地下室基礎底板大體積混凝土施工方案

大體積混凝土施工方案工程概況工程名稱：建設單位：設計單位：監(jiān)理單位：建設地點：本項目新建工程主要由地下室、裙樓、塔樓組成：地下3層，裙樓4層，8-1#塔樓為29層，8-2#塔樓34層，8-1#3樓3層?？偨ㄖ娣e約151474.3m2，建設用地面積22871m2，建筑高度：最高處198.60m。本工程地下室基礎底板厚度為0.8米，基礎承臺厚2.8米、2.0米、1.5米，基礎底板局部厚度為3.2米、2.8米，混凝土澆筑量大，是典型的大體積混凝土，需要對裂縫進行有效控制。編制依據(jù)相關(guān)的設計文件；《建筑施工手冊》(第四版)中國建筑出版社出版；《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-2001；《普通混凝土配合比設計規(guī)程》JGJ55-2000；《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2002；《工程建設標準強制性條文》（房屋建筑部分2002版）；《建筑施工安全技術(shù)手冊》中國建筑工業(yè)出版社出版；本公司有關(guān)企業(yè)標準、《質(zhì)量手冊》、《程序文件》。施工準備及條件施工條件底板墊層、防水層及防水保護層已施工完畢，已完全具備施工條件。施工準備充分熟悉圖紙等技術(shù)文件，并進行設計圖紙會審及交底，消除圖中疑問。對已完施工的分部工程檢查驗收：認真檢驗前道工序的質(zhì)量，符合要求后本分部工程才能施工。由測量組投測出主要控制軸線，準確放出底板邊線，隔墻邊線，并嚴格進行復測，做到準確無誤。砼養(yǎng)護保溫材料按計劃（規(guī)定的時間、數(shù)量）到場，并堆放整齊。預埋件加工進度及質(zhì)量符合施工進度及質(zhì)量要求，保質(zhì)保量進入現(xiàn)場。鋼筋加工廠，攪拌站處于正常狀態(tài)，所用原材料質(zhì)量要符合設計要求。模板及配件按要求準備（加工及購置）齊全?，F(xiàn)場施工機具就位并調(diào)試保持完好待用，備用施工機具也調(diào)試完好待用?？刂其摻畋Ｗo層所用專用墊塊要準備充足。施工部署工藝流程布置固定泵→砼供貨驗收→砂漿潤管→澆筑第一段第一層砼→振搗→澆筑第二段第一層砼→振搗→澆筑第一段第二層砼→振搗→澆筑第二段第二層砼→振搗→循環(huán)作業(yè)→砼表面第一次壓實、抹光→砼表面第二次壓實、抹光→砼覆蓋保溫保濕養(yǎng)護→砼測溫監(jiān)控施工段劃分根據(jù)設計圖紙及工程實際情況，本工程按照施工底板后澆帶來進行底板砼澆筑區(qū)域的劃分。本工程地下室（基礎）底板共分為8塊。澆筑方法混凝土澆筑采用泵送混凝土布料機布料。底板和墻體以后澆帶分界，從短向的一邊順長邊方向應連續(xù)澆筑，每塊不得留施工縫。本工程地下室底板厚度0.8m，每塊底板砼澆筑采用一次性連續(xù)澆筑，分2層進行澆筑，每層約為400mm厚左右。底板混凝土澆筑采用斜向分層法澆筑施工，分層澆筑厚度控制在400mm厚左右，坡度為1:5，即分層澆筑時，利用砼自然流淌形成的斜坡，采用“分段定點下料，一個坡度，薄層澆筑，循序漸進，一次到頂”的澆筑方法。振搗時一般布置三道振搗棒，第一道在砼坡頂，第二道在砼斜坡中間，第三道在砼坡腳。三道相互配合，保證覆蓋整個坡面，確保不漏振。混凝土分層厚度的控制可按結(jié)構(gòu)實際情況通過設立標記、實測和目測的方法來完成。