蒸汽分配缸的制作第六小組

蒸汽分配缸的制作工藝流程

學(xué)習(xí)小組：六號(hào)小組零件的制作④鋼板矯正①審圖②根據(jù)圖紙的標(biāo)注確定購(gòu)買材料的尺寸③鋼材的復(fù)驗(yàn),預(yù)處理。⑤下料、下料檢驗(yàn)⑥零部件組裝一、審圖二、根據(jù)圖紙的標(biāo)注確定購(gòu)買材料的尺寸鋼板（Q235B)(2400*3600*10)mm

鋼板（Q235B)(1200*1600*6)mm鋼管（20g）：（鋼管長(zhǎng)度*鋼管外徑*壁厚）

1.（6000*108*7)mm2.(6000*159*10)mm3.(6000*57*4)mm根據(jù)法蘭的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)購(gòu)買相應(yīng)的法蘭D-法蘭外徑mm

n-螺栓孔個(gè)數(shù)mmD1-法蘭螺栓孔中心圓直徑mm

d-螺栓孔直徑mm

PL-板式平焊法蘭PL150D=260D1=225d=18PL100D=205D1=170d=18pL50D=140D1=110D=14成品法蘭法蘭的種類：封頭數(shù)量∶2個(gè)公稱直徑Dgmm曲面高度h1mm直邊高度H2mm壁厚Smm內(nèi)表面積F(m2）容積Vm3質(zhì)量Gkg100025040101.210.16297.2成品封頭序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)工具檢驗(yàn)方法1訂貨采購(gòu)圖樣技術(shù)要求、合格供方訂貨，按采購(gòu)計(jì)劃進(jìn)行采購(gòu)。查采購(gòu)計(jì)劃與圖樣技術(shù)要求及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求是否符合。2到貨待驗(yàn)材料入待驗(yàn)區(qū)，材料質(zhì)量和規(guī)格應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件要求，應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。目視、鋼卷尺、測(cè)厚儀或理化試驗(yàn)核對(duì)材料質(zhì)量證明書并與實(shí)物相符質(zhì)量證明書內(nèi)數(shù)據(jù)不全則應(yīng)做理化試驗(yàn)。3入庫(kù)保管經(jīng)驗(yàn)收合格的材料入材料庫(kù)合格區(qū)。并打上本廠材料標(biāo)記及編號(hào)。然后按類別、不同牌號(hào)分別存放，不合格材料應(yīng)嚴(yán)格隔離。合格材料應(yīng)有材料標(biāo)記與入庫(kù)編號(hào)，主要受壓元件材料還應(yīng)有檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。堆放整齊，不合格材料應(yīng)有紅漆（×）標(biāo)記。用嚴(yán)格隔離并及時(shí)處理。4領(lǐng)料主要受壓元件材料憑工藝流轉(zhuǎn)卡領(lǐng)料單發(fā)放，發(fā)料前應(yīng)經(jīng)材料檢驗(yàn)員確認(rèn)。領(lǐng)料人核對(duì)簽字，落料前必須先進(jìn)行標(biāo)記移植。并經(jīng)確認(rèn)后才允許分割落料。鋼卷尺，游標(biāo)卡尺查看材料標(biāo)記，核對(duì)工藝要求。確認(rèn)無誤后，在工藝流轉(zhuǎn)卡上簽字。驗(yàn)證標(biāo)記移植和落料尺寸的正確性5材料代用主要受壓元件材料憑工藝流轉(zhuǎn)卡領(lǐng)料單發(fā)放，發(fā)料前應(yīng)經(jīng)材料檢驗(yàn)員確認(rèn)。領(lǐng)料人核對(duì)簽字，落料前必須先進(jìn)行標(biāo)記移植。并經(jīng)確認(rèn)后才允許分割落料。查看材料代用證明文件，材料代用申請(qǐng)單三、鋼材的復(fù)驗(yàn)、預(yù)處理⑴對(duì)買回來的鋼板（Q235B、20鋼）進(jìn)行鋼號(hào)以及爐號(hào)的檢查。⑵對(duì)板材分別進(jìn)行化學(xué)成分和力學(xué)性能的檢查與產(chǎn)品說明進(jìn)行對(duì)比，是否為合格產(chǎn)品。Q235BCSiMn化學(xué)成分（％）0.17-0.240.17-0.370.35-0.65機(jī)械性能抗拉強(qiáng)度延伸率硬度≥420MPa≥250MPa≥15620#鋼CSiMnSPCrNiCu化學(xué)成分（％）0.17-0.240.17-0.370.35-0.65≤0.035≤0.035≤0.25≤0.25≤0.25機(jī)械性能屈服點(diǎn)抗拉強(qiáng)度V型沖擊吸收功伸長(zhǎng)率沖擊韌度δ235S/MPaób/Mpa375—500（縱向）AK/J≥27不小于25％a^K——無鋼材的預(yù)處理第一：除銹等級(jí)規(guī)范可以參見GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級(jí)》

