圓管坯檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書》規(guī)定。2圓管坯驗(yàn)收與管理2．１進(jìn)廠的各種圓管坯要有制造廠的質(zhì)量保證書，其中必須注明：牌號(hào)、爐號(hào)、規(guī)格、支數(shù)、重量、化學(xué)成分、低倍組織、機(jī)械性能等，合金鋼還要有專用技術(shù)條件所規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)項(xiàng)目。2．2斷料組應(yīng)對(duì)圓管坯表面質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，并每個(gè)爐號(hào)取一個(gè)試樣送試驗(yàn)室進(jìn)行化學(xué)成分、低倍等檢驗(yàn)，并用《圓鋼進(jìn)廠外觀檢驗(yàn)記錄表》進(jìn)行記錄。檢驗(yàn)合格后方可斷料生產(chǎn)。2.3對(duì)需復(fù)驗(yàn)的管坯按要求進(jìn)行復(fù)檢。2.4進(jìn)廠圓管坯由庫管員逐車、逐捆、核對(duì)牌號(hào)、爐號(hào)、規(guī)格、表面質(zhì)量,經(jīng)檢驗(yàn)合格后,方可卸車，并負(fù)責(zé)登記，記錄牌號(hào)、爐號(hào)、支數(shù)、重量及庫存地點(diǎn)等。2．5進(jìn)廠的圓管坯應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行按批管理辦法，管坯應(yīng)嚴(yán)格按爐號(hào)集中堆放。2．6進(jìn)廠的管坯要經(jīng)電子磅復(fù)磅.2。7檢驗(yàn)不合格的圓管坯按《不合格品管理制度》控制。3圓管坯斷料及磨修3．１主要斷料設(shè)備為火焰切割機(jī)、剪斷機(jī)、砂輪切割機(jī).3.２按《產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流轉(zhuǎn)卡》要求斷料，做到先計(jì)算再切割，不準(zhǔn)剩料頭.無質(zhì)量保證書或檢驗(yàn)不合格的圓管坯不準(zhǔn)斷料。３.３斷料端頭要平,不得有“錯(cuò)面”，切斜度和壓扁量分別不得大于直徑的4％和6％。３．4圓管坯加熱上爐前表面應(yīng)先酸洗后磨修，磨修后質(zhì)量應(yīng)符合１.4．1條要求。3.5磨修工具為手提角向磨光機(jī)和風(fēng)鏟機(jī).３。６及時(shí)做好《圓鋼修磨記錄》《圓鋼斷料記錄》并報(bào)生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)。4原料準(zhǔn)備４．１按《產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流轉(zhuǎn)卡》要求進(jìn)行備料及裝爐,堅(jiān)持按爐送鋼制度,對(duì)以前剩的尾號(hào)要優(yōu)先備用，原則要用完一個(gè)爐號(hào)之后,再用下一個(gè)爐號(hào)，交接班裝爐過程也不準(zhǔn)剩尾號(hào),裝料一定要做到不混裝、不掉隊(duì)。４。2管坯備料長度應(yīng)符合〈產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流轉(zhuǎn)卡〉的要求。4。3不直接送往裝爐的管坯要按尺寸、牌號(hào)、爐號(hào)分別放在儲(chǔ)料架內(nèi),同時(shí)要在管坯端面寫明牌號(hào)，并帶有標(biāo)明尺寸、牌號(hào)、爐號(hào)及該捆數(shù)量的標(biāo)識(shí)卡。