砼澆筑時，先進行電梯井，集水井等部位厚大體積砼的澆筑，由于該部位砼厚達3200mm，砼分層澆筑厚度為500mm，不得一次性澆筑到設計標高?；炷潦┕ご０濉摻?、預留洞、預埋件、測溫點埋設完畢，基層清理等各項工作完成，機具設備到位并確保完好，并經(jīng)有關(guān)單位檢查驗收合格后，即可開始進行砼澆筑工作?；炷凉竟こ袒炷劣缮唐讽艛嚢枵竟┙o符合設計（強度，抗?jié)B等級和砼入模、澆筑溫度等）和施工要求的高和易性砼（詳細要求在澆搗通知單中明確）。運輸采用砼攪拌車（根據(jù)每次澆筑量確定臺數(shù)）?，F(xiàn)場砼入模溫度及坍落度測定應符合規(guī)范要求。嚴格控制砼入模溫度。布料混凝土澆筑機械現(xiàn)場布置原則：優(yōu)先采用混凝土布料機或汽車泵布料桿進行布料，當條件不允許時，由塔吊加吊斗予以補充。布料機及汽車泵的安裝位置盡可能覆蓋混凝土澆灌作業(yè)面。若實在不可避免有下坡式，在澆筑砼時必須保證連續(xù)工作，以防止混入空氣產(chǎn)生堵塞?；炷凉捃囆读锨?，罐車拌筒中、高速旋轉(zhuǎn)2～3分鐘，使混凝土拌合均勻。卸料時，拌筒反轉(zhuǎn)卸料配合混凝土泵均勻輸送，且應使混凝土保持在泵的集料斗高度標志線以上當中斷卸料作業(yè)時，應使拌筒低速攪拌混凝土。嚴禁將質(zhì)量不符合泵送要求的混凝土入泵。澆筑完畢后，應及時清洗罐車拌筒并排盡積水?；炷帘脝雍?，應先泵送適量的水泥砂漿（除粗骨料外其他成分均與混凝土相同的配合比）用以潤滑混凝土泵的料斗、活塞及泵管的內(nèi)壁等直接與混凝土接觸的部位，然后方能泵送混凝土?；炷帘盟蛻B續(xù)進行，必須中斷時，中斷時間不宜超過1.5h?；炷翝仓磳⒔Y(jié)束前，帶班人員應正確計算尚需用的混凝土量，并及時通知攪拌站。泵送過程中廢棄的混凝土和泵送終止后多余的混凝土，應采用水沖洗干凈或倒入規(guī)定場地等方法進行處理。泵送完畢后，將混凝土泵和輸送管清洗干凈。下料振搗過程中，若此次不澆筑的插筋等構(gòu)件上粘有混凝土時應及時清理，以保證構(gòu)件清潔，下次澆筑混凝土時結(jié)合牢固。澆筑順序根據(jù)不同的施工段以及現(xiàn)場實際的施工條件確定分塊澆搗順序。砼振搗每臺混凝土泵車配6只振搗棒（其中3只備用），底板混凝土振搗：底板混凝土下料后，用鐵鍬輔助攤平，然后用插入式振搗棒在下料點、斜坡中點、坡底等處同時進行振搗。振搗棒插振點應均勻排列，依次向前移動，每次移動的距離控制在40cm左右，并使振搗范圍搭接5～10cm，每點振搗時間一般情況下為20～30秒，但應視混凝土表面呈水平面不再顯著下沉，且無氣泡出現(xiàn)、表面泛漿為準，特別要注意防止混凝土過振和漏振；振搗棒的操作，要做到“快插慢拔”，且振搗棒必須保持垂直混凝土面，并沿其自身的軸線提升和插入；在振搗上一層混凝土時應插入下一層混凝土中5cm左右；振搗棒使用時不宜緊靠模板振動，不允許碰撞預埋鐵件、貫穿件和插筋等，各振搗棒應按照確定好的混凝土澆筑方向齊頭并進，相鄰振搗棒的交界處、板內(nèi)預埋件及孔洞內(nèi)模四周應作重點振搗，要注意防止混凝土漏振。外墻混凝土振搗：外墻混凝土振搗時，應注意混凝土有無從墻根處流出現(xiàn)象，如有應立即進行封堵防止混凝土爛根。墻內(nèi)穿墻套管、孔洞等易出現(xiàn)澆筑質(zhì)量問題的部位應作為振搗的重點，必須邊振搗邊敲擊模板驗證已振搗部分是否密實，如有異常情況立即加強補救振搗。