第二：噴射或拋射除銹，用Sa表示，可以分為四個(gè)等級(jí)：

1、Sa1級(jí)輕度噴砂除銹

表面應(yīng)該沒有可見的污物、油脂和附著不牢的氧化皮、油漆涂層、鐵銹、和雜質(zhì)等。

2、Sa2級(jí)徹底的噴砂除銹

表面應(yīng)無可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)基本清除，殘留物應(yīng)附著牢固。

3、Sa2.5級(jí)非常徹底的噴砂除銹

表面沒有可見的油脂、氧化皮、污物、油漆涂層和雜質(zhì)，殘留物痕跡僅顯示條紋狀的輕微色斑或點(diǎn)狀。

4、Sa3級(jí)噴砂除銹至鋼材表面潔凈

表面沒有可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)，表面具有均勻的金屬色澤。

第三：動(dòng)力工具和手工除銹，用St表示，分為二個(gè)等級(jí)：

⑴St2徹底手工和動(dòng)力工具除銹，鋼材表面沒有可見油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹或油漆涂層等附著物；

⑵St3非常徹底手工和動(dòng)力工具除銹鋼材表面應(yīng)無可見油脂和污垢，并且無附著不牢的鐵銹、氧化皮或油漆涂層等；并且比St2除銹更徹底，底材顯露部分的表面有金屬光澤。四、金屬材料的矯正鋼板使用平板機(jī)矯正矯正標(biāo)準(zhǔn)：鋼板（標(biāo)準(zhǔn)如下表）允許翹曲度2mm/m，符合標(biāo)準(zhǔn)無需矯正.鋼管出現(xiàn)變形禁止。鋼板厚度（mm）3-56-89-1112以上允許饒曲度（mm/m）3.02.52.01.5五、下料下料應(yīng)遵守的原則：按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清不下料、代用材料無代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。結(jié)合圖樣尺寸和實(shí)際進(jìn)料，進(jìn)行排板下料。

