工藝規(guī)程概念、零件圖、毛坯、基準及其分類、加工余量、尺寸鏈

第3章機械加工工藝規(guī)程的制定械加工工藝規(guī)程的制定教學目標：機械制造工藝規(guī)程的概念、工藝規(guī)程的種類、工藝規(guī)程的作用、機械加工工藝規(guī)程的設計步驟、零件的結構工藝性、生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型、制定工藝規(guī)程的原則；任務:了解工藝規(guī)程的概念和作用3.1.1生產(chǎn)過程和工藝過程1、生產(chǎn)過程：將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。3.1.1生產(chǎn)過程和工藝過程2．工藝過程

改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程?！T造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配等工藝過程，是生產(chǎn)過程的主要部分。■機械加工工藝過程：采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為合格零件的過程?！鰴C械裝配工藝過程：將零件裝配成部件或產(chǎn)品（機器）的過程。3.1.2工藝過程的組成1、機械加工工藝過程的組成

工序包括：安裝、工位、工步、走刀（1）安裝工件經(jīng)一次裝夾（定位和夾緊）后所完成的那一部分工序（2）工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置。（3）工步當加工表面、加工工具和切削用量中的轉速和進給量均保持不變的情況下完成的那一部分工序。工序：一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。（4）走刀在一個工步內(nèi)，因加工余量較大，在切削用量不變的條件下（轉速、進給量），用同一把刀具對同一表面進行多次加工，每加工一次，稱為一次走刀→構成加工工藝過程的最小單元。示例:圖示階梯軸的零件3.1.4生產(chǎn)綱領、生產(chǎn)類型及工藝特點1．生產(chǎn)綱領（年產(chǎn)量）：企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量和進度計劃→計劃期常定為1年。零件的生產(chǎn)綱領要計入備品和廢品的數(shù)量：

N—零件的年產(chǎn)量（件/年）；

Q—產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）；n—每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺）；α—備品率（%），汽車、拖拉機產(chǎn)品中為20～30%；β—廢品率（%），汽車、拖拉機產(chǎn)品中為0.3%。3.1基本概念2．生產(chǎn)類型※：

企業(yè)（或車間）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。●單件生產(chǎn)單個地生產(chǎn)不同結構、尺寸的產(chǎn)品，且很少重復或完全不重復?！癯膳a(chǎn)一年中分批地制造相同的產(chǎn)品，制造過程有一定的重復性→周期性的重復生產(chǎn)?！翊罅可a(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量很大，大多數(shù)工作地按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍進行某種零件的某道工序的重復加工。如機械配件加工、專用設備制造、重型機械制造、新產(chǎn)品試制。

如汽車、拖拉機、軸承、發(fā)動機、自行車、洗衣機等的生產(chǎn)。按工藝特點分：如通用機床制造。

3.1基本概念3．工藝特點：生產(chǎn)類型不同，零件和產(chǎn)品制造工藝、所用設備及工藝裝備、對工人的技術要求、采取的技術措施和達到技術經(jīng)濟效果也會不相同。各種生產(chǎn)類型的工藝特征如表3.4所示。3.1基本概念1、機械加工工藝規(guī)程概念：用表格的形式，成為指導性技術文件就是機械加工工藝規(guī)程（簡稱工藝規(guī)程）2、機械加工工藝規(guī)程內(nèi)容:機械零件加工工序內(nèi)容、切削用量、工時定額及各工序所采用的設備和工藝裝備。3、機械加工工藝規(guī)程作用是指導生產(chǎn)的主要技術文件；是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的依據(jù)：組織原材料和毛坯的供應、機床調整、專用工藝裝備設計和制造、編制生產(chǎn)作業(yè)計劃等，制定產(chǎn)品進度計劃及相應的調度計劃；是新建、擴建或改建機械制造廠或車間的主要技術資料：機床種類、數(shù)量，工廠或車間面積，機床的布置，生產(chǎn)工人工種、等級和數(shù)量等。3.1.5機械加工工藝規(guī)程4、機械加工工藝規(guī)程的種類

◆專用工藝規(guī)程→針對每一個產(chǎn)品和零件所設計的工藝規(guī)程?！敉ㄓ霉に囈?guī)程：典型工藝規(guī)程→為一組結構相似的零部件所設計的通用工藝規(guī)程；成組工藝規(guī)程→按成組技術原理將零件分成組，針對每一組零件所設計的通用工藝規(guī)程?！魳藴使に囈?guī)程—已納入標準的工藝規(guī)程。