砼找平在澆筑過程，每班安排2名抹灰工人進行找平作業(yè)，用2m刮尺按砼澆筑方向，逐一由后向前平行施工操作，在砼初凝前，將砼表面抹壓，為了防止產(chǎn)生收縮裂紋，在砼“收水”或終凝前對表面再一次抹壓。后澆帶（施工縫）處理在二次澆筑前對內(nèi)外墻體等施工縫表面進行處理，清除施工縫表面的厚漿，去除所有松動石子，對水平施工縫的處理采用沖毛或鑿毛(主要采用沖毛法)。沖毛是待砼初凝后終凝前，表面已收水，用手指擠壓表面無明顯壓痕，可開始沖毛作業(yè)，作業(yè)前用木板條將已可沖毛面隔開，然后使水槍射水線與砼表面成45o～60o,并按砼澆筑方向的逆方向進行，將表面浮漿、砂子沖掉，露出1/3（粒徑）石子，同時注意排水和清渣，統(tǒng)一向外側(cè)模板方向排水，并注意與相鄰建筑物的保護，避免污染。后澆帶部位做法大樣圖底板施工后澆帶底板超前止水后澆澆帶外墻超前止水后澆澆帶地下室外墻施工后后澆帶后澆帶混凝土施工本工程沉降后澆帶待主體封頂后，根據(jù)沉降記錄，經(jīng)設計人員同意后方可封閉施工，施工后澆帶待混凝土齡期達到60天后封閉施工。后澆帶兩側(cè)須按設計位置要求支模，澆筑后澆帶混凝土前必須對后澆帶兩側(cè)精心處理，后澆帶模板采用鋼絲網(wǎng)封堵。后澆帶模板采用堵頭板作側(cè)模，并在其上按照鋼筋間距上下刻槽。后澆帶施工前，應清除鋼筋表面的銹層，混凝土表面打毛。清理混凝土表面雜物，并用壓力水沖洗，在混凝土澆筑前用潛水泵將其內(nèi)集水抽干。后澆帶混凝土初凝后，在12h內(nèi)覆蓋澆水養(yǎng)護14d，養(yǎng)護期間保持混凝土表面濕潤。在后澆帶混凝土未達到設計強度標準值時，不得將模板部分支撐拆除或全部拆除，以免板因懸臂而變形。后澆帶澆筑前的保護措施：后澆帶在主體結(jié)構(gòu)施工過程中必須對其進行處理，處理內(nèi)容包括：防止外界水侵入、防止雜物落入后澆帶致使清理困難。為防止雜物落入后澆帶中，在底板混凝土澆筑完成后，拆除后澆帶內(nèi)模板，并清理出后澆帶，然后密封（如圖示附圖）。廢水排除處理沖洗水排除?；A外側(cè)砌240厚磚溝（寬30cm，深20cm），集中排入集水坑中用潛水泵通過100鋼管排入指定地方。地坑和溝槽中的水泥漿應及時清理，防止凝固污染。泌水處理。砼泌水現(xiàn)象并不突出，但為防患于未然，可以采取在側(cè)模上預留30（@2m）泄水孔，通過泄水孔將砼澆筑中產(chǎn)生的泌水排入環(huán)形磚溝。另外，砼澆筑時可以采取措施人為形成積水潭，用潛水泵排入環(huán)形磚溝。積水處理。砼澆筑前因下雨產(chǎn)生的積水可用帚清和壓縮空氣吹掃?；炷翜y溫為了及時準確撐握砼內(nèi)部溫度、表面溫度及內(nèi)外溫差情況，做到信息化施工，使其處于受控狀態(tài)，以便發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施。在預防砼產(chǎn)生裂縫方面實現(xiàn)溫差和溫度應力雙控制，需要對砼進行溫度監(jiān)測。測溫點布置原則：應選擇在溫度變化大，容易散失熱量的部位和受環(huán)境溫度影響大的地方，絕熱溫升最大和產(chǎn)生收縮預應力最大的地方。測溫點埋設：應按埋點位置圖基本準確埋設，上下測點均位于距砼表面5~10cm處，中間測點位于砼底板厚度的中心處，草袋內(nèi)測點位于草袋下、砼上，空氣中測點位于砼表面以上1.5m左右的空氣中。為了防止所埋設的測溫遭到損傷或破壞，應在其它工序完工之后，砼澆筑之前進行埋設。