高線基本知識

高線基礎(chǔ)知識一、鋼種1、 焊條鋼：焊接后應(yīng)滿足質(zhì)量要求，有足夠的力學(xué)性能，不出氣孔，因此鋼的化學(xué)成分有嚴(yán)格要求，偏析不能超過標(biāo)準(zhǔn)。表面質(zhì)量良好，拉拔性能良好。故導(dǎo)衛(wèi)、導(dǎo)槽、軋槽不得有裂紋、瘤子，以防止粘鋼、毛刺、刮絲、缺水等造成的表面缺陷帶到成品表面。冷卻工藝采取延時(shí)型，吐絲溫度相對低碳鋼低，一般在860度左右（H08A）Mn及Si-Mn鋼控制在780-820左右，H08A采用低溫有利于控制氧化鐵皮，提高線材表面質(zhì)量，后者能使細(xì)晶奧氏體在較低溫度下轉(zhuǎn)變分解得到較細(xì)的鐵素體+珠光體，避免馬氏體出現(xiàn)，達(dá)到降低抗拉強(qiáng)度，有利于拉拔。2、 硬線：優(yōu)碳鋼中含碳量大于0.4%的中高碳鋼。生產(chǎn)要求：（1）對鋼坯探傷，并作低倍試驗(yàn)，鋼坯表面修磨。（2）有脫碳層要求，不大于公稱直徑的2%（制繩用的小于1.5%），故加熱制度應(yīng)予以控制。（3）軋機(jī)調(diào)整、導(dǎo)衛(wèi)、軋槽表面需認(rèn)真檢查，不得粘鋼、刮絲、錯輥，防止耳子、折疊、結(jié)疤、裂紋等缺陷。（4）軋制中變形抗力大。（5）終軋溫度和控冷溫度控制嚴(yán)格。質(zhì)量控制：（1）原料、加熱質(zhì)量控制一般在前道工序配鋼坯修磨設(shè)備，包括噴丸、磁粉探傷、砂輪修磨，必要時(shí)扒皮。加熱主要是控制表面脫碳。出爐溫度1150以下，在軋制能力許可的情況下950-1000度。（2）終軋的奧氏體晶粒大小影響轉(zhuǎn)變后的組織性能，一般要求較高的吐絲溫度，終軋溫度亦較高，一般950-1050，可通過精軋前水箱及精軋導(dǎo)衛(wèi)冷卻水量調(diào)節(jié)來控制。（3）硬線通常通過拉拔深加工成各種規(guī)格、不同用途的金屬制品。要求一定的拉拔強(qiáng)度、較好的延伸性能。采用標(biāo)準(zhǔn)型冷卻工藝。吐絲溫度850-950，為減少二次氧化，不超過900度，850-870為宜。風(fēng)冷100%風(fēng)量，運(yùn)輸輥道速度l.l-1.3m/s,以使奧氏體分解的過冷度增大，連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變曲線向下方移動，使較粗大的奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w的相變在更低的溫度下進(jìn)行，轉(zhuǎn)變后的珠光體間距減小，抗拉強(qiáng)度增加，相同冷卻條件下，吐絲溫度越高，抗拉強(qiáng)度越高，相同吐絲溫度，小規(guī)格的抗拉強(qiáng)度較高。3、 軟線分拉拔用和建材，拉拔用材要求強(qiáng)度低，塑性好，金相組織珠光體含量越少越好，鐵素體晶粒粗大一些。建材要求一定的塑性，較高的抗拉強(qiáng)度，組織要求晶粒細(xì)小，盡可能提高珠光體含量。4、 低合金線材：合金總含量小于3.5%一般要求較高的淬透性，較高的強(qiáng)度和較好的韌性，制作緊固件、標(biāo)準(zhǔn)件、結(jié)構(gòu)件、耐磨件。生產(chǎn)要求：（1）對鋼坯表面要求嚴(yán)格，必須檢查、清理后入爐。（2）有脫碳要求，要考慮合金含量對加熱制度的影響。（3）合理調(diào)整孔型、冷卻水量。（4）在制定軋制、控冷工藝時(shí)，合金元素的影響應(yīng)予以重視。（5）要求有較好的綜合力學(xué)性能。采用延遲型冷卻來達(dá)到目的。5、 冷鐓鋼線材：制作緊固件。對表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、成分均勻性、冷加工性能及尺寸精度要求較高。