3.1.5

機械加工工藝規(guī)程以工序為單位簡要說明零件機械加工工藝過程的一種工藝文件。主要用于單件小批量生產(chǎn)或大批大量生產(chǎn)的管理性文件。5、機械加工工藝規(guī)程的格式□機械加工工藝過程卡片：□機械加工工序卡片：□調整卡片：□檢驗卡片：□操作指導卡片（作業(yè)指導書）：□標準零件或典型零件工藝過程卡片。在工藝過程卡片的基礎上，以工序為單位詳細說明每個工步的加工內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用的設備和工藝裝備等的工藝文件（工序簡圖）。主要用于大批大量生產(chǎn)和單件小批量生產(chǎn)的關鍵工序。用于自動與半自動機床和錐齒輪、弧齒輪機床加工。如單軸自動車床調整卡片、多軸自動車床調整卡片。

用于建立工序質量控制點的工序。用于關鍵工序的檢查。

3.1.5

機械加工工藝規(guī)程6、機械加工工藝規(guī)程的設計步驟1．研究和分析產(chǎn)品的零件圖及裝配圖2．根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領→確定零件的生產(chǎn)類型

3．確定毛坯的種類4．擬定零件機械加工工藝路線→工藝過程設計5．工序設計→確定各工序的具體內(nèi)容6．技術經(jīng)濟分析7．填寫工藝文件生產(chǎn)類型的劃分依據(jù)：①根據(jù)生產(chǎn)綱領和產(chǎn)品及零件的特征（重量）；②工作地每月?lián)摰墓ば驍?shù)。工序數(shù)＞20～40：小批生產(chǎn)；工序數(shù)＞10～20：中批生產(chǎn)；工序數(shù)＞1～10：大批生產(chǎn)；工序數(shù)＝1：大量生產(chǎn)。按要求格式填寫。常用的機械加工工藝文件：機械加工工藝過程卡片、機械加工工序卡片。機械加工工序卡片的編制：●繪制工序簡圖：按大致比例，畫出大致輪廓。①加工表面用粗實線畫出、標出工序尺寸及公差、表面粗糙度、形位公差；②定位基準、定位方式、夾緊部位及夾緊方式；③該工序同時裝夾的件數(shù)、排列方式、進給方向；④若需要還應表示出工件或工具的回轉方向、進給方向?！裉顚懝ば騼?nèi)容；切削用量；設備和工藝裝備的名稱及型號；時間定額。明確零件在產(chǎn)品中的作用、地位和工作條件；找出其主要的技術要求和規(guī)定它的依據(jù)；對零件圖進行工藝審查。審查的內(nèi)容主要是零件的結構工藝性審查。關鍵階段，核心內(nèi)容⑴定位基準的選擇；⑵各表面加工方法的選擇；⑶加工階段的劃分；⑷工序的劃分（確定工序的分散和集中）；⑸工序的安排（機械加工工序、熱處理工序、輔助工序）。（1）確定各工序所用的設備及工藝裝備：機床、夾具、刀具、量具、輔助工具；（2）確定各工序的加工余量、工序尺寸及公差；（3）確定各工序的切削用量及工時定額。對幾種不同的方案進行分析比較，選擇最佳方案。3.1.5

機械加工工藝規(guī)程3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇零件結構工藝性：所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。影響零件結構工藝性因素：生產(chǎn)類型、制造條件、工藝技術的發(fā)展。制定零件的機械加工工藝規(guī)程:研究和分析產(chǎn)品的零件圖及裝配圖，明確零件在產(chǎn)品中的作用、地位（重要性）和工作條件；找出其主要的技術要求和規(guī)定它的依據(jù)；對零件圖進行工藝審查→主要是零件結構工藝性。