４．4圓管坯斷料長度偏差如下:ａ管壁Ф≤１0０ｍm+20mmｂ管壁Ф〉１０0ｍm+50ｍmc定尺管料長度偏差＋15ｍm—0料頭按長度、牌號(hào)、直徑挑選開,碳素鋼根數(shù)小于５0根時(shí)可以并爐號(hào)裝爐。4．５圓管坯裝爐前要按理論計(jì)算重量或過磅,管坯每米理論重量計(jì)算公式:P=０．0０6１６×Dz2常用管坯單重表（見表5）表5Dｚ9095１00１10１２０1３014015０單重㎏/m４9。8955．59６1．５74．6０８8．78１0２41２0．84138．７24。6回爐料即未能穿孔的管坯，能跟隊(duì)的及時(shí)跟隊(duì)，不能跟隊(duì)的要用油漆寫明牌號(hào)、爐號(hào)、規(guī)格。5圓管坯加熱5。1檢查環(huán)形爐及輔助設(shè)備是否正常。５.２檢查三環(huán)減速機(jī)、風(fēng)壓是否正常。5.3核對(duì)管坯的牌號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)、規(guī)格是否與《產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流轉(zhuǎn)卡》內(nèi)容完全符合,無差錯(cuò)方可裝爐。5．4裝料時(shí),機(jī)械手應(yīng)夾準(zhǔn)夾緊管坯,不準(zhǔn)在爐底上滑料，不準(zhǔn)扔料。５.5更換料批次時(shí)，必須用信號(hào)管隔開，并及時(shí)通知下班組操作員，杜絕混批.5．6按時(shí)巡視燒嘴的工作情況。5．7上料時(shí)，上料工要把管坯切斜或壓扁量好的一端朝出爐口放置，有利于穿孔咬入。5.8出現(xiàn)穿孔或后部工序停車時(shí)間不超過10分鐘時(shí),應(yīng)適當(dāng)關(guān)閉煤氣燒嘴，風(fēng)量閥門，降低爐膛內(nèi)溫度,爐底逆轉(zhuǎn)避開高溫區(qū).5．9后部工序需停車30分鐘之內(nèi)，爐溫比工藝要求下限要低20~30℃。5。10后部工序停車3０分鐘以上時(shí),可降低５0～60℃。5．１1穿孔機(jī)開車前，必須提前通知加熱工,恢復(fù)正常加熱，待溫度上升至規(guī)定加熱溫度后才準(zhǔn)許出鋼。5．1２各鋼種加熱溫度應(yīng)符合環(huán)形加熱爐技術(shù)操作規(guī)程《環(huán)形爐管坯加熱制度》。５。13環(huán)形爐如若停爐,必須先停煤氣再停風(fēng).5.１4當(dāng)排煙溫度高于500℃6環(huán)形爐烘爐和點(diǎn)火的操作程序及要求.6.1新爐的烘爐與加熱根據(jù)《環(huán)形爐耐火材料施工規(guī)范》按制定的烘爐曲線嚴(yán)格執(zhí)行，烘爐前所有爐門和煙道用門都要打開,爐溫３50℃以上方可覆蓋保溫材料。６。2在點(diǎn)火前應(yīng)先送風(fēng)再送煤氣，逐漸提溫，烘爐先用木柴點(diǎn)燃放在爐底，爐溫開至６0０℃時(shí)使用燒嘴。6．3爐子大修后，須經(jīng)7２小時(shí)慢火烘烤，待爐溫加熱到預(yù)熱帶８５0℃以后,加熱帶１１００℃，均熱帶1150℃后方可裝入管坯進(jìn)行加熱.7機(jī)械手使用的操作程序及要求。7．1接班或檢修開車前,除應(yīng)詳細(xì)檢查轉(zhuǎn)動(dòng)結(jié)構(gòu),潤滑系統(tǒng)、氣閥、電磁鐵行程開關(guān)等并試行３～5次。7．2要適當(dāng)調(diào)整鉗口高度，一般低點(diǎn)應(yīng)距爐底１4～20㎜，嚴(yán)防頂、撞、砸、碰爐底。7．３根據(jù)管坯長度，及時(shí)調(diào)整擋板,使夾鉗夾在管坯中間，以免傾斜頂撞爐門等。7．