（1）高的冶煉質(zhì)量?；瘜W(xué)成分、夾雜、偏析直接影響成材后的冷鐓性能。采用爐外精煉。（2）原料表面質(zhì)量要求嚴(yán)格。（3）加熱制度與低中碳鋼同，有脫碳要求，變形抗力不大。軋前應(yīng)對軋制工具表面、導(dǎo)槽要嚴(yán)格檢查。（4）尺寸精度要求高。（5）盡可能減少氧化鐵皮。（6）要求足夠的強(qiáng)度、良好的韌性和塑性，金相組織為鐵素體加珠光體，延遲型冷卻。保溫罩、風(fēng)機(jī)全關(guān)。吐絲溫度800-820冷卻速度0.3-2度/秒6、 燒損1%，切頭及軋廢2.5%，成才率96.5%（韶鋼）7、 入口導(dǎo)衛(wèi)高會造成軋件入口處咬入困難引起堆鋼，或軋件在出口處往下扎頭。過低易造成軋件在出口處抬頭。出口過高或過低，會造成軋件在出口處抬頭或扎頭。8、 新槽試車的措施：（1）除去新槽上的油污，用砂輪打磨孔型，增加粗糙度。（2）放孔型高度，0.5-lmm3） 新槽上游軋機(jī)級聯(lián)降速2%-5%4） 關(guān)冷卻水，減小溫降5）中軋?jiān)囆?）試軋后孔型高度調(diào)回設(shè)定值9、 熱機(jī)軋制比?；堉圃诟偷臏囟认峦瓿删?。即在最后2道次或4道次軋制時(shí)，將軋件溫度控制在AC3±30度范圍內(nèi)，對其施以適當(dāng)變形量，完成變形和熱處理的工藝過程。在低溫下變形不發(fā)生完全再結(jié)晶，獲得細(xì)化晶粒。只有在最后2或4道次采用低溫軋制，才能產(chǎn)生均勻細(xì)化的晶粒效果。在更多道次采用大變形量低溫軋制，會導(dǎo)致晶粒尺寸不均勻。2道次低溫軋制壓縮率應(yīng)在24%-31%，4道次低溫軋制壓縮率在46%-57%。從中低碳鋼到調(diào)質(zhì)鋼、彈簧鋼、軸承鋼，都可達(dá)到預(yù)期的技術(shù)性能。鋼種熱機(jī)軋制溫度?；堉茰囟鹊吞间?00-850880-920中碳鋼800-850860-900高碳鋼750-800850-900齒輪鋼750-850850-900淬火回火低合金鋼750-800850-900彈簧鋼750-800850-900冷鐓鋼780-800850-900軸承鋼850-900微合金鋼750-800850-90010、軋后冷卻一般分成三個(gè)階段，第一階段從終軋溫度到變形奧氏體開始向鐵素體相變溫度（Ar3）,從（Ar3）溫度到奧氏體完成相變整個(gè)的相變過程和相變完成后冷卻到室溫的過程為第二、第三階段。關(guān)鍵是第一、第二階段，將影響到是否能得到我們預(yù)期的金相組織。11、 鐮刀彎的原因：軋件寬度方向上壓下不均勻，壓下量大的一邊延伸大，使軋件向壓下量小的一邊彎曲。鋼坯加熱溫度高的一邊延伸大，是其向延伸小的一邊彎曲。導(dǎo)衛(wèi)安裝不正，偏向一邊。12、 精軋機(jī)常見故障：1）未吐絲而堆鋼，原因是水冷段水沒有停下來，開早，水冷段有異物，水冷導(dǎo)槽水嘴裝錯。2）吐幾圈后堆鋼，精軋機(jī)與吐絲機(jī)、夾送輥速度不匹配，廢品箱配重未裝好，夾送輥提前夾，可從夾送輥電流曲線電流降的時(shí)間與精軋機(jī)脫尾的時(shí)間比較看出。28架入口導(dǎo)衛(wèi)壞也會造成廢品箱堆鋼。夾送輥輥縫小、夾送輥如口導(dǎo)衛(wèi)偏或磨損松動、吐絲機(jī)入口導(dǎo)頭磨損、水冷導(dǎo)槽磨損、過渡導(dǎo)槽磨損都會造成廢品箱堆鋼。廢品導(dǎo)槽不正、反吹不正、磨損，也會造成堆鋼，原因不同，堆鋼的狀態(tài)不同。可在精軋機(jī)出口處觀察。3）精軋機(jī)之間堆鋼，原因有導(dǎo)衛(wèi)壞、粘鋼，軋件劈頭、導(dǎo)衛(wèi)輥環(huán)裝錯、輥縫料型不當(dāng)、導(dǎo)衛(wèi)未緊固、輥環(huán)松、爆輥、油膜軸承燒。