精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)企業(yè)管理體系屋基礎(chǔ)系統(tǒng)管理體系發(fā)展戰(zhàn)略管理體系產(chǎn)品制造管理體系技術(shù)研發(fā)管理體系人力資源管理體系財(cái)務(wù)投資管理體系市場營銷管理體系如果兩年前就講這個(gè)內(nèi)容，基礎(chǔ)具備？TPM：聽說？五常法本質(zhì)：遵守已經(jīng)達(dá)成協(xié)議的事項(xiàng)（6S清掃、清潔）ISO也是一樣：程序流程要完全執(zhí)行月報(bào)陳述、年度計(jì)劃陳述醫(yī)生手術(shù)前的預(yù)備：聽過、看過，就會(huì)？！1234行業(yè)競爭更高性價(jià)比的產(chǎn)品更加準(zhǔn)確、快速的交付時(shí)間更加增值的售后服務(wù)市場威脅客戶將會(huì)以更加挑剔的眼光要求我們，產(chǎn)品技術(shù)和服務(wù)的提高和突破是我們未來成長的前提和條件。市場威脅

我們的競爭對(duì)手在成長，楚天將處于被追趕、被效仿的地位。1長期的交付延誤致使客戶逐漸對(duì)我們失去信心，甚至開始懷疑我們的管理及技術(shù)2品質(zhì)表現(xiàn)不穩(wěn)定給我們帶來的品牌與技術(shù)的負(fù)面沖擊，直接影響我們的市場競爭力。3市場威脅

十大優(yōu)勢十二年的創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗(yàn)1行業(yè)龍頭，知名品牌43自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的產(chǎn)品穩(wěn)定的客戶和強(qiáng)大的營銷團(tuán)隊(duì)6資本運(yùn)作平臺(tái)5形成了1600人的生產(chǎn)基地92企業(yè)原創(chuàng)團(tuán)隊(duì)的遠(yuǎn)見和智慧建立并擁有的國際營銷渠道，進(jìn)入國際市場108與時(shí)俱進(jìn)的管理哲學(xué)思想7務(wù)實(shí)勤奮的管理團(tuán)隊(duì)楚天優(yōu)勢

世界一流水平管理基礎(chǔ)運(yùn)營方式制度流程楚天差距

打造的國際化一流企業(yè)，創(chuàng)造世界一流品牌，必須提升企業(yè)核心競爭力，必須實(shí)施變革

美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實(shí)現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達(dá)到120萬輛－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉?jiǎng)倓偘l(fā)明了“豐田式木制織機(jī)”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)－1933年在豐田自動(dòng)織機(jī)制作所設(shè)立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較整整落后40年！

美國豐田－1950年美國工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率是日本的8－9倍－每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍－每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較32年后－1982年1985年由麻省理工學(xué)院丹尼爾.魯斯組織開展。歷時(shí)5年，耗資500萬美元，36家組織提供資金，八十個(gè)專家參及協(xié)作。調(diào)查15個(gè)國家90家汽車總裝廠?；冢和笍匮芯繉ｉT的知識(shí)全球性&獨(dú)立性調(diào)研工業(yè)界介入連續(xù)反饋國際汽車計(jì)劃成果：《改變世界的機(jī)器》《精益思想》變革的動(dòng)力---顧客的需求在變化2、十九世紀(jì)～二十世紀(jì)：大批量生產(chǎn)市場特點(diǎn):供需兩旺生產(chǎn)特點(diǎn):以流水線為主體的大規(guī)模生產(chǎn),產(chǎn)量大、品質(zhì)提高生產(chǎn)方式變革進(jìn)程1、十九世紀(jì)前:手工作坊生產(chǎn)市場特點(diǎn):需多供少---手工作坊，為富人生產(chǎn)生產(chǎn)特點(diǎn):產(chǎn)量低、品質(zhì)不能保證、技能要求高、生產(chǎn)周期長進(jìn)入20世紀(jì)顧客需求量增大對(duì)品質(zhì)要求高3、二十一世紀(jì)：精益生產(chǎn)市場特點(diǎn)：多品種,小批量,變化快。生產(chǎn)方式：一種適應(yīng)顧客定制的“多品種”“小批量”生產(chǎn)生產(chǎn)特點(diǎn)：產(chǎn)量和品種能快速對(duì)應(yīng)市場變化柔性生產(chǎn)20世紀(jì)后期,顧客需求個(gè)性化突出