在埋設有測溫點的部位設置標示牌，以防止在澆搗時將其破壞。測溫點的埋設方法，測溫頭必須在鋼筋綁扎完畢后，按測溫平面布置圖的編號埋設在規(guī)定的位置處。測溫頭必須按規(guī)定綁扎方法綁扎在橫向水平鋼筋的下面，導線綁扎在豎向鋼筋上且對號接入集線盒內(nèi)。并設置標識牌，注意保護，防止吊物等其他工序施工時將其破壞。測溫儀器測溫儀器采用液體溫度計（-30~700℃）進行測溫。測溫砼的溫度從澆筑起（測溫頭埋入砼時）就進行監(jiān)測，包括砼內(nèi)部溫度從升溫、高溫、降溫、趨近于環(huán)境溫度及拆除保溫，進入安全范圍的全過程。測溫時間原則上延續(xù)12d，但根據(jù)測溫情況和氣候變化情況必要時適當延長測溫時間，具體根據(jù)現(xiàn)場情況而定。測溫時間前5天每2小時測一次，后7天每4小時測一次，若為了獲得更多試驗數(shù)據(jù)，在某層砼中可適當延長測溫時間至30天。升溫及高溫期間隨時觀察溫度變化，必要時間隔時間可縮短到1h（由現(xiàn)場技術(shù)員根據(jù)具體情況確定）。測溫人員，每測完一次應立即向有關(guān)方面（工程部，質(zhì)量部）報告溫度場情況和溫度變化趨勢，著重報告砼中心和表面、表面和環(huán)境溫度之間的最大溫差、砼降溫的最大速度，要求：砼內(nèi)外溫差不超過25C、降溫速度不大于2C/d，測溫時必須認真做好記錄，溫度測定完后，要繪制出砼中心、底部和表面三種不同的溫度變化曲線，并寫出分析意見。砼養(yǎng)護保溫材料的選擇：根據(jù)砼施工季節(jié)、施工部位、施工性質(zhì)的不同分別選熱擇覆蓋塑料布、麻袋保溫材料。本工程基礎底板為防水混凝土，澆水養(yǎng)護時間不得少于14d，澆水次數(shù)以保持混凝土表面經(jīng)常濕潤狀態(tài)即可?；炷翉姸任催_到1.2MPa之前，不得上料、上機具、腳手架、模板、鋼筋、支架等?；拥装灞仞B(yǎng)護期間，應加強現(xiàn)場安全防火管理，確保保溫措施自始至終起到養(yǎng)護作用，嚴禁隨意掀開保溫層。當混凝土內(nèi)外溫差和降溫速度超過溫控指標時，應及時加蓋備用塑料薄膜和保溫袋。防止產(chǎn)生砼溫度裂縫的技術(shù)措施主要是對砼原材料和攪拌站提出相關(guān)要求控制混凝土溫升措施大體積砼結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生的溫度應力主要是由于水泥水化熱放出的大量熱量使砼內(nèi)部溫度升高與砼外界大氣溫度形成明顯溫度差而在砼內(nèi)部產(chǎn)生的應力。如果能有效的控制水泥水化熱引起的溫升，即可減小降溫溫差，同時降低溫度應力，防止產(chǎn)生裂縫起到重要作用。因此，應從砼的原材料、配合比、施工工藝等主要方面采取以下措施：選用中低熱的水泥品種水泥水化熱的大小，對砼的溫升起著決定性影響，為有效地降低砼溫升，若現(xiàn)場條件允許，一般以每千克水泥用量的水化熱7d后限制在293KJ以下，28d后限制在335KJ以下為宜，并盡可能選用低熱水泥配制砼，從而減少砼凝結(jié)時的發(fā)熱量，以達到降低砼溫升的目的。由于礦渣水泥水化熱比普通硅酸鹽水化熱低得多，因此施工時若條件允許，應盡量選用礦渣水泥配制砼。摻加外加劑在砼中摻入具有緩凝、減水作用的復合型外加劑，它不僅能使砼和易性有明顯的改善，同時又減少了10%左右的拌合水，節(jié)約10%左右的水泥，從而降低了水化熱。同時可明顯延遲水化熱釋放的速度，放熱峰也較不摻者推遲。