3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇3.2.1分析零件技術要求及合理性●零件圖上的視圖是否完整和正確；●零件圖上所標注的技術要求、尺寸、公差、表面粗糙度是否齊全、合理；●零件材料是否立足于國內(nèi)而且資源豐富又容易加工。3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇3.2.2零件的結構工藝性審查1．合理標注尺寸：適應加工工藝要求→加工順序、檢驗與測量。2．零件的結構便于加工，有利于達到所要求的加工質量；3．有利于減少加工和裝配勞動量；4．有利于提高勞動生產(chǎn)率，與生產(chǎn)類型相適應；5．與先進的加工方法相適應：如箱體零件的同軸孔系單件小批量生產(chǎn)→單向遞減；大批大量生產(chǎn)→雙向遞減。數(shù)控機床、加工中心——曲線、曲面加工；特種加工：如方孔、異性孔、小孔、小深孔、窄縫——電火花穿孔、電火花線切割工藝。3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇結構工藝性分析示例：■階梯表面過渡部位、軸的磨削終端——越程槽（相等）；3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■尺寸標注考慮加工順序3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■避免曲面或斜面上鉆孔→防止刀具損壞，提高加工精度。3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■鉆孔位置與鑄件壁應離開一定距離：3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■減少裝夾次數(shù)→提高位置精度：3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■凸臺等高→一次走刀加工：3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■設計工藝凸臺作為加工時的定位基準→方便加工：3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■減少加工工作量→提高配合精度：3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■使加工面等長度或成倍數(shù)，直徑沿一個方向遞減→便于刀具布置，在多刀半自動車床上加工，提高生產(chǎn)效率：3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇■連軸齒輪，軸徑和齒輪直徑相差太大，廢工廢料，也不便于鍛造→分離3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇確定毛坯的類型

鑄件；鍛件；焊接件；沖壓件；型材（棒料、管料、板料）。對大型復雜零件→鑄—焊、緞—焊等聯(lián)合結構及工程塑料等。3.2零件的加工工藝性分析與毛坯的選擇3.4基準及其分類基準設計基準

工藝基準

裝配基準

測量基準

定位基準

工序基準

一、基準及其分類A是B、C的設計基準軸心線是外圓和端面的設計基準F是C、軸的設計基準A是B面平行度的設計基準1、基準的定義：在零件圖上或實際的零件上，用來確定其它點、線、面位置時所依據(jù)的那些點、線、面，稱為基準。2、基準的分類：按其功用可分為：1）設計基準：零件工作圖上用來確定其它點、線、面位置的基準，為設計基準。2）工藝基準：

是加工、測量和裝配過程中使用的基準，又稱制造基準。

a、工序基準：

是指在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準。它與加工表面有尺寸、位置要求。

b、定位基準：是加工過程中，使工件相對機床或刀具占據(jù)正確位置所使用的基準。將零件套在心軸上磨削φ40h6外圓表面時，內(nèi)孔即定位基準

C、測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準。以內(nèi)孔為基準（套在檢驗心軸上）去檢驗φ40h6外圓的徑向圓跳動和端面B的端面圓跳動時內(nèi)孔為測量基準D、裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準。裝配基準

裝配基準

上述基準應盡量重合。

1）設計機器零件時，應盡量以裝配基準作為設計基準，以便直接保證裝配技術要求；

2）在制定加工工藝規(guī)程時，應盡量以設計基準作為工序基準，以便直接保證零件的設計尺寸；

3）在加工、測量時，應盡量使定位基準及測量基準與工序基準重合，以消除因基準不重合帶來的誤差。3、定位基準的選擇

使用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準，稱為粗基準。零件上根據(jù)機械加工工藝需要而專門設計的定位基準。如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體類零件定位的工藝孔或工藝凸臺（圖2-1）等。粗基準使用已經(jīng)過加工的表面作為定位基準，稱為精基準。精基準附加基準

工藝凸臺A向A圖2-1小刀架上的工藝凸臺1）保證相互位置要求原則——如果首先要求保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應以不加工面作為粗基準。（1）粗基準的選擇原則

2）為保證加工表面余量合理分配原則----如果必須保證重要表面的加工余量均勻，應選擇該毛坯面為粗基準。小軸，如重復使用毛坯表面B定位去分別加工表面A和C，必然會使此兩加工表面產(chǎn)生較大的同軸度誤差3）粗基準一般不重復使用原則。

如果能夠使用精基準，則粗基準一般不重復利用。若沒有精基準，粗基準不能使用兩次以上。4)作為粗基準的表面，應盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。（2）精基準的選擇原則

1、基準重合原則——選用被加工面工序基準作為精基準。2、統(tǒng)一基準原則——當工件以某一表面作精基準定位，可以方便地加工大多數(shù)（或全部）其余表面時，應盡早將這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后大多數(shù)（或全部）工序均以它為精基準進行加工。在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準形式有：