排板時(shí)應(yīng)滿足下列要求1.筒節(jié)最短長(zhǎng)度應(yīng)大于300mm。2.拼板最短長(zhǎng)度，應(yīng)不小于300mm。3.在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號(hào)、產(chǎn)品名稱、圖號(hào)、下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號(hào)，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù).底板∶墊板∶腹板∶筋板∶接管:下料方法：板材下料采用數(shù)控火焰切割機(jī)下料，管材砂輪切割機(jī)切割下料。板材采用數(shù)控火焰切割機(jī)切割后相對(duì)于檢查線偏差為±1mm。管材采用砂輪機(jī)下料后，切割面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。下料檢驗(yàn)：1.檢查員首先做好下料前的技術(shù)準(zhǔn)備，熟悉產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖樣、結(jié)構(gòu)形式、幾何尺寸及工藝要求。2.依據(jù)排料圖和下料工藝守則及制造卡進(jìn)行檢查，對(duì)受壓元件的材料牌號(hào)、幾何尺寸應(yīng)做好記錄和標(biāo)記確認(rèn)。3.檢查基準(zhǔn)線的確定，圖樣和工藝對(duì)板材軋制方向、部位有特殊要求時(shí)，檢查是否符合要求。4.檢查下料后的幾何形狀和真實(shí)尺寸是否符合要求。5.檢查切割面的質(zhì)量及熔渣、毛刺的清理情況。六、零件的組裝1.法蘭與接管的裝配與焊接。2.筒體卷制與焊接。3.封頭與筒體的裝前處理。4.支座的裝配與焊接。1.法蘭與接管接管與法蘭為加工好的成品，首先進(jìn)行預(yù)處理，接管焊接位置30-50mm清除。將法蘭、接管上的鐵銹、油污、開破口時(shí)產(chǎn)生的毛刺進(jìn)行去除，搓鈍邊（防止燒穿，鈍邊為1mm）開始進(jìn)行定位、點(diǎn)固、焊接。。法蘭與接管的裝配：在法蘭上畫出基準(zhǔn)線，兩線相交，接管管壁畫出四條線，四條線有界面延長(zhǎng)垂直相交。然后將管壁四點(diǎn)（A、B、C、D）的對(duì)應(yīng)點(diǎn)上，使用直角尺多位置測(cè)量垂直度，且進(jìn)行四側(cè)點(diǎn)固。法蘭與接管的焊接：焊接設(shè)備：CO2氣體保護(hù)焊co2焊的設(shè)備型號(hào)：焊研威達(dá)NB-500選用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊管厚mm焊絲/焊絲直徑焊接位置焊接層數(shù)焊接電流A焊接電壓v4H08Mn2siΦ1.2上端與下端2170-18522-237H08Mn2siΦ1.2上端與下端3230-26024-2610H08Mn2siΦ1.2上端與下端3230-26032-34氣流量L/min焊絲伸長(zhǎng)度焊接速度15-20焊絲伸長(zhǎng)度為焊絲直徑10-20倍，盡量保持在10-20mm40-50Cm/min注意事項(xiàng)∶⑴電源、氣瓶、送絲機(jī)、焊槍等連接方式參閱說明書。⑵選擇正確的持槍姿勢(shì)。①身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手腕靈活帶動(dòng)焊槍平移或轉(zhuǎn)動(dòng)。②焊接過程中軟管電纜最小曲率半徑應(yīng)大于300mm焊接時(shí)可任意拖動(dòng)焊槍。③焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚地方便觀察熔池。④保持焊槍勻速向前移動(dòng)，可根據(jù)電流大小、熔池的形狀、工件熔合情況調(diào)整焊槍前移速度，力爭(zhēng)勻速前進(jìn)。2.筒體的卷制：1.鋼板為2376*3180*10，首先進(jìn)行打磨，去除鐵銹，油污，殘留的鐵屑。2.進(jìn)行卷制筒體(卷板機(jī)）內(nèi)徑為1000mm。3.墊板的卷制：使用卷板機(jī)卷制，墊板卷制弧度120度，為合格。卷板簡(jiǎn)圖：卷板過程出現(xiàn)問題，若出現(xiàn)錯(cuò)邊問題，定位，焊接將無法進(jìn)行。正確操作卷板機(jī)。若在焊接有錯(cuò)邊可以使用螺旋拉緊器，進(jìn)行復(fù)位。點(diǎn)固焊接。筒體縱縫兩端加上引弧板和滅弧板。（因?yàn)楹附訒r(shí)引弧和熄弧很容易產(chǎn)生焊接缺陷，為提高焊縫質(zhì)量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧板，將引弧和熄弧放在焊縫外進(jìn)行）上圖為卷制筒體時(shí)發(fā)生錯(cuò)邊，使用螺栓拉緊器進(jìn)行復(fù)位，錯(cuò)邊量≤1mm，縱縫間隙10mm。符合標(biāo)準(zhǔn)。進(jìn)行定位點(diǎn)固焊接。焊接參數(shù)：焊接使用雙面焊縫埋弧焊機(jī)焊絲mm焊劑輸入電源電壓vMZ630H08AФ4HJ431380V/50HZ正面31背面33電流A