精益生產(chǎn)是麻省理工學(xué)院專家對(duì)日本“豐田生產(chǎn)方式TPS”的贊譽(yù)之稱。

精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；

益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。何為精益生產(chǎn)方式？精益生產(chǎn)的特點(diǎn)：消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。精簡并消除一切不增值的崗位。精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)，生產(chǎn)，管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，以最優(yōu)品質(zhì)，最低成本和最高效率對(duì)市場需求作出最迅速的響應(yīng)。追求零浪費(fèi)！！

“八大”浪費(fèi)過多制造的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)不良的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)管理的浪費(fèi)平衡客戶需求及產(chǎn)出；使用合適數(shù)量的員工滿足產(chǎn)出；按照客戶需求數(shù)開動(dòng)機(jī)器生產(chǎn)；只保持必須的庫存來維持物流平衡；通過過程控制保證產(chǎn)品高品質(zhì)；拉動(dòng)、均衡、彈性生產(chǎn)；做好庫存，待客戶需要時(shí)發(fā)貨……為提高生產(chǎn)效率而保持員工不停生產(chǎn)……為提高設(shè)備利用率而機(jī)器不停運(yùn)轉(zhuǎn)......保持庫存，當(dāng)有任何問題我們都能交貨……返修是必然的工序……精益是...精益不是...精益是什么?現(xiàn)代工業(yè)工程（IE）理論及方法精益生產(chǎn)流程管理快速換線（模）JIT看板約束理論TPM防錯(cuò)設(shè)計(jì)源頭與過程質(zhì)量控制供應(yīng)商管理客戶導(dǎo)向精益生產(chǎn)系統(tǒng)什么是工業(yè)工程（IE）美國工業(yè)工程師學(xué)會(huì)

定義：工業(yè)工程，是對(duì)人員、材料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科；它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理及方法，對(duì)該系統(tǒng)取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測和評(píng)價(jià)。精益生產(chǎn)及工業(yè)工程（IE）工業(yè)工程是完成精益生產(chǎn)的工程基礎(chǔ)工業(yè)工程是精益生產(chǎn)的重要組成部分豐田認(rèn)為精益生產(chǎn)就是工業(yè)工程在企業(yè)的運(yùn)用管理大師彼得·杜拉克“20世紀(jì)工業(yè)取得巨大成就，在管理技術(shù)上貢獻(xiàn)最大莫過于工業(yè)工程（IE）技術(shù)了”！工業(yè)工程（IE）的研究目標(biāo)IE的研究目標(biāo)就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益；追求系統(tǒng)的整體優(yōu)化及提高；效益生產(chǎn)率安全質(zhì)量成本IE

對(duì)工業(yè)工程（IE）的基礎(chǔ)認(rèn)識(shí)

IE是以工程技術(shù)為基礎(chǔ)，配合科學(xué)管理的技巧來發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預(yù)防問題。IE最終目的是經(jīng)由管理的運(yùn)作，使企業(yè)能獲得最大的利益，是故及成本或經(jīng)濟(jì)效益有關(guān)，包括制度、作業(yè)方法、機(jī)器、模具、夾具均應(yīng)予掌握并加以改善。IE是一門應(yīng)用科學(xué)，其操作理論均要能符合實(shí)際的需要，是故IE工程師均應(yīng)具備身體力行的能力，而使理論及實(shí)務(wù)相得益彰，保證管理效果。