1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準；

2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準；采用統(tǒng)一基準原則好處：

1）有利于保證各加工表面之間的位置精度；

2）可以簡化夾具設計，減少工件搬動和翻轉次數(shù)。4、互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準的方法進行加工。軸徑軸徑錐孔【例】主軸零件精基準選擇3、自為基準原則：只要求均勻余量，位置精度不要求【例】床身導軌面磨削加工4、互為基準原則當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準的方法進行加工。5、便于裝夾原則——所選擇的精基準，應能保證工件定位準確、可靠，并盡可能使夾具結構簡單、操作方便。此外，所選定位基面應有足夠大的接觸面積和分布面積。接觸面積大能承受大的切削力，分布面積大可使定位穩(wěn)定可靠。3.5工藝路線的擬定3.5工藝路線的擬定3.5.1表面加工方法的選擇1．經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度■經(jīng)濟加工精度：在正常加工條件下（用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人，合理工時定額）所能達到的加工精度。尺寸公差：IT01、IT0、IT1～IT18，形位公差：1～12級。■經(jīng)濟表面粗糙度：在正常加工條件下（用符合質量標準的設備、工藝裝備、和標準技術等級的工人，合理工時定額）所能達到的表面粗糙度值。各種加工方法所能達到的經(jīng)濟加工精度、經(jīng)濟表面粗糙度值可查《機械加工工藝手冊》→圖8-22，8-23，8-24①先選主要表面的最終加工方法，依次再推出前面一系列工序的加工方法、順序和次數(shù)；②再選其它次要表面的加工方法。例1：發(fā)動機氣缸蓋底面：平面度公差為0.04mm，表面粗糙度Ra為0.8μm。磨削——精銑——粗銑；例2：箱體零件上20H7孔的加工：鉸——擴——鉆。

2．加工方法的選擇（1）零件上加工表面的加工精度和表面粗糙度要求（2）零件的材料和熱處理要求：采用與之相適應的加工方法。（3）零件的形狀和尺寸（4）生產(chǎn)類型、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題所選加工方法要與生產(chǎn)類型相匹配，保持良好的經(jīng)濟性。（5）本廠現(xiàn)有技術水平和生產(chǎn)條件充分利用本廠現(xiàn)有生產(chǎn)設備和工藝手段，挖掘企業(yè)潛力。例1：孔的精加工：鏜、鉸、拉、磨等方法完成精加工。對于箱體上的孔：鏜（大孔）、鉸（小孔）；而不用拉和磨，拉削拉刀費用高，箱體零件無回轉中心，無法磨削。■大批大量生產(chǎn)：應選用生產(chǎn)率高，質量穩(wěn)定的加工方法。如平面和孔的加工采用拉削、銑削加工。為了保證產(chǎn)品質量，可降級使用高精度加工方法。■單件小批量生產(chǎn)：采用刨削、銑削平面和鉆、擴、鉸孔等。例1：如淬火鋼的精加工——磨削；例2：有色金屬的精加工——金剛鏜、高速精細車。3.5工藝路線的擬定3.典型表面的加工方法■外圓表面的典型加工方法→表3-9■內(nèi)孔表面的典型加工方法→表3-11■平面的典型加工方法→表3-103.5工藝路線的擬定例：加工一個直徑φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。1、確定加工方案可有四種加工方案：a.鉆孔-擴孔-粗絞-精絞；b.鉆孔-粗鏜-半精鏜-磨削；c.鉆孔-粗鏜-半精鏜-精鏜-精細鏜；d.鉆-拉。應根據(jù)零件加工表面的特點和產(chǎn)量等條件，確定采用其中一種加工方案。2.加工階段的劃分；⑴粗加工階段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基準。

生產(chǎn)率⑵半精加工階段

：減小粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工作好準備，并完成一些次要表面的加工。⑶精加工階段

：保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的要求。⑷光整加工階段

：進一步減小表面粗糙度、提高精度。

劃分加工階段的目的：⑴保證加工質量；⑵及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；⑶合理使用設備⑷便于組織生產(chǎn)。