4爐底要保持平整.７．5笛響出料,做到準(zhǔn)確不抓空。7.6特別事項(xiàng)處理發(fā)現(xiàn)微機(jī)自動(dòng)控制系統(tǒng)或熱電隅有故障應(yīng)立即改用手控制,先通知有關(guān)人員檢修.發(fā)現(xiàn)氣壓、風(fēng)壓有一項(xiàng)不正常,應(yīng)立即通知調(diào)整并通知有關(guān)部門解決。環(huán)形爐及輔助設(shè)備發(fā)生故障應(yīng)立即通知維修工檢修.環(huán)爐人員要經(jīng)常檢查水槽水位情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)通知有關(guān)責(zé)任人員.由于操作失誤，使鋼過熱或過燒時(shí)，不準(zhǔn)穿孔,拽出后單獨(dú)放置做好標(biāo)記，報(bào)生產(chǎn)技術(shù)科處理。及時(shí)做好《環(huán)形爐裝出爐日?qǐng)?bào)表》和《司工爐工檢驗(yàn)記錄》穿孔工序8．1檢查穿孔機(jī)各部位運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)通知維修人員處理。８.2準(zhǔn)備工模具，配備檢測(cè)工具及常備工具。8．3頂桿小車等操作系統(tǒng)靈敏可靠,冷卻水系統(tǒng)暢通、量足。8．4穿孔中心線的調(diào)整。使穿孔中心線到下底座的距離為16０ｍm.8.5受料槽的調(diào)整。根據(jù)管坯直徑調(diào)節(jié)受料槽高度，使管坯中心與軋制中心線一致。８.６軋輥距離的調(diào)整。根據(jù)軋制表調(diào)整軋輥距離，使南北兩軋輥對(duì)軋制中心線距離相等,并在指針盤上作記號(hào)，軋輥距離允許偏差±3mm。8．7導(dǎo)板系統(tǒng)的調(diào)整:a)選用下導(dǎo)板墊，規(guī)格為：1６０—管外徑的一半—導(dǎo)板厚度;ｂ）將下導(dǎo)板墊放入下導(dǎo)板座，安裝下導(dǎo)板，使之靠南輥;ｃ)安裝上導(dǎo)板，使之靠北輥；ｄ)根據(jù)軋制表由上導(dǎo)板的壓下系統(tǒng)調(diào)整上、下導(dǎo)板距離，導(dǎo)板距允許偏差±２mm;ｅ）上下導(dǎo)板要固定牢靠.8．８頂桿位置的調(diào)整,根據(jù)軋制表要求選用頂頭前伸量，頂頭直徑允許偏差±1㎜，頂頭前伸量允許偏差±１5mm。８．9定心輥系統(tǒng)的調(diào)整.a）調(diào)整定心輥與軋制中心線的距離，抱頂桿時(shí)為頂桿直徑的一半加０．5—1mm，抱荒管時(shí)為荒管外徑的一半加２-3ｍmb)按軋制荒管的外徑調(diào)節(jié)升降輥的位置,抬起時(shí)應(yīng)高于導(dǎo)板工作面1０～２０mm,下降時(shí)應(yīng)低于定心輥開放時(shí)的高度；c)按生產(chǎn)荒管的長度確定擋管器的位置。8．10開車前，車長將軋輥退出5～8mｍ,在調(diào)整好軋機(jī)并確認(rèn)安全后通知開車,開車后將軋輥慢慢調(diào)到標(biāo)準(zhǔn)位置，軋機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)正常后，要料穿孔。8.11管坯不得長期在受料槽內(nèi)停留,低溫管坯禁止軋制.８．12操作工將頂桿推進(jìn)到工作位置,關(guān)閉定心輥啟動(dòng)推入機(jī)把管坯平穩(wěn)推入穿孔機(jī)。8．13穿孔過程中，操作工應(yīng)依次打開定心輥，不得過早打開,防止鼓頂桿.8．14車長要測(cè)量前３支管的外徑、長度、外徑允許偏差±1ｍm～±1．5mｍ，長度允許偏差±１０0ｍm，合格后方可批量生產(chǎn)。