等送絲度cm/min焊接速度cm/min正面550-630背面590-670正面30-800背面35-850正面27m/h背面27m/h筒體總裝、焊接完成后，作總體尺寸檢驗(yàn)，并找出筒體兩端的4條中心線，并核查是否等分，然后檢查筒體兩端心線是否扭曲。將筒體放滾輪架上轉(zhuǎn)動(dòng)筒體。用吊垂線的方法。筒體劃線筒體擺放在滾胎上開孔劃線，劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格，必要時(shí)進(jìn)行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差為1mm。采用內(nèi)部劃線開孔時(shí)，若環(huán)縫組對(duì)時(shí)未將外部方位線引入筒體內(nèi)部，劃線前需先用U形管進(jìn)行找正，再借助角鋼采用中心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)圓周長(zhǎng)均分四條方位基準(zhǔn)線，并彈出粉線，打上洋沖眼，做出心線標(biāo)記。四條基準(zhǔn)線不得扭曲，基準(zhǔn)線偏差為±2mm。所有開孔必須用劃規(guī)劃圓，劃出基準(zhǔn)線，在基準(zhǔn)線及開孔圓周上打上鋼印，并用永久性記號(hào)筆標(biāo)出管口號(hào)、開孔直徑。筒體開孔樣板：〈方法一〉⒈用2-3mm厚的薄鐵皮制出D=1000mm，長(zhǎng)200mm×寬300mm的曲面。個(gè)數(shù)三個(gè)。⒉將外直徑D=57mm，外直徑D=108mm，外直徑D=159mm的接管，分別接在所制樣板曲面上。⒊沿接管曲面用劃針劃出，及為接管與筒體的接孔。⒋用鐵皮剪剪出圖形?！捶椒ǘ怠瞄_孔時(shí)將樣板拓印在所對(duì)應(yīng)位置，然后采用手工氧乙炔切割，在進(jìn)行邊緣修整。環(huán)形撐圓器筒體組裝焊接完成后往往有一定的圓度誤差。使用環(huán)形撐圓器，等輔助工具盒有關(guān)量具矯正、對(duì)中、對(duì)齊。為后續(xù)進(jìn)行封頭與筒體的組裝焊接減少圓度誤差。3.封頭與筒體的裝前處理1.JB/T4746-2002《鋼制壓力容器用封頭》標(biāo)準(zhǔn)2.檢查外購(gòu)或外協(xié)封頭的合格證和質(zhì)量證明書。核對(duì)封頭表面的材料標(biāo)記及封頭編號(hào)，檢查封頭加工單位是否是經(jīng)過合格供方評(píng)審的組織。3.檢查封頭的表面質(zhì)量，如母材的腐蝕、劃傷情況。當(dāng)封頭局部過燒時(shí)，應(yīng)查清原因，嚴(yán)格處理。4.檢查封頭的最小厚度應(yīng)大于等于名義厚度減去鋼板允許偏差。采用超聲波測(cè)厚儀進(jìn)行測(cè)厚檢查，測(cè)量部位應(yīng)符合JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)的要求。封頭復(fù)驗(yàn)，預(yù)處理，清除焊接位置30-50mm，的為總裝做好準(zhǔn)備工作。4.支座的制作及支座夾具支座裝配點(diǎn)固焊接：裝配工具定位焊接1.使用夾具，將底板，筋板，腹板，墊板進(jìn)行支座的組裝，點(diǎn)固，焊接。2.在夾具中先插入底板，然后分別插入四塊筋板，將底板與筋板點(diǎn)固。4.將腹板與底板，筋板點(diǎn)固。5.最后將墊板推入，與點(diǎn)固好的腹板，底板，筋板相連接。（墊板與腹板，筋板若發(fā)生間隙，曲度不夠則使用螺栓推進(jìn)，使墊板，底板筋板緊密連接）6.將支座翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行板板焊接。焊接參數(shù)：焊接方法焊絲電流A電壓V焊接速度氣流量Co2保護(hù)焊H08Mn2siΦ1.2150-20025-3080mm/min15L/min總裝1.封頭與筒體

2.法蘭接管與筒體3.支座與筒體裝配前做好準(zhǔn)備工作，開始總裝過程。裝配順序

蒸汽分配剛總裝工藝圖1.封頭與筒體的裝配∶⒈立裝適合直徑較大而長(zhǎng)度不太大的容器，一般在裝配平臺(tái)或車間地面上進(jìn)行，裝配時(shí)，先將其筒體吊放在平臺(tái)上，在將封頭吊在其上，調(diào)整間隙后，即將四周定位焊。⒉臥裝∶臥裝一般適合于直徑較小而長(zhǎng)度較大的容器。臥裝多在滾輪架或V形鐵上進(jìn)行。先把筒體放在滾輪架上，在徑由推撐器固定好后，必須測(cè)量筒體直徑，其誤差為≤0.1mm，目的是在裝配封頭過程中減少錯(cuò)邊量，方便裝配。封頭與筒體的焊接HZ2000-I罐體自動(dòng)焊接，是專門針對(duì)罐體焊接研發(fā)的自動(dòng)化設(shè)備，可一臺(tái)設(shè)備同時(shí)實(shí)現(xiàn)環(huán)縫和直縫焊接，是理想的罐體焊接自動(dòng)化設(shè)備。主要由焊接控制平臺(tái)、WSM400脈沖氬弧焊機(jī)或NBC250氣保焊機(jī)、循環(huán)水冷系統(tǒng)（氬弧焊用）、焊接滾輪架和十字架，送絲機(jī)（氬弧焊用）等組成。具備以下特點(diǎn)：01、適用焊接罐體直徑Φ100-Φ2000mm，直縫長(zhǎng)度最長(zhǎng)2000mm，壁厚1-20mm。