3.加工順序的安排1)切削加工工序的安排⑴先基準后其它；⑵先粗后精；；⑶先主后次；⑷先面后孔?；鶞氏刃邢戎骱蟠蜗却趾缶让婧罂讬C械加工工序3)檢驗工序的安排⑴零件從一個車間送往另一個車間的前后；⑵零件粗加工階段結束之后；⑶重要工序加工的前后；⑷零件全部加工結束之后。3.5.2加工階段的劃分粗到精進行加工→加工精度逐步提高。1．粗加工階段：從坯料上切除較多余量，所能達到的精度和表面質量較低的加工過程。2．半精加工階段：在粗加工和精加工之間進行的加工過程。3．精加工階段：從表面上切除較少余量，所得精度和表面質量都比較高的加工過程。4．光整(精密和超精密)加工階段：從工件上不切除或切除極薄的金屬層，用以獲得很光潔的表面或強化其表面的加工過程。一般在熱處理前進行。目的：●使工件上次要表面達到技術要求→次要表面的最終加工；●為工件上主要表面的精加工作好準備，使主要表面消除粗加工時留下的誤差，并達到一定的精度和表面粗糙度→為精加工提供合適精加工余量。目的：使主要表面達到圖樣上規(guī)定的技術要求→最終加工。特點：生產(chǎn)率高，精度低，表面粗糙度值大。目的：切除各加工表面的大部分余量；提供精基準。如珩磨、拋光、研磨。目的：進一步提高尺寸精度、形狀精度和降低表面粗糙度值，以上。※不能用來提高位置精度→自為基準的加工方法。3.5工藝路線的擬定◆劃分加工階段的好處（原因）（1）及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免浪費工時。（2）有利于保證加工質量。（3）有利于合理使用設備和安排操作工人。（4）便于組織生產(chǎn)（安排熱處理工序）。（5）精加工和光整加工安排在后，避免表面磕碰損壞。毛坯的各種缺陷→氣孔、砂眼、加工余量不足等，在粗加工后即可發(fā)現(xiàn)，便于及時修補或決定報廢，以免繼續(xù)加工造成工時和費用的浪費。粗加工造成的誤差可通過半精加工和精加工逐步得到糾正?！翊旨庸た稍诠β蚀?，剛性好，生產(chǎn)率高的設備上進行，可充分發(fā)揮設備的潛力（舊設備的利用）；●精加工余量較小，利用精度高的設備，容易保證加工精度，利于長期保持設備的精度?！鶆澐旨庸るA段是對整個工藝過程而言，應以主要加工面來分析。并不是所有的零件都要劃分加工階段，應用時應靈活掌握?！袢鐚τ诩庸べ|量要求不高，剛性好，毛坯精度較高，余量小的工件可少劃分或不劃分加工階段；●—對于剛性好的重型工件，由于裝夾及運輸費時，常在一次裝夾下完成粗精加工?！窬芗庸ぁ銣貪崈舡h(huán)境；●粗加工前可安排退火或正火；●粗加工后可安排時效處理（消除殘余應力）；●半精加工后可進行淬火處理，熱處理引起的變形可在精加工中消除。3.5工藝路線的擬定3.5.3安排工序的先后順序—工序的安排1．機械加工工序的安排■原則：◆先基準面后其它(基準先行)◆先粗后精◆先主后次◆先面后孔各表面的加工按照由粗到精的加工階段進行，加工精度逐步提高。先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。優(yōu)先考慮基準面的加工，為后續(xù)工序提供精基準?！鰧τ谙潴w、連桿、支架、底座等零件，先加工好平面，以面定位加工孔，易于保證平面與孔的位置精度→定位穩(wěn)定、可靠、刀具的切削條件好?！黾庸ぞ鶞省旨庸ぶ饕妗我婕庸ぁ庸ぶ饕砻妗庹庸??！裣劝才帕慵饕砻婕庸ぁb配基面、工作表面；●后安排零件次要表面加工→鍵槽、緊固件的光孔、螺孔、退刀槽、倒角。次要表面的加工可穿插在各階段間進行（在主要表面的半精加工后進行）→增加了階段間的時間間隔，便于工件有足夠時間讓殘余應力重新分布并引起變形，以便在后續(xù)工序糾正其變形。3.5工藝路線的擬定3.加工順序的安排2)處理工序的安排⑴預熱處理

正火、退火、時效處理：安排在粗加工之后或之前；

調制處理：安排在精加工之前，或作為最終熱處理；⑵最終熱處理：

淬火、滲碳、滲氮：安排在磨削加工之前或精加工之后。

熱處理工序預備熱處理消除殘余應力處理最終熱處理表面裝飾性鍍層和發(fā)蘭處理一般安排在粗加工前粗加工、半精加工和精加工之間一般安排在精加工前一般都安排在機械加工完畢后常用熱處理方法及作用