這樣不但可減小溫度應力，且可使初凝和終凝的時間相應延緩5-8h，可大大減少在大體積砼施工過程中出現(xiàn)溫度裂縫的可能性。摻加適量粉煤灰摻料，并盡可能利用砼的后期強度摻加適量的粉煤灰（具體數(shù)量以現(xiàn)場實驗確定），降低砼的水泥用量，從而降低水化熱。實踐證明，每立方米的砼水泥用量，每增減10kg，水泥水化熱將使砼的溫度相應升降1℃。因此，為控制砼溫升，降低溫度應力，減少產(chǎn)生溫度裂縫的可能性，可根據(jù)結(jié)構(gòu)實際承受荷載情況，對結(jié)構(gòu)的剛度和強度進行復算并取得設計和有關(guān)部門認可后，可采用R45、R60或R90替代R28作為砼設計強度，這樣可使每立方米砼的水泥用量減少40～70kg/m3左右，砼的水化溫升相應減少4～7℃。利用砼后期強度，要專門進行砼配合比設計，并通過試驗證明28d之后砼強度能繼續(xù)增長。合理配料和優(yōu)化配合比通過合理選擇原材料和進行配合比設計，提高砼的密實性和抗拉強度、減少隙率、減少收縮、降低水泥用量。選擇良好級配粗細骨料，嚴格控制骨料的規(guī)格和質(zhì)量，控制水灰比，減少砼內(nèi)的缺陷，以達到節(jié)約水泥，提高彈性模量的目的。在石子規(guī)格上可根據(jù)施工條件，盡量選用粒徑較大、級配良好的石子。因為增大骨料粒徑，可減少用水量，而使砼的收縮和泌水隨之減少。同時亦可減少水泥用量，從而使砼的水化熱減少，最終降低了砼溫升。當骨料粒徑增大后，容易引起砼的離析，因此必須優(yōu)化級配設計；施工時加強攪拌、澆筑和振搗等工作。根據(jù)試驗結(jié)果表明，采用5～40mm石子比采用5～25mm石子每立方米砼可減少用水量15kg左右，在相同水灰比的情況下，水泥用量可減少20kg左右。細骨料以采用中砂為宜。根據(jù)有關(guān)試驗資料表明，當采用細度模數(shù)為2.79、平均粒徑為0.38mm的中砂，它比采用細度模數(shù)為2.12、平均粒徑為0.336mm的細砂，每立方米砼可減少用水量20～20kg，水泥用量可相應減少28～35kg。這樣就降低了砼的溫升和減小了砼的收縮。為了避免在泵送砼產(chǎn)生堵管現(xiàn)象，可在配合比設計時適當提高一些砂率是必要的，但是砂率過大，將對砼的強度產(chǎn)生不利影響。因此在滿足可泵性的前提下，應盡可能使砂率降低，尤其是對高強砼。骨料中的含泥量必須嚴格控制。若骨料含有超量泥土，其對砼的收縮抑制作用減弱，當細粒(小于0.02mm)為5%時，其收縮率比不含泥時增加25%，含泥塊2%時，收縮比不含泥時增加100%；含泥量對砼彈性模量影響也大，當含泥量為7%（細泥）時，彈性模量降低28%。為此施工中采取“精料方針”，控制砂含泥量小于3%，碎石含泥量小于1%，其它指標必須符合JGJ52-92標準要求，這樣可以減少砼的收縮，提高砼的抗拉強度。適當控制水灰比，減少水用量，可減少砼的收縮、泌水及干縮現(xiàn)象；同時可以減少水泥用量，降低水泥水化熱，減少溫升。用水量不變，水泥用量每增加10%，砼收縮增加5%；水泥用量不變，用水量每增加10%，砼強度降低20%；砼與鋼筋粘結(jié)力降低10%，干縮約增大20～30%?？刂祈懦鰴C溫度和降低砼入模溫度-------------------------------------------------------------------------------------------------------控制砼出機溫度和降低砼的入模溫度，不僅是控制大體積砼由于內(nèi)部早期升溫快而產(chǎn)生裂縫的有效措施，而且與其強度有著密切關(guān)系。