8．15軋制過程中每隔10分鐘或換批時(shí)，應(yīng)自檢一次荒管外徑和長度并作好《穿孔機(jī)檢查記錄》和《荒管檢查記錄》。8．16軋制過程中,應(yīng)經(jīng)常檢查導(dǎo)板和頂頭的使用情況，不符要求立即更換。8．１7導(dǎo)板表面磨損嚴(yán)重時(shí)，要用砂輪研磨導(dǎo)板工作面,并根據(jù)研磨后的導(dǎo)板實(shí)際高度選擇導(dǎo)板墊。8．18換新頂桿時(shí)應(yīng)重新校頂桿位置。８。1９帶頂頭,穿破及穿短的荒管不得送往軋管機(jī)軋制。8．20穿孔頂桿小車運(yùn)行要平穩(wěn)、不準(zhǔn)前后撞。8．21穿孔過程中要不斷冷卻軋輥，發(fā)生軋卡時(shí)要及時(shí)關(guān)閉冷卻水。８．22發(fā)生故障時(shí)，操作工鳴笛示警。8。2３停車時(shí)，操作工通知配電室斷電，鳴一長笛.８。2４換批時(shí),應(yīng)鳴換批笛,通知下步工序。８。2５特別事項(xiàng)處理穿孔過程中嚴(yán)禁穿軋過燒、過熱和低溫管坯，GＣr15管坯溫度低于１100℃時(shí)、其它牌號(hào)管坯低于1２00℃時(shí)應(yīng)吊回加熱爐重新加熱.車長調(diào)車時(shí)，操作工應(yīng)離開控制臺(tái)面，靜坐觀察。穿孔機(jī)各部位發(fā)生故障時(shí),應(yīng)立即通知維修人員檢修。軋管機(jī)及后道工序發(fā)生故障時(shí)停止穿孔。換批時(shí),穿孔應(yīng)停止要料40秒鐘。9鳴笛聲音的規(guī)定。9．１開車時(shí)長笛兩聲，約1０秒鐘。9。2停車時(shí)長笛一聲。９．3換批時(shí)，長笛一聲，短笛兩聲，長笛一聲。9．４叫電工時(shí),長笛一聲,短笛三聲。9.5叫鉗工時(shí)，短笛三聲。9。6叫吊車時(shí),長笛一聲，短笛兩聲.９.７要料時(shí)，短笛一聲，停止要料，短笛二聲。10軋管工序10．１檢查軋管機(jī)各部位運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，如有異常及時(shí)找維修人員處理。10.2準(zhǔn)備符合軋制表要求的工模具。10.3配備檢測(cè)工具如鋼板尺、游標(biāo)卡尺、內(nèi)外卡鉗等。1０。4操作控制系統(tǒng)應(yīng)靈敏可靠。１0.５各潤滑系統(tǒng)應(yīng)暢通，各冷卻系統(tǒng)暢通。10。6配備常用工具。1０．7開車前車長要進(jìn)行軋機(jī)的調(diào)整。限動(dòng)速度的調(diào)整方式是通過節(jié)流閥的流量大小，來調(diào)整限動(dòng)速度大小，調(diào)整部位是由鉗工在液壓站內(nèi)來調(diào),限動(dòng)速度調(diào)整范圍是０.１~０.３mm/s1０。8軋輥距離調(diào)整:首先要做好檢查,拉軋制線并找準(zhǔn)軋制中心線的位置，然后根據(jù)軋制工藝要求，靠側(cè)壓進(jìn)行調(diào)整軋輥距離，使兩輥到軋制線的距離相等，如軋輥距離為1０3mm，北輥顯示５1.5mm,南輥顯示51．５ｍｍ,則認(rèn)為調(diào)整準(zhǔn)確。軋輥可向入口方向調(diào)整0~80mm，向出口方向調(diào)整0～30ｍm,通過調(diào)整墊板(20mm為一檔位），同時(shí)可實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝要求0~80mm無級(jí)調(diào)整.1０.9調(diào)整方式:根據(jù)生產(chǎn)工藝要求軋輥中心線與導(dǎo)盤中心線相對(duì)位移量選擇適當(dāng)調(diào)整板，將液壓缸拉開放入適當(dāng)墊板,再將液壓缸推壓緊，即可生產(chǎn)。