02、焊接控制平臺(tái)采用液晶顯示屏，中文菜單，便于顯示和輸入焊接參數(shù)。

03、可存儲(chǔ)100套焊接規(guī)范，可根據(jù)管子規(guī)格直接調(diào)用。

04、可同時(shí)適用氬弧焊（TIG）和氣保焊（MAG）。

05、脈沖計(jì)數(shù)，整個(gè)焊接過程自動(dòng)完成。05、脈沖計(jì)數(shù)，整個(gè)焊接過程自動(dòng)完成。

06、多段焊接區(qū)間內(nèi)焊接速度和送絲速度等參數(shù)方便可調(diào)，并可實(shí)現(xiàn)分層焊接。

07、送絲精度高，具有自動(dòng)反抽絲功能，反抽絲快速可靠。

08、采用氬弧焊焊接時(shí)，具有弧長(zhǎng)自動(dòng)調(diào)節(jié)功能，焊接過程弧長(zhǎng)穩(wěn)定。

09、具有電弧橫擺功能，橫擺速度、橫擺幅度和坡口邊緣停留時(shí)間均可調(diào)。

10、焊接過程中，可實(shí)現(xiàn)恒流和脈沖自動(dòng)切換，可有效提高焊接質(zhì)量。

11、采用氬弧焊焊接時(shí)，高頻引弧，保證鎢極長(zhǎng)時(shí)間可靠工作。

12、采用氬弧焊焊接時(shí)，循環(huán)水冷系統(tǒng)確保自動(dòng)焊接系統(tǒng)長(zhǎng)時(shí)間可靠運(yùn)行。2.法蘭接管與筒體的裝配：法蘭接管與筒體的裝配焊接，找出接管直徑分別沿管壁（A’.B’.C’.D’）畫線。（如左圖所示）將筒體放在滾輪架上進(jìn)行法蘭與接管的裝配。定位，使接管管壁畫的基準(zhǔn)線(A’B’C’D’)與筒體開孔處基準(zhǔn)線(ABCD)在一條線，并且垂直，伸進(jìn)長(zhǎng)度30mm。使用直角尺測(cè)量四點(diǎn)位置垂直度，確認(rèn)后點(diǎn)固焊接。法蘭接管與筒體的焊接使用方法接管壁厚mm焊接層數(shù)焊絲牌號(hào)電壓v電流A焊接速度氣流量單面焊雙面成形42H08MnSiA17~24V150~30080mm/min15L/min（有風(fēng)環(huán)境20L/min）74----15L/min104----15L/min注意：當(dāng)傾角大于25°時(shí)，飛濺明顯增大，熔寬增加，熔深減小。所以焊槍傾角應(yīng)當(dāng)控制在10°~25°之間。盡量采取從右向左的方向施焊，焊縫成形好。3.支座與筒體的裝配焊接在筒體底部的中線上找出，支座的安裝位置線，并與筒體兩端環(huán)縫檢查線為基準(zhǔn)畫弧形墊板，裝配位置線。檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm。鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度允差為3mm。鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為±3mm。鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。焊縫外觀按外觀標(biāo)準(zhǔn)。安裝劃線按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為±1mm。安裝將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過2mm，將筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在一起，避免局部較大縫隙。焊接（CO2保護(hù)焊，焊接參數(shù)與支座焊接相同）焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度5mm。對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度5mm。連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高5mm。焊后處理及檢驗(yàn)焊接完成后進(jìn)行除渣，打磨修整。一、外觀檢驗(yàn)：外觀檢驗(yàn)要求：焊縫外形均勻，焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清楚干凈焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許誤差A(yù).0.1二級(jí)三級(jí)焊縫外觀標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合A.0.1的規(guī)定。表A.0.1二級(jí)三級(jí)焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）注：表內(nèi)t為連接處較薄板的板厚。A.0.2對(duì)接焊縫及完全焊透組合焊縫尺寸允許偏差應(yīng)符合A.0.2的規(guī)定。