根據(jù)攪拌前砼原材料總的熱量與攪拌后砼總熱量相等的原理，砼的出機溫度T0計算式如下:-------------------------------------------------------------------------------------------------------（Cs+CwQs）WsTs+（Cg+CwQg）WgTg+CcWcTc+（WwQsWc-QgWg）CwTwT0=（Cs+CwQs）WsTs+（Cg+CwQg）WgTg+CcWcTc+（WwQsWc-QgWg）CwTwT0=CsWs+CgQg+CwWw+CcWcCsWs+CgQg+CwWw+CcWc式中:Cs、Cg、Cc、Cw--分別為砂、石、水泥和水的比熱(J/Kg℃);Cs=Cg=Cc=800J/Kg℃。Ws、Wg、Wc、Ww--分別為每M3砼中砂、石、水泥和水的用量(Kg)。Ts、Tg、Tc、Tw--分別為砂、石、水泥和水的溫度(℃)Qs、Qg--分別為砂、石的含水率(％)。砼原材料溫度越高，砼出機溫度就越高。砼原材料中，砂子、石子的比熱小，但它們在砼中所占的分額大，水的比熱大，為砂、石的五倍。對出機溫度影響較大的是石子和砂子的溫度，其次是水的溫度。水泥的溫度的影響相對地較小。研究現(xiàn)實表明，砼澆筑溫度每降低5℃，則砼的強度就提高1.5Mpa。為此采取以下措施：選擇較適宜的氣溫澆筑大體積砼，盡量避開炎熱天氣澆筑砼。降低原材料溫度，由于砼中石子比熱較小，且每m3砼中石子所占比重量最大，所以最有效的辦法是降低石子溫度。對骨料采用噴冷水霧或冷氣進行預冷，采取覆蓋或設置遮陽設施。加4℃冷卻水或冰水攪拌砼，同時對砼輸送車和泵送砼的管道采取隔熱措施。為避免在運輸和泵送過程中冷量的損失，對砼運輸車的砼容器采取隔熱措施，對砼泵送管道采用包裹麻袋法澆水降溫，并加強現(xiàn)場與攪拌站的調(diào)度聯(lián)系，盡量縮短砼運輸車在現(xiàn)場的等待時間。在砼入模時，采取措施改善和加強入模的通風，加速模內(nèi)熱量的散發(fā)。加強施工質(zhì)量，提高砼的極限拉伸強度砼的收縮值和極限拉伸值，除與上述的水泥用量、骨料品種和級配、水灰比、骨料含泥量有關(guān)外，還與施工工藝和施工質(zhì)量密切有關(guān)。通過改善砼的配合比和施工工藝，可以在一定程度上減少砼的收縮和提高其極限拉伸值p，因此施工中采取如下措施：砼攪拌站應安排專人管理砼的配合比，準確計量，攪拌均勻，嚴格控制砼的坍落度。改進攪拌工藝，采用二次投料的凈漿裹石或砂漿裹石工藝，可以有效地防止水分聚集在水泥砂漿和石子的界面上，使硬化后界面過渡層結(jié)構(gòu)致密、粘結(jié)力增大，從而提高砼強度10%或節(jié)約水泥5%，并進一步減少水化熱和裂縫?？茖W地安排砼澆筑平面、分區(qū)澆筑，組織平行施工；計算和控制好砼澆筑速度，使上下層砼接縫時不超過初凝時間，澆筑界面防漏振，嚴格控制停歇時間，搞好水電供應防止?jié)仓袛喑霈F(xiàn)冷縫；合理組織勞動力，輪班交替操作，確保接縫質(zhì)量。精心編制澆筑方案，制定有效的技術(shù)措施，嚴密施工組織和技術(shù)管理；健全技術(shù)崗位責任制，加強技術(shù)交底，認真組織實施。改進振搗工藝，采用合理的砼振搗方式，防止砼離析。