13、 軋輥材質(zhì)：550軋機(jī)鑄鋼，1-3架車削量10毫米/次，可車8次；4架車削量8毫米/次，可車10次。450軋機(jī)5、6架鑄鋼，7-10架冷硬球墨鑄鐵。350軋機(jī)冷硬球墨鑄鐵。高線常見生產(chǎn)質(zhì)量問題及防止1、 表面折疊此類缺陷多是由精軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)、孔型有缺陷引起。如導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)、導(dǎo)輪磨損、導(dǎo)衛(wèi)彈簧板斷、彈簧板緊螺絲松或掉、導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整螺絲斷或沒有鎖緊、輥軸斷或螺絲掉：孔型缺陷主要有孔型磨損、孔型表面缺肉或凸凹不平、導(dǎo)衛(wèi)偏引起單邊耳子再軋制、孔型過充滿，這些都可從孔型走鋼的痕跡上發(fā)現(xiàn)。表面缺陷要仔細(xì)觀察可以判斷出究竟是哪里出現(xiàn)問題。如孔型凸凹不平，再軋制后缺陷會表現(xiàn)為折線上有凸凹不平的現(xiàn)象。導(dǎo)衛(wèi)壞，鋼整條上單條或多條折線。倒鋼的折線很深，軋制后無法焊合，表面有重皮狀飛翅。似鋼坯疏松狀，俗稱破料。粗中軋導(dǎo)衛(wèi)壞或安裝不正，易形成拉絲，折線處可清晰地看到軋?jiān)诶锩娴臄嘟z。2、 結(jié)疤此類質(zhì)量問題多是由于精軋機(jī)輥環(huán)掉肉引起。鋼坯質(zhì)量不好如皮下氣泡、針眼、夾渣等。雨天或潮濕天氣煉鋼用料潮濕極易導(dǎo)致。3、 三號剪堆鋼主要原因：18架速度與精軋機(jī)不匹配如新孔型十八架速度降少；此種事故從斷鋼頭處可判斷，因堆鋼后拉斷的鋼一般在導(dǎo)槽內(nèi)打結(jié)；拉斷的鋼不會打結(jié)。8號套沒有落或沒有落到位造成精軋不進(jìn)，在三號剪處堆鋼。卡斷剪入口磨損，鋼撞刀片；精軋機(jī)內(nèi)導(dǎo)衛(wèi)壞、積渣也會造成三號剪處堆鋼。三號剪前擺動導(dǎo)槽矮，切頭后鋼頭易撞隔板，導(dǎo)致撞彎不進(jìn)。8號套入口偏、磨損、矮，都會使鋼頭撞彎。底板磨損、也會將鋼頭撞彎。4、 廢品箱堆鋼主要原因：精軋導(dǎo)衛(wèi)壞或積渣、廢品箱配重不夠或沒裝好、精軋機(jī)出口導(dǎo)槽和反吹風(fēng)軋制線不對；水冷導(dǎo)槽磨損；恢復(fù)段導(dǎo)槽磨損；夾送輥輥縫小或提前夾；夾送輥機(jī)旁臺沒有打到遠(yuǎn)程控制，此種情況吐絲幾十圈后會堆；精軋機(jī)留尾巴，主要是夾送輥提前夾，精軋機(jī)鋼未走完，導(dǎo)致堆鋼拉斷，又沒有燒斷魚尾線；還有一種情況就是前面拉鋼嚴(yán)重，尾巴大打結(jié)拉斷。吐絲機(jī)入口導(dǎo)頭磨損，夾送輥進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)磨損或裝偏，會造成廢品箱堆鋼，斷頭會在反吹出口處。如由于反吹與廢品箱導(dǎo)槽軋制線不正，斷頭會在廢品箱處。吐絲管磨穿，吐絲機(jī)中會有鋼。水冷導(dǎo)槽磨損嚴(yán)重時(shí)，線卷會有周期性的局部彎曲現(xiàn)象。水箱的水開早了或閥壞沒有關(guān)，會造成廢品箱堆鋼。盤螺調(diào)水容易堆鋼，原因就是開水時(shí)沖擊大鋼冷卻不均勻，反撲風(fēng)壓力大都會造成堆鋼。5、 精軋機(jī)內(nèi)堆鋼：滑動導(dǎo)衛(wèi)夾板松動導(dǎo)致刮鋼積渣、導(dǎo)衛(wèi)沒有緊固、滾動導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輥死、磨損、開口大、輥軸螺絲掉、彈簧板斷、變形或銷軸斷、料型不對、寬展大導(dǎo)致不進(jìn)、導(dǎo)衛(wèi)裝偏。