3．輔助工序的安排

■檢驗：每道工序要安排自檢，下列情況應安排檢驗工序：■去毛刺：■清洗：去掉切屑、油污→安排在精加工前、完工后進行。■防繡：涂防繡油。■去磁：平面磨削→磁力夾緊；磁力探傷→應在去磁機上進行去磁處理?！銎胶猓红o平衡、動平衡?！絺鷻z驗工件內(nèi)部質量→安排在精加工階段；密封性、工件平衡和重量檢驗→安排在工藝過程最后進行。粗加工階段之后；關鍵工序加工前、后；零件跨車間轉序時（如熱處理前后）；特種性能（探傷、密封性）檢驗之前；零件全部加工完后?！駥罄m(xù)加工無影響→集中去毛刺；●對后續(xù)加工有影響→在工序中去毛刺（為工序的一個工步）?！癯Ｓ萌ッ谭椒ǎ菏止やS刀、機動、鋼絲毛刷。3.5工藝路線的擬定3.5.4工序的集中和分散（工序的數(shù)量的多少）

→劃分加工工序為便于組織生產(chǎn)、安排計劃和均衡機床負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序，劃分工序有兩種不同的原則：■工序集中：工序數(shù)少而各工序的加工內(nèi)容多→將零件的加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序中完成。■工序分散：工序數(shù)多而各工序的加工內(nèi)容少→將零件的加工內(nèi)容分散到很多道工序中完成。3.5工藝路線的擬定⒈工序集中特點：（1）有利于采用高效的專用設備和工藝裝備，提高生產(chǎn)率。如自動化機床、組合機床等。（2）機床數(shù)量少、操作工人人數(shù)少、生產(chǎn)面積少→易于管理；（3）工件裝夾次數(shù)少。一次裝夾可加工多個表面，有利于保證各表面間的位置精度；降低輔助時間和工序間的運輸量。（4）設備和工藝裝備復雜→生產(chǎn)技術準備工作量大，周期長；投資大，調整、維修復雜；產(chǎn)品更新?lián)Q代費時。3.5工藝路線的擬定⒉工序分散特點：■可采用結構簡單設備和工藝裝備→調整、維修方便；生產(chǎn)技術準備工作量少；容易適應產(chǎn)品更新?lián)Q代；易于平衡工序時間，組織流水作業(yè)?！鲇欣诓捎米詈侠淼那邢饔昧浚瑴p少機動時間?！鲈O備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大；工藝路線和生產(chǎn)周期長（在制品占用量大）。3.5工藝路線的擬定3.6加工余量的確定3.7工序尺寸和公差的確定一、加工余量的確定加工余量—加工過程中從加工表面切去金屬層厚度。分為工序余量和總余量。

工序余量—某一表面在一道工序中切去的金屬層厚度。1、加工余量的概念◎

包容表面（孔）式中Zb：本工序余量；

a：前工序基本尺寸；

b：本工序基本尺寸。

◎

被包容表面（軸）2、基本余量（公稱余量）、最大余量、最小余量

由于毛坯制造和各個工序尺寸都存在著誤差，加工余量也是個變動值。當工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為公稱余量。1)基本余量（公稱余量）被包容面加工余量及公差被包容面：Zmax=amax—bmin

包容面：Zmax=bmax

—

amin

Zmin=amin—bmax

Zmin=bmin

—

amax

2)最大余量、最小余量Tz=Zmax-Zmin=Ta-Tb3)余量公差：式中Ta：上道工序的工序尺寸公差；

Tb

：本道工序的工序尺寸公差；

工序尺寸的公差按“入體”原則標注?！叭塍w”原則：指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注。對于軸，其尺寸越加工越小，上偏差取0，下偏差為負-----最大尺寸為基本尺寸。

對于孔，其尺寸越加工越大，其尺寸下偏差為0，上偏差為正-----最小尺寸為基本尺寸。毛坯尺寸公差按雙向對稱偏差形式標注。工序加工余量和工序尺寸公差關系圖a:被包容體件粗、半精、精加工的工序余量

b:包容體件粗、半精、精加工的工序余量總加工余量——零件從毛坯變?yōu)槌善非谐饘賹涌偤穸取?、加工余量確定方法

計算法——采用計算法確定加工余量比較準確，但需掌握必要的統(tǒng)計資料和具備一定的測量手段。

經(jīng)驗法——由一些有經(jīng)驗的工程技術人員或工人根據(jù)現(xiàn)場條件和實際經(jīng)驗確定加工余量。此法多用于單件小批生產(chǎn)。