10.10導(dǎo)盤調(diào)整,上導(dǎo)盤軸承箱的固定由6個(gè)液壓缸來完成,在更換導(dǎo)盤時(shí)液壓缸放松，在生產(chǎn)時(shí)必須鎖緊。導(dǎo)盤垂直方向調(diào)整時(shí),導(dǎo)盤水平鎖緊應(yīng)放松，調(diào)整由行星減速機(jī)和蝸輪減速機(jī)來實(shí)現(xiàn),調(diào)整完畢后，水平鎖緊應(yīng)鎖緊，液壓系統(tǒng)由中央液壓站供油，由操作臺(tái)控制.10．11下導(dǎo)盤軸向調(diào)整,以軋制中心線為±0,左右各３０ｍm，導(dǎo)盤上下調(diào)整，以軋制中心為±０，上下各75mm。導(dǎo)盤軸承箱的固定由油缸來完成(共四個(gè)油缸），在更換導(dǎo)盤時(shí)，液壓缸放松，在生產(chǎn)時(shí)必須壓緊。導(dǎo)盤在做垂直方向調(diào)整及軸向調(diào)整時(shí),限位油缸必須先放松，然后由電機(jī)驅(qū)動(dòng)蝸輪減速機(jī)絲桿來調(diào)整，調(diào)整完畢，油缸鎖緊。１０.12芯棒潤滑，芯棒潤滑的目的是為了減少芯棒磨損，改善荒管內(nèi)表面質(zhì)量。10。13根據(jù)工作程序:攪拌→提升(把潤滑劑打到缸里）→打開閥門→噴灑芯棒表面,在提升過程中，自動(dòng)測(cè)算缸里潤滑劑的高度，自動(dòng)檢查,自動(dòng)進(jìn)料,上限時(shí)泵自動(dòng)停止,下限時(shí)泵自動(dòng)啟動(dòng)，工作棒進(jìn)入潤滑區(qū)時(shí)，靠PC控制，進(jìn)行自動(dòng)噴灑,壓力為0.7—1ＭＰａ１0。１4后臺(tái)方行導(dǎo)道與輥道升降高度調(diào)整。后臺(tái)方行導(dǎo)道調(diào)整范圍95～190mm，導(dǎo)板開口度0～３0mｍ調(diào)整方法：主要靠改變底板的厚度來調(diào)整內(nèi)側(cè)的距離h,一般h＝De＋20ｍm，上限位板是調(diào)整上壓板距離,上板有4種規(guī)格可供選擇，底板是調(diào)整下底板高度的，低板有４種規(guī)格可供選擇.１0。１5輥道高度選擇與調(diào)整，通過拉桿的正反扣螺絲來調(diào)整，升降高度基本上同穿孔機(jī)升降輥，軋管時(shí)輥道下降到“0"位,回送時(shí),靠液壓控制使輥道升起,升降高度根據(jù)管徑大小和回送是否順利定。1０.16開車前車長檢查軋輥、導(dǎo)盤及其它附屬設(shè)備有無疤痕，若有應(yīng)清除.１0。１７車長調(diào)整好軋管機(jī)，確認(rèn)安全后，方可通知開車。10.１8空車運(yùn)轉(zhuǎn)正常后試軋三支，再經(jīng)檢查設(shè)備,工模具和管子尺寸質(zhì)量,均無問題后可大量生產(chǎn).1０．19生產(chǎn)中，每隔1０分鐘或換規(guī)格時(shí)，自檢一次荒管的外徑、壁厚、長度、長度允許偏差±１0mm。并做好《軋管機(jī)檢查記錄》10。2０生產(chǎn)中,應(yīng)根據(jù)軋制規(guī)格的變化，按工藝要求，選配工模具。1０。21生產(chǎn)中，應(yīng)經(jīng)常檢查工模具磨損情況，不符合工藝技術(shù)規(guī)程要求時(shí)，立即更換。10。２2軋制中要連續(xù)用水冷卻軋輥和導(dǎo)盤,并保證左右輥冷卻一致，停車后立即停水。10.２3軋管機(jī)前臺(tái)停管不超過兩根。10．24軋管機(jī)接到穿孔換規(guī)格信號(hào)后，應(yīng)通知后部工序。10.24特別事項(xiàng)處理嚴(yán)禁軋制低溫管。