油氣沒有接好會導(dǎo)致滾輪燒死。8寸輥環(huán)直徑與6寸輥環(huán)直徑不匹配、非同一系列的輥環(huán)同時(shí)使用。6、 爆輥環(huán)：水管噴頭沒有對正軋槽，水壓力不夠（5-6bar）,精軋機(jī)內(nèi)堆鋼停水太早、進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)鼻錐磨輥環(huán)、輥環(huán)松竄輥（油漆標(biāo)示不在一條線上），出口夾鐵在輥環(huán)面磨，使輥環(huán)冷卻不好。7、 卷形的調(diào)整：吐絲機(jī)的旋轉(zhuǎn)方向與吐絲管的方向相反，（日照高線吐絲管逆時(shí)針方向，則吐絲機(jī)轉(zhuǎn)向?yàn)轫槙r(shí)針方向，面向吐絲機(jī)方向），吐絲機(jī)旋轉(zhuǎn)方向?yàn)槟鏁r(shí)針方向，（面向軋鋼方向）吐絲系數(shù)的調(diào)整可改變卷的大小和在風(fēng)冷輥道的位置（左右偏，面向軋制方向），還可改變鋼頭部的朝向。吐絲系數(shù)減小，鋼向右偏；吐絲系數(shù)增加，鋼向左偏。線軋e6.5換新吐絲管，先用2.0，鋼左偏且左右擺，升到2.2，左偏的更厲害，后降到1.8，好轉(zhuǎn)。次日用1.5、1.6（夾送輥、吐絲機(jī)系數(shù)）卷明顯向右。軋速從78米升到82米，卷向右偏多了，改成1.7、1.8較好。次日改為1.75、1.85，卷略向左偏。8、 吐絲機(jī)甩尾及大小圈：吐絲機(jī)甩尾多是由于沒有夾到尾巴，如夾送輥延時(shí)過長；其次夾送輥輥縫大或磨損大未及時(shí)調(diào)整。小圈主要是夾送輥夾持力太大、夾送輥吐絲機(jī)之間拉力大、沒有夾送，鋼自由甩出也會形成大小圈，這種現(xiàn)象與夾持力大造成的小圈狀況不同。大規(guī)格如e12夾送輥超前一般與吐絲機(jī)同，如夾送輥超前過小，吐絲機(jī)尾巴甩不出，也會形成小圈。9、 錐套磨損：錐套與輥軸尺寸配合不好，錐套與輥環(huán)配合尺寸不好，安裝輥環(huán)時(shí)錐套沒有退出一點(diǎn)，致使輥環(huán)沒有裝緊。輥環(huán)竄動直接加壓，沒有檢查錐套、輥環(huán)、輥軸表面配合情況。此種操作容易造成輥軸磨損，不得不換輥箱。10、 二號線試生產(chǎn)時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)精軋機(jī)咬入電流高導(dǎo)致超過限幅保護(hù)，電氣方面一直扯料型問題。當(dāng)時(shí)料型控制確實(shí)存在很大問題，沒有規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)料型，料型控制也很隨意，按唐鋼院給的料型尺寸，18架為20.3毫米，實(shí)際尺寸往往比這個(gè)尺寸大。但這不是根本原因，電氣方面加了濾波后情況好轉(zhuǎn)，由于14架老是報(bào)故障跳閘，電機(jī)工作在弱磁區(qū)，促使中軋孔型的修改。中軋孔型從7架開始進(jìn)行修改，整體改小，效果比較好，但如果軋冷鐓或合金含量較高的鋼，孔型小容易過充滿導(dǎo)致折疊，故此種改法只適用于目前生產(chǎn)的鋼種。由于軋盤螺負(fù)差要求7公斤以上，后來將18架料改為19.5左右，精軋機(jī)相應(yīng)將輥縫料型收小，一直沿用至今。沒有出現(xiàn)精軋機(jī)咬入電流過高現(xiàn)象。11、 風(fēng)冷輥道側(cè)壁原設(shè)計(jì)為鋼板內(nèi)夾保溫棉，使用情況不好，鋼板下墜、變形嚴(yán)重，甚至擦風(fēng)冷輥道，如車刀一般將輥道磨出很深的凹槽，由于變形導(dǎo)致側(cè)壁接縫處高低不平，造成刮鋼、亂卷。