對(duì)工業(yè)工程（IE）的基礎(chǔ)認(rèn)識(shí)IE是運(yùn)用重點(diǎn)管理的技巧，在任何問題上做重點(diǎn)突破。IE（工業(yè)工程）在日本也被稱為“生產(chǎn)技術(shù)”或“管理工學(xué)”。IE的基礎(chǔ)也是最早的起源來自于“工作研究”，而“工作研究”的主要構(gòu)成是來自泰勒（F.W.TOYLOR1856—1915）的“時(shí)間研究”及吉爾布雷斯（F.B.GILBRETH1868—1924）的“動(dòng)作研究”二者所構(gòu)成。狹義IE訂貨預(yù)測IE在制造業(yè)的應(yīng)用范圍匯總分析決策人物料機(jī)器信息資金任務(wù)輸入少快準(zhǔn)能源R&D供產(chǎn)銷生產(chǎn)過程輸出產(chǎn)品服務(wù)市場用戶少損失快好低快好好低多準(zhǔn)全快快好反饋（資金、性能、質(zhì)量、規(guī)格、價(jià)格、處理等）廣義IE實(shí)施工業(yè)工程的目的根本目的—提高企業(yè)盈利水平、提高企業(yè)綜合競爭力，提高企業(yè)生產(chǎn)率，提高社會(huì)生產(chǎn)率實(shí)施工業(yè)工程，不但有利于企業(yè)，也有利于員工增加收入，提高生活水平保障職業(yè)穩(wěn)定性、安全性減輕疲勞強(qiáng)度，維護(hù)身體健康從全社會(huì)角度看，實(shí)施工業(yè)工程將有助于社會(huì)資源的優(yōu)化配置和有效利用，有利于可持續(xù)發(fā)展廣義工業(yè)工程的實(shí)施，將造福于社會(huì)各種產(chǎn)業(yè)工業(yè)工程是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、社會(huì)科學(xué)的專門知識(shí)、技術(shù)以及工程分析及設(shè)計(jì)的原理、方法，對(duì)由人、物料、設(shè)備、能源、信息組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計(jì)、評(píng)價(jià)、改進(jìn)（創(chuàng)新）的一門學(xué)科。工業(yè)工程（IE）

“八大”浪費(fèi)過多制造的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)不良的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)管理的浪費(fèi)戰(zhàn)略

信息技術(shù)

業(yè)績評(píng)估

流程組織架構(gòu)

環(huán)環(huán)市場境境業(yè)行企業(yè)管理及環(huán)境關(guān)系流程管理流程的定義：組織為達(dá)到期望的管理或業(yè)務(wù)目標(biāo)，在一定輸入資源約束條件下，通過明確的組織人員執(zhí)行的一系列的管理/業(yè)務(wù)活動(dòng)，產(chǎn)生特定的輸出結(jié)果?！傲鞒獭钡牧鶄€(gè)要素目標(biāo)●輸入資源●人員●活動(dòng)●活動(dòng)間的相互作用（協(xié)作關(guān)系）●輸出結(jié)果流程輸入資源輸出結(jié)果活動(dòng)流程管理企業(yè)管理體系屋基礎(chǔ)系統(tǒng)管理體系發(fā)展戰(zhàn)略管理體系產(chǎn)品制造管理體系技術(shù)研發(fā)管理體系人力資源管理體系財(cái)務(wù)投資管理體系市場營銷管理體系流程管理企業(yè)管理流程網(wǎng)絡(luò)圖新產(chǎn)品研發(fā)流程新產(chǎn)品試制流程銷售訂單管理流程采購管理流程生產(chǎn)計(jì)劃管理流程物料計(jì)劃管理流程原料領(lǐng)用管理流程入庫管理流程原料檢驗(yàn)管理流程項(xiàng)目管理流程生產(chǎn)作業(yè)管理流程貨款支付管理流程銷售定價(jià)管理流程投資/預(yù)算管理流程財(cái)務(wù)分析管理流程市場渠道管理流程供應(yīng)商管理流程成品檢驗(yàn)管理流程成品入庫管理流程FAT驗(yàn)收/發(fā)貨管理流程貨款回收管理流程客戶服務(wù)管理流程發(fā)展戰(zhàn)略管理流程流程制度管理流程人力資源管理流程工程建設(shè)管理流程公司信息管理流程后勤服務(wù)管理流程行政管理流程審計(jì)管理流程流程管理流程是企業(yè)提高業(yè)績的重要保證……流程管理的“ESIA”法則

