IE現(xiàn)場優(yōu)化改善

IE現(xiàn)場優(yōu)化改善工業(yè)

INDUSTRIAL工程

ENGINEERING20年代后期﹕起源于美國80年代初期﹕引進我國大陸1.什么是工業(yè)工程(IE)?2.IE在集團的角色定位現(xiàn)場工程績效管理價值工程經營管理現(xiàn)場改善標準制訂﹑績效衡量管控價值分析﹐功能定位﹐仿真﹐專家系統(tǒng)投資分析﹐經營分析﹐資源管控本錢和效率﹔改善和改革﹔簡化和標準化﹔系統(tǒng)和人本意識﹔3.現(xiàn)場改善行為ABC3.1根本行為意識掌握真實和準確的數據進行分析﹔不放過細少的浪費和改善點﹔遵守解決問題的程序﹔錯了只需要馬上改正﹔不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔改善與學習無止境﹔兩人知識大于一人智慧﹐全員參與使共同進步﹔改善不應大量投資﹔積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔不要為現(xiàn)狀辯白﹐實事求是﹔3.210種良好行為從來沒有這樣做過;很多人用過了不行;這個方法已經用了10年;我們現(xiàn)在已經做的夠好;這個方法不適合我們;老板不會感興趣﹔這事行不通﹔沒有預算﹔那是件遙遠的事情﹔這超過了我們的權限﹔不是我的工作﹔沒有時間﹔客戶不會接受﹔這違反公司的策略﹔我們沒有準備好﹔我們會虧本的﹔現(xiàn)在也不錯﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔3.320種不良情緒目視化管理效率改善生產線平衡作業(yè)價值提升快速切換TQM物流改善生產力培訓衡量指數MISTIE4.現(xiàn)場工程導入(1)TPM改善活動推進庫存最少化作業(yè)周期縮短柔性對應能力持續(xù)改善卓越的現(xiàn)場管理活動(IE)4.現(xiàn)場工程導入(2)改善活動追求改善活動程序制定方案實施評價結果步驟程序尋找問題點設定目標立項推動詳細調查改善方案改善實施效果確認效果評價標準化4.現(xiàn)場工程導入(3)4.現(xiàn)場工程導入(4)序號改善項目衡量指數工廠全面效率OPE﹑OEE良率改善FPY目視化管理遵守率作業(yè)價值提升價值率物流規(guī)劃與改善庫存周轉(率﹑天)物料減廢原物料使用效率改善活開工程Q&A4.1工廠全面效率可用工時良品產出工時平衡損失操作損失稼動損失OPE=良品產出工時平衡損失操作損失稼動損失=100%設計者績效作業(yè)者績效管理者績效工廠績效平衡率稼動率操作效率OPE=序號改善項目衡量指數生產線平衡平衡率稼動分析稼動率快速切換切換時間快速恢復生產停線時間損失分析稼動率﹑操作效率4.1工廠全面效率改善平衡率:

用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔

單件標準時間

平衡率=----------------------100%

瓶頸時間人數4.1.1生產線平衡﹕單件標準時間

=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標準時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間瓶頸時間&單件標準時間:

平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和平衡損失:

總工時=瓶頸時間*人數

設定產能=3600秒/瓶頸時間平均時間:8S山積表:

瓶頸工站平衡率:86%裝主板架5.2”裝前板1.2”S2S38.1”9.2”前裝主板架3.6”S2S37.7”8.0”后裝前板1.2”主板架治具改善作業(yè)員A作業(yè)員B7.8”9.4”前取電源4.3”鎖4顆螺絲作業(yè)員A作業(yè)員B7.9”7.1”后取電源2.0”鎖1顆螺絲鎖3顆螺絲電源包裝改善平衡率:86%94%山積表使用實例﹕打破平衡:平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐翻開了可平衡局面增值時間無價值時間切換損失異常損失計劃差異不平衡損失不良品損失速度變慢工具故障作業(yè)失誤其他延誤產出工時無稼動準稼動4.1.2稼動分析﹕從上一個產品生產結束﹐到下一個合格產品生產出來﹐并到達設計速度的時間﹔ABCarton生產線計時器4.1.3快速切換﹕縮短切換模時間的方法方法一﹕流程重組外部設定時間﹕可在機器運轉時同時操作的時間內部設定時間﹕只有機器停下來才能操作的時間換模動作時間內外部時間分開T轉內部為外部時間縮短內部設定時間縮短外部設定時間內部設定時間外部設定時間方法二﹕作業(yè)優(yōu)化減少動作﹔改善后﹕使用快速扳手﹐可連續(xù)鎖緊﹐減少取出動作改善前﹕使用內六角扳手﹐每鎖緊一圈需取出對位后再鎖動作同時完成ABCDEFG三人順序作業(yè)ADCF三人同步作業(yè)BEG節(jié)省時間方法二﹕作業(yè)優(yōu)化縮短動作距離(空間﹑時間)方法二﹕作業(yè)優(yōu)化搬運無搬運方法二﹕作業(yè)優(yōu)化快速螺栓輔助夾具通用底座方法三﹕快速裝夾方法四﹕工具﹐部件標準化群組技術設計﹐通用化﹔編號﹑定點﹑排序擺放﹔顏色及標記標示清楚﹔減少(取消)工具﹐需要時隨身攜帶﹔方法五﹕防呆設計目的﹕防止出錯﹐第一次就做好﹔設備﹑工具﹑模具﹑部件防呆﹔

流程防呆﹔模式一:教育提示習慣模式二:拒絕4.2良率改善4.2.1防呆設計模式三:提示警告拒絕模式四:提示警告拒絕習慣例1﹕新加坡人行隧道例2﹕新加坡WC例3﹕B區(qū)入口4.2.1防呆設計模式五:提示警告糾正A指示AA警告﹕4.2.1防呆設計搬運后工序等待返工及報廢更多問題為此而誕生…定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的損失4.2.2不良品浪費重工更換搬運質量隱患客戶抱怨顧客維修延誤庫存↑采購(供應/生產)計劃紊亂浪費推演：等待工作量↑工作改善↓績效↓I’m報廢退換供應商老板everybody不良品出現(xiàn)……管理浪費定義：基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費﹔基于工廠及其供給鏈的素質水平﹐而設立的管理工程浪費﹔效率﹑良品率﹑本錢﹑技朮﹔周期﹔資源利用等﹔浪費的產生：品質不良待料暫時設立庫存待料問題解決松了一口氣習以為常時間長忘了再沒接到抱怨變成固定庫存