后改為鑄鐵板，20毫米厚，情況改善。12、 夾送輥輥縫小，尾部會夾扁，而且夾尾的一瞬間會形成小圈，此種情況需要注意。大小圈的調(diào)法多是放一點(diǎn)夾送輥輥縫，或根據(jù)大圈的部位調(diào)延時(shí)。13、 30Mnsi集卷錯位，卷形不好，主要是四段輥道速度與托板下降速度不匹配。隔板打開卷落到托板上時(shí)震動大，卷歪所致。14、 筒內(nèi)集卷，桶內(nèi)集卷可使卷形得到控制，主要控制手段就是第四段風(fēng)冷輥道設(shè)一根鐵棒，接觸到卷后棒轉(zhuǎn)動，接近開關(guān)無信號，表示有鋼過來，隔板關(guān)閉，卷在桶內(nèi)集到一定高度，冷金屬檢測器掃描信號被擋住，隔板打開，卷落在托板上，托板慢速下降（400mm/s）左右，使卷在桶內(nèi)收集，延時(shí)一段時(shí)間，托板快速下降（1400mm/s）左右，當(dāng)檢測棒轉(zhuǎn)回原處，接近開關(guān)得信號，輥道慢速，隔板延時(shí)關(guān)閉，托板慢速降至底部，打開，將卷放在芯棒上，如此完成一個(gè)桶內(nèi)集卷循環(huán)。15、 彎道岔道控制，主要是通過彎道后的接近開關(guān)來控制。16、 卸卷小車與C型鉤控制17、 地溝防廢鋼、防渣蓋板，減少鐵渣鋼頭、廢物、垃圾進(jìn)入水處理，減少軋鋼工清地溝的勞動強(qiáng)度。18、 水處理能力與水質(zhì)，日照高線水處理能力不夠，凈環(huán)中都含渣子，造成加熱爐冷卻水管堵塞，水管內(nèi)壁結(jié)垢嚴(yán)重，冷卻效果差，爐況汲汲可危。19、 吐絲管安裝不好導(dǎo)致的吐絲亂，此種情況吐絲亂，吐的圈左右擺動很嚴(yán)重，照成集卷困難，尤其是生產(chǎn)緩冷鋼時(shí)，由于收集溫度高，亂卷非常嚴(yán)重。吐絲系數(shù)高，也會造成吐的圈不穩(wěn)，兩邊擺動，但程度不同。20、 撞鉤導(dǎo)致岔道開裂。P-F鏈有過載保護(hù)，試車之初接近開關(guān)沒有調(diào)好，電機(jī)不跳閘，導(dǎo)致岔道處撞鉤撕裂道岔，處理時(shí)間很長。21、 卡鉤?？ㄣ^經(jīng)常是由于停止器誤動作引起。22、 2線曾出現(xiàn)①6.5通不過的事故。原因是通道的問題。水冷導(dǎo)槽用①12,但長期不用，放在水箱旁生銹，使用前沒有打磨，阻力大，吐絲十幾圈后廢品箱堆鋼。反吹處拉斷。后將1、2號水箱用e12水冷導(dǎo)槽，其后的恢復(fù)段和水冷段用大的，方才正常。此后，生產(chǎn)e6.5全部使用這種配置。23、活套及通道的定點(diǎn)維護(hù)。此項(xiàng)工作由生產(chǎn)準(zhǔn)備工段負(fù)責(zé)，活套起套輪、壓套輥、活套器地板，飛剪導(dǎo)槽、過鋼導(dǎo)槽、需要加油、更換、補(bǔ)焊。此項(xiàng)工作很重要，平時(shí)維護(hù)不好，出事故再處理費(fèi)時(shí)費(fèi)力，影響大。24、熱檢和活套掃描儀的防干擾防護(hù)。主要是制作防護(hù)罩，防止水、蒸汽、灰塵干擾掃描儀，導(dǎo)槽溫度高，也會干擾熱檢和活套掃描儀，故需冷卻。25、預(yù)精軋活套防水處理，預(yù)精軋因有保護(hù)罩，空間小，因此水很容易飛濺干擾活套掃描儀，故需焊防水板。26、三號剪熱檢誤檢測的防護(hù)，長時(shí)間過鋼，導(dǎo)槽溫度高，因此常出現(xiàn)誤信號，需注意導(dǎo)槽的冷卻問題。熱檢信號靈敏度調(diào)低。27、精軋機(jī)電機(jī)的防水。水箱焊防水板，精軋機(jī)出口反吹風(fēng)要使用，并加防水槽，電機(jī)涂防水膠密封。28、生