1、清除：清除無附加值的步驟；

2、簡化：簡化過于復(fù)雜的環(huán)節(jié)；

3、整合：整合企業(yè)內(nèi)部資源，理順內(nèi)外部流程；

4、自動(dòng)化：運(yùn)用信息化技術(shù)平臺(tái)，加速流程運(yùn)轉(zhuǎn)，提高運(yùn)行質(zhì)量管理及業(yè)務(wù)流程是企業(yè)管理活動(dòng)及經(jīng)營活動(dòng)的具體載體，是對(duì)部門及職位職責(zé)行為的具體定義;流程是將企業(yè)內(nèi)各部門、及職位聯(lián)系在一起，協(xié)調(diào)工作的紐帶;流程是企業(yè)規(guī)范化管理的基石；是風(fēng)險(xiǎn)防范的核心；流程管理TOC是TheoryofConstraints的簡稱，中文譯為“約束理論”。美國生產(chǎn)及庫存管理協(xié)會(huì)(APICS)又稱它為約束管理(ConstraintManagement)。

約束理論（TOC）約束理論（TOC）大多數(shù)環(huán)節(jié)的改善無助于整個(gè)系統(tǒng)的改善系統(tǒng)的改善并不是各環(huán)節(jié)改善之和系統(tǒng)的有效產(chǎn)出決定于資源鏈上的薄弱環(huán)節(jié)—約束結(jié)論：從全局考慮，關(guān)注并改善約束資源想想木桶理論傳統(tǒng)管理的誤區(qū)企業(yè)中每一環(huán)節(jié)的改善都有助于系統(tǒng)的改善整個(gè)系統(tǒng)的改善等于各環(huán)節(jié)改善之和評(píng)價(jià)“環(huán)”的指標(biāo)：環(huán)的粗細(xì)或重量結(jié)果：各環(huán)節(jié)同時(shí)要求更多的資源，實(shí)現(xiàn)局部最優(yōu)化約束理論（TOC）瓶頸產(chǎn)出即為系統(tǒng)產(chǎn)出在每一個(gè)系統(tǒng)中，都有一個(gè)限制系統(tǒng)產(chǎn)出的節(jié)點(diǎn)，這個(gè)節(jié)點(diǎn)叫瓶頸（Bottleneck），這就是約束約束理論（TOC）JIT(JustInTime)，一般譯為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)或準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式，是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。它的基本思想可用現(xiàn)在已廣為流傳的一句話來概括，即“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。通過組織和協(xié)調(diào)在需要的時(shí)間和地點(diǎn)，生產(chǎn)必要的數(shù)量和完美質(zhì)量的產(chǎn)品和零部件，以杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動(dòng)和浪費(fèi)。JIT是一種重復(fù)性的生產(chǎn)系統(tǒng)，其中物料和產(chǎn)品的加工和移動(dòng)僅在需要時(shí)發(fā)生。JIT（justintime)生產(chǎn)系統(tǒng)的概念準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)—JITJIT生產(chǎn)系統(tǒng)的特點(diǎn)靠嚴(yán)格的計(jì)劃組織和職工的靈活自控實(shí)現(xiàn)工作的準(zhǔn)時(shí)?？抗ぷ鳒?zhǔn)時(shí)保證生產(chǎn)過程的連續(xù)?？康退降脑谥破泛蛶齑鎭頊p少成本?？恐圃煜到y(tǒng)的高可靠性來保障產(chǎn)品的質(zhì)量。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)—JIT