項(xiàng)目允許偏差缺陷類型二級(jí)三級(jí)未焊滿（指不足設(shè)計(jì)要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0長(zhǎng)度不限咬邊≤0.05t，且≤0.5連續(xù)長(zhǎng)度≤100.0，且焊縫兩邊咬邊總長(zhǎng)≤10％焊縫全長(zhǎng)≤0.1t，且≤0.1，長(zhǎng)度不限弧坑裂紋-允許存在個(gè)別長(zhǎng)度≤6.0的弧坑裂紋電弧擦傷-允許存在個(gè)別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度1.0t，且≤1.0每1000.0焊縫不應(yīng)超過1處表面夾渣-深≤0.2t，長(zhǎng)≤0.5t，且≤20.0二、無損檢測(cè)對(duì)于不同的焊接位置采用不同的檢測(cè)方法。⒈在筒體與封頭處采用X射線無損檢測(cè)，定向便攜式X射線機(jī)3010型一臺(tái)，控制項(xiàng)一臺(tái)，電纜線一卷，膠片若干，380V電源，標(biāo)記帶。首先接受委托單，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況對(duì)設(shè)備參數(shù)進(jìn)行選擇調(diào)整，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境進(jìn)行清理，由于X射線對(duì)人體存在危害，需要對(duì)射線范圍內(nèi)30-50m進(jìn)行人員疏散和清理，嚴(yán)防生化危害。對(duì)需要檢測(cè)的工件進(jìn)行X射線無損檢測(cè)，采用單壁單影，電壓為220V，曝光時(shí)間為1·5min，X射線探傷結(jié)束后，對(duì)膠片進(jìn)行沖洗，對(duì)膠片進(jìn)行評(píng)判，按JB4730-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，如有缺陷，則氣孔直徑不超過2mm且不能多于1個(gè)，條形夾渣長(zhǎng)度不能超過5mm，不能有未融合、裂紋等缺陷。如有缺陷，則對(duì)缺陷位置采用磨光機(jī)打磨掉缺陷位置后在進(jìn)行重新補(bǔ)修焊接直至檢驗(yàn)合格為止。在法蘭與接管底座處進(jìn)行超聲波無損檢測(cè)。⒈O(jiān)U5500型超聲波探傷儀一臺(tái)，直探頭，耦合劑，標(biāo)準(zhǔn)試塊。工件的檢驗(yàn)準(zhǔn)備，焊件表面的檢查，指定檢驗(yàn)人員，了解現(xiàn)場(chǎng)的情況，選擇探傷的方法，儀器、探頭、試塊、調(diào)整儀器。制作距離波幅矯正曲線，進(jìn)行記錄與標(biāo)記，對(duì)探傷儀的靈敏度進(jìn)行調(diào)試，對(duì)需做檢驗(yàn)的工件進(jìn)行復(fù)查，在需作檢測(cè)區(qū)域涂抹耦合劑，進(jìn)行粗探傷標(biāo)記缺陷位置。對(duì)已標(biāo)記的缺陷位置進(jìn)行精探傷，對(duì)缺陷進(jìn)行評(píng)定按GB11345-89需達(dá)到C級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。耐壓試驗(yàn)：1.耐壓試驗(yàn)必須在容器經(jīng)過全面檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時(shí)必須有檢查人員、檢驗(yàn)責(zé)任師和質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門的駐廠監(jiān)督檢驗(yàn)人員同時(shí)到場(chǎng)，對(duì)試驗(yàn)全過程進(jìn)行監(jiān)督檢查。2.耐壓試驗(yàn)場(chǎng)地應(yīng)有可靠的安全防護(hù)措施，安全防護(hù)措施須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全部門檢查認(rèn)可，耐壓試驗(yàn)過程中，不得進(jìn)行與試驗(yàn)無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)停留。3.耐壓試驗(yàn)必須根據(jù)圖樣規(guī)定的試驗(yàn)方法和試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。4.耐壓試驗(yàn)必須用二個(gè)量程相同的并經(jīng)過校正的壓力表，壓力表的量程應(yīng)是試驗(yàn)壓力的兩倍左右為宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的試驗(yàn)壓力，表盤直徑不小于100mm。低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級(jí)，中壓容器使用的壓力表精度不低于1.5級(jí)的要求，且應(yīng)安裝在容器頂部便于觀察的位置；工裝應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定