對已澆筑的混凝土，在終凝前進行二次振動，可排除混凝土因泌水在石子、水平鋼筋下部形成的空隙和水分，提高粘結(jié)力和抗拉強度，并減少內(nèi)部裂縫與氣孔，提高抗裂性。從原材料的選用到澆筑后的養(yǎng)護全過程，加強質(zhì)量檢驗，確保按質(zhì)量要求運作。改進養(yǎng)護工藝，保持砼適當?shù)臏囟群蜏囟葪l件，加強砼的早期養(yǎng)護，提高早期相應齡期的抗拉強度和彈性模量，重視砼的后期養(yǎng)護。大體積砼，一般早期和后期比較危險，較易產(chǎn)生裂縫，中期較安全，因為早期溫升較高，砼強度低，如降溫過速，內(nèi)部表面溫差較大易出現(xiàn)裂縫。后期隨強度增大，受外界約束也大，降溫過速，很快達到砼的永久穩(wěn)定溫度，徐變來不及發(fā)揮，也易出現(xiàn)裂縫。中期由于降溫與外界溫差小，則危險性較小，早期防裂主要采取措施是：盡可能降低水泥水化熱溫度和砼澆筑入模溫度，減少消除部分約束，搞好施工質(zhì)量，加強早期養(yǎng)護，防止砼的溫度和濕度的突然變化，提高砼的極限拉伸；后期防裂主要是搞好溫度管理，作好保溫養(yǎng)護，砼澆筑完畢及時鋪上塑料薄膜保溫，上面再加蓋保溫材料隔熱保溫，控制砼與邊界溫差，使砼的降溫收縮變化盡量減慢，使砼的彈性模量盡可能增長，發(fā)揮應力松弛效應，同時避免過大的降溫和收縮同時出現(xiàn)，可以有效地降低約束應力，提高基礎結(jié)構(gòu)抗拉能力，避免裂縫的發(fā)生。加強砼的后處理措施，對砼進行二次抹壓，閉合早期收水裂縫和沉縮裂縫。改善邊界約束和構(gòu)造設計本條款內(nèi)所采取的技術(shù)措施與設計有較大的關(guān)系，因此，若現(xiàn)場條件允許，應在征得設計的同意下采取相應的技術(shù)措施。設置滑動層在巖石地基與基礎之間設置滑動層，施工時干鋪一層紙?zhí)r青油氈，地基水平阻力系數(shù)Cx從1N/mm3可減少至1～3×10-2N/mm3，從而大大削減了外約束應力。避免應力集中在孔洞周圍變斷面轉(zhuǎn)角部位、轉(zhuǎn)角處等由于溫度變化和砼收縮，會產(chǎn)生應力集中而導致裂縫。為此，可在孔洞四周增配斜向鋼筋、鋼筋網(wǎng)片；在變斷面處避免斷面突變，可作局部處理使斷面逐漸過渡，同時增配抗裂鋼筋，這對防止裂縫是有益的。設置緩沖層在高低板交接處、底板導墻等處，用30～50mm厚聚苯乙烯泡沫塑料作垂直隔離以緩沖基礎收縮時的側(cè)向壓力。合理配筋在設計構(gòu)造方面還應重視合理配筋對砼抗裂的有益作用。當砼的底板或墻板的厚度為200～600mm時采取增配構(gòu)造筋起到溫度筋的作用，能有效地提高砼抗裂性能。配筋應盡可能采用小直徑、小間距。例如直徑為8～14的鋼筋，間距150mm，按全截面對稱配置比較合理，可提高抵貫穿性開裂的能力。全截面含筋率控制在0.3%～0.5％之間為好。實踐證明，當含筋率小于0.3%時，砼容易開裂。受力鋼筋能滿足變形構(gòu)造要求時，可不再增加溫度筋。對于大體積砼，構(gòu)造筋對控制貫穿性裂縫的作用較小。但沿砼表面配置鋼筋，可提高面層抗表面降溫的影響和干縮。合理的分層分段施工。當大體積結(jié)構(gòu)的尺寸過大，通過計算證明整體一次澆筑產(chǎn)生的溫度應力過大，有可能產(chǎn)生溫度裂縫時，同設計院及甲方進行商討，在不影響結(jié)構(gòu)構(gòu)造的前提下，采取分層或分段澆筑砼，合理設置水平或垂直施工縫，或在適當?shù)奈恢迷O置施工“后澆帶”，以放松約束程度，減少每次澆筑長度的蓄熱量，以防止水化熱的積聚，減少溫度應力。