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)”。1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM活動(dòng)定義TotalProductiveMaintenance全員參加的生產(chǎn)性自主保全活動(dòng)。通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的體質(zhì)而增強(qiáng)企業(yè)競爭能力。追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率最大化全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM追求的目標(biāo)：A、提高人的素質(zhì)

---培養(yǎng)具有時(shí)代的技術(shù)、技能的員工

---培養(yǎng)符合時(shí)代發(fā)展，具有實(shí)踐力，改善力的人才B、改善企業(yè)設(shè)備的素質(zhì)/改善生產(chǎn)過程工藝水平

---有效抑制設(shè)備的劣化/生產(chǎn)過程的損失

---消滅5大LOSE（停機(jī)損失、突發(fā)事故損失、設(shè)備性能損失、產(chǎn)品質(zhì)量損失、產(chǎn)品設(shè)計(jì)損失）C、改善企業(yè)的體質(zhì)

---目標(biāo)：災(zāi)害為“0”、缺陷為“0”、設(shè)備故障為“0”、浪費(fèi)為“0”全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM“1—6”階段的活動(dòng)需完全建立在“0”階段的成果基礎(chǔ)之上TPM活動(dòng)方向企業(yè)管理水平提高0階段：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的“5S”活動(dòng)打好企業(yè)管理基礎(chǔ)1階段：設(shè)備初期清掃，以改善常見缺陷和發(fā)現(xiàn)微小缺陷為主的活動(dòng)2階段：挑戰(zhàn)“困難源”“問題點(diǎn)”造成的損失和缺陷的活動(dòng)3階段：系統(tǒng)制定標(biāo)準(zhǔn)化體系文件（制度、流程、作業(yè)指導(dǎo)書）4階段：以品質(zhì)、成本為核心，全員參及的總點(diǎn)檢5階段：自主維護(hù)/自主改善6階段：自主管理企業(yè)競爭力增強(qiáng)，維持各階段成果！全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）設(shè)備一生的管理維修預(yù)防事后維修預(yù)防維修改善維修小組活動(dòng)（5S、自主維護(hù)、單點(diǎn)課程、改善提案、看板）全員參及設(shè)備綜合效率（OEE）目標(biāo)主體任務(wù)方法工作環(huán)境改善員工士氣提高多技能復(fù)合型員工TPM衡量指標(biāo)--OEE操作時(shí)間（停工時(shí)間損失）機(jī)器故障換線時(shí)間效率=(可使用總工時(shí))-(停工時(shí)間損失)

(可使用總工時(shí))增值（缺陷損失）損壞質(zhì)量缺陷質(zhì)量效率

=（加工產(chǎn)品數(shù)量）-(缺陷數(shù)量)

(加工產(chǎn)品數(shù)量)可使用總工時(shí)計(jì)劃內(nèi)停工*機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間

（速度損失）計(jì)劃外停工速度降低速度效率=(操作時(shí)間)-(速度損失)

(運(yùn)作時(shí)間)總體設(shè)備效能（OEE）=時(shí)間效率x速度效率x質(zhì)量效率一班總工作時(shí)六種重大損失降低機(jī)器效能的說明快速換模（換線）--SMED什么是SMED?

SingleMinuteExchangeofDie快速換模（換線）SMED系統(tǒng)是一種能有效縮短產(chǎn)品切換時(shí)間的理論和方法，是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)同步化均衡化的快速轉(zhuǎn)換技術(shù)快速切換快速換線快速換模

“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)是看板管理和

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的重要措施，而實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)

最關(guān)鍵的問題就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。

縮短設(shè)備的裝換及調(diào)整時(shí)間是減少瓶頸、降低成本、改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量和實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。

如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了快速換模（換線）--SMED快速換模（換線）--SMED以成本、速度為中心減少在換模（換線）時(shí)間上的浪費(fèi)，能靈活對(duì)應(yīng)生產(chǎn)計(jì)劃的變動(dòng)換模（換線）時(shí)間的改善，提高設(shè)備的