查表法——利用各種手冊所給的表格數(shù)據(jù)，再結合實際加工情況進行必要的修正，以確定加工余量。此法方便、迅速，生產(chǎn)上應用較多。任務五工藝尺寸鏈一、尺寸鏈的概念與組成二、尺寸鏈計算公式三、尺寸鏈的應用和解算方法一、尺寸鏈的概念與組成1、尺寸鏈定義

在零件加工或機器裝配過程中，相互聯(lián)系并按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。★

裝配尺寸鏈——在機器設計和裝配過程中，由有關零件設計尺寸所組成的尺寸鏈?！?/p>

工藝尺寸鏈——在加工過程中，由同一零件有關工序尺寸所組成的尺寸鏈。

2、尺寸鏈的環(huán)

封閉環(huán)——在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成或間接得到的環(huán)?！附M成尺寸鏈的每一個尺寸

增環(huán)——該環(huán)增大引起封閉增大，用Ai表示。

組成環(huán)——尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的各環(huán)。對于工藝尺寸鏈來說，組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。

減環(huán)——該環(huán)增大引起封閉環(huán)減小，用Ai表示。3、尺寸鏈圖

將尺寸鏈中各相應的環(huán)，用尺寸或符號標注在示意圖上，這種尺寸圖稱為尺寸鏈圖。作法：首先確定間接保證的尺寸，定為封閉環(huán)；然后從封閉環(huán)起，畫出各組成環(huán)；尺寸首尾相接，順一個方向畫箭頭，構成封閉圖形。

一個尺寸鏈只能解一個封閉環(huán)；

與封閉環(huán)同向者為減環(huán)，與封閉環(huán)異向者為增環(huán)。

基本尺寸計算公式1、直線尺寸鏈極值算法公式

偏差計算公式公差計算公式二、尺寸鏈計算公式2、概率法計算公式

（一）公式

3、尺寸鏈計算三種情況

（1）已知組成環(huán)，求封閉環(huán)，稱為尺寸鏈的正計算。（2）已知封閉環(huán)，求組成環(huán)，稱為尺寸鏈的反算。（3）已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余組成環(huán)。

圖示尺寸鏈中，尺寸A0是加工過程間接保證的，因而是尺寸鏈的封閉環(huán)；尺寸A1和A2是在加工中直接獲得的，因而是尺寸鏈的組成環(huán)。其中，A1為增環(huán)，A2為減環(huán)。尺寸鏈方程為：（二）例題a圖

例一b圖中工件1、3面已加工好，現(xiàn)以1面定位用調整法加工2面，要求保證B、C面距離A0。b圖

（1）定位基準與設計基準不重合的尺寸計算。（2）測量基準與設計基準不重合時工序尺寸及其公差的計算。例二圖示軸承碗，設計尺寸A0不便直接測量。可按以下工藝獲得A0：先按尺寸A1的要求車出端面A，然后以A面為測量基準控制尺寸X。下面分三種情況討論，分別求解車內(nèi)孔端面C的尺寸X及其公差。解：1）A0=mm，A1=mm。尺寸鏈圖b，A0為封閉環(huán)，A1為減環(huán)，X為增環(huán)。

由A0=X-A1，得X=50mm.由ES(A0)=ES(X)-EI(A1)得ES(X)=-0.1mm.由EI(A0)=EI(X)-ES(A1)得EI(X)=-0.2mm.所以X=2）A0=mm，A1=mm。組成環(huán)A1的公差和封閉環(huán)A0的公差相等，此時X的公差為零，故必須壓縮尺寸A1的公差，以使X獲得規(guī)定的公差。采用經(jīng)驗法確定A1=mm，得X=mm。3）A0=mm，A1=mm。組成環(huán)A1的公差大于封閉環(huán)的公差，需重新決定組成環(huán)的公差，即減少其公差值。設T1=0.02，取A1=mm，得X=mm。例三：如圖鏜孔前，表示A、B、C面已加工好。鏜孔時為使工件裝夾方便，選表面A為定位基準。解：1）作尺寸鏈圖如b圖，L0為封閉環(huán)，L1減環(huán)，L2、L3增環(huán)。2）求解L3?；境叽?、上下偏差。結果：例四：如圖為一齒輪內(nèi)孔的簡圖，內(nèi)孔尺