底板基礎大體積砼溫差及收縮應力雙控計算混凝土內(nèi)應力控制澆筑大體積混凝土時，由于水化熱的作用，中心溫度高，與外界接觸的表面溫度低，當混凝土表面受外界氣溫影響急劇冷卻收縮時，外部混凝土質(zhì)點與混凝土內(nèi)部各質(zhì)點之間，相互約束，使表面產(chǎn)生拉應力，內(nèi)部降溫慢受到自約束產(chǎn)生壓應力則小，溫差產(chǎn)生的最大拉應力和壓應力可由下式計算：式中σt,σc——分別為混凝土的拉應力和壓應力(N/mm2);E(t)——混凝土的彈性模量(N/mm2);α——混凝土的熱膨脹系數(shù)(1/℃);△T1——混凝土截面中心與表面之間的溫差(℃);ν——混凝土的泊松比,取0.15－0.20;由上式計算的σt如果小于該齡期內(nèi)混凝土的抗拉強度值，則不會出現(xiàn)表面裂縫。混凝土內(nèi)外溫差控制措施通過土建試驗室專門配制大體積砼配合比，摻高效減水劑、抗裂型外加劑、粉煤灰，減少水泥用量，降低砼水化熱。采取控制混凝土出機溫度、溫升、減少溫差等方面，以及改善施工操作工藝。夏季，氣溫較高，砼砼原材料長時時間的暴曬導導致原材溫度度較高，自然然砼模溫度自自然相應升高高，可采用拌拌和水摻冰降降低水溫度，對對砂石骨料噴噴遮陽防曬或或涼水冷卻，散散裝水泥提前前儲備，避免免新出廠水泥泥溫度過高等等措施，來降降低混凝土的的出機溫度。優(yōu)先采用低熱水泥泥，如優(yōu)先選選擇礦渣硅酸酸鹽水泥；摻摻入一定比例例的粉煤灰、高高效減水劑或或緩凝劑等。摻入膨脹劑，在最最初14d潮濕養(yǎng)養(yǎng)護中，使混混凝土體積微微膨脹，補償償混凝土早期期失水收縮產(chǎn)產(chǎn)生的收縮裂裂縫。改善骨料級配，如如允許可在大大體積基礎混混凝土可摻加加15%塊石。合理安排施工工序序進行薄層澆澆搗，均勻上上升，以便于于散熱。適當配置溫度鋼筋筋，減少混凝凝土溫度應力力。加強混凝土的養(yǎng)護護，適當延長長養(yǎng)護時間和和拆模時間，使使混凝土表面面緩慢冷卻。加強施工中的溫度度控制：在砼澆搗完完之后，做好好砼的保溫保保濕養(yǎng)護，充充分發(fā)揮徐變變特性，減低低溫度應力，注注意避免曝曬曬，淋雨，但但要注意保濕濕。采取長時時間的養(yǎng)護，根根據(jù)氣溫及測測溫情況確定定合理的拆模模時間，延緩緩降溫時間和和速度，充分分發(fā)揮砼的“應力松弛效效應”。加強測溫和和溫度監(jiān)測與與管理，實行行信息化控制制，隨時監(jiān)控控砼內(nèi)的溫度度變化,內(nèi)外溫差控控制在25℃以內(nèi)，及時時調(diào)整保溫及及養(yǎng)護措施,使砼的溫度度梯度不至過過大,以有效控制制有害裂縫的的出現(xiàn)。在結(jié)結(jié)構(gòu)完成后及及時回填土,避免其側(cè)面面長期暴露。質(zhì)量保證措施材料質(zhì)量控制水泥：由項目物資資人員嚴格控控制進場水泥泥質(zhì)量，必須須確保有廠家家出具的出廠廠水泥質(zhì)量檢檢驗報告單。骨料：石子要求強強度高、連續(xù)續(xù)級配好、顏顏色一致、含含泥量不大于于0.8%和不帶雜物物，砂子要求求中粗、細度度模數(shù)2.5以上、含泥泥量不大于2％和不含雜雜物，兩者都都要求定產(chǎn)地地、定規(guī)格、定定顏色。外加劑：按照混凝凝土配合比摻摻入一定比例例的高效減水水泵送劑，用用于改善混凝