軋管機(jī)各部分發(fā)生故障，立即通知維修人員檢修。各傳動(dòng)、滑動(dòng)部位應(yīng)按時(shí)加潤滑油。發(fā)現(xiàn)減速機(jī)潤滑系統(tǒng)缺油，立即停車。換軋輥、換規(guī)格時(shí)，按要求執(zhí)行。定徑工序11.1檢查定徑機(jī)各部位運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,如發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)找維修人員處理。1１．2配備檢測(cè)工具和常用工具。11．3操作控制系統(tǒng)靈敏可靠。11。４冷卻系統(tǒng)暢通。11。5車長檢查軋輥應(yīng)無嚴(yán)重磨損。11．6開車生產(chǎn)軋制過程中，應(yīng)自檢來料外徑,外徑允許偏差依據(jù)《產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流轉(zhuǎn)卡》要求控制。11．7嚴(yán)禁850℃以下的荒管、芯棒、破頭管進(jìn)定徑機(jī)。11．8定徑后的前幾支荒管要沿縱向進(jìn)行直徑檢查，熱態(tài)直徑允許偏差±０.５㎜，不合格時(shí)，要一支一支的調(diào)整，不許邊干邊調(diào)，直到調(diào)整到合格后方可大批量生產(chǎn)。并做好《定徑機(jī)崗位記錄》和《鋼管軋制熱取樣記錄》。11．9定徑后的荒管,不允許有軋折、壓痕、劃傷、劃道等缺陷存在，若有應(yīng)立即進(jìn)行調(diào)整，直到調(diào)整合格為止。１1。１０特別事項(xiàng)處理定徑機(jī)各部位發(fā)生故障應(yīng)及時(shí)通知維修人員檢修.不準(zhǔn)帶負(fù)荷調(diào)車定律機(jī)卡管時(shí),應(yīng)該盤車退出，不許帶負(fù)荷開車。12鋼管冷卻12．１檢查自動(dòng)傳送冷卻床運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)通知機(jī)修。１2。2定徑后鋼管送入冷卻床時(shí)翻料要平穩(wěn),防止鋼管撞傷。12.３鋼管進(jìn)入冷床后不得斜放，應(yīng)與鏈檔相垂直。12．4根據(jù)鋼管冷卻情況,鏈床傳動(dòng)速度應(yīng)確保鋼管溫度冷卻至矯直要求.１２．5鋼管進(jìn)入冷卻床上應(yīng)及時(shí)檢查鋼管質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)通知前道工序,并做好〈鋼管冷卻記錄〉。1３矯直工序１3．1檢查各精整設(shè)備如矯直機(jī)、切管機(jī)、輸送輥道應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常。如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即通知維修人員處理，矯直機(jī)潤滑冷卻系統(tǒng)應(yīng)暢通.13．2精整設(shè)備的操作系統(tǒng)靈敏可靠13。3配備符合工藝要求的卡鉗.1３.4配備適合切割各種材質(zhì)鋼管的刀具。1３.5備有噴涂標(biāo)識(shí)的噴槍、油漆。13.6備有各種包裝材料。13。7配備常用工具及必要的量具。１3。８矯直機(jī)調(diào)整，將標(biāo)準(zhǔn)管固定于矯直機(jī)中心線上。13．９各矯直輥都向標(biāo)準(zhǔn)管靠攏,直至接觸。13．10調(diào)整各個(gè)矯直輥的角度一致，使輥?zhàn)雍弯摴芙佑|無間隙，接觸長度不